本發(fā)明涉及一種自動(dòng)化精密制孔方法，屬于自動(dòng)化制造技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
隨著飛機(jī)等大型精密設(shè)備快速發(fā)展，我國對(duì)生產(chǎn)飛機(jī)等大型設(shè)備也進(jìn)入了高速發(fā)展階段。在大型設(shè)備的全部故障總數(shù)中，結(jié)構(gòu)件損傷的故障數(shù)量一般占12％～13％，但是，因?yàn)樵O(shè)備的成品系統(tǒng)在發(fā)生故障后能用新的成品代替，因此結(jié)構(gòu)件的壽命就決定了大型設(shè)備的總壽命
目前大型設(shè)備結(jié)構(gòu)件采用的主要連接方法仍是機(jī)械連接，如一架大型飛機(jī)上大約有150～200萬個(gè)連接件口。為了滿足大型設(shè)備高壽命的要求，可通過各種技術(shù)途徑改善各連接點(diǎn)的技術(shù)狀態(tài)(表面質(zhì)量、配合性質(zhì)、結(jié)構(gòu)形式等)，其中一個(gè)很重要的途徑是通過自動(dòng)化設(shè)備進(jìn)行自動(dòng)精密制孔，提高制孔質(zhì)量。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
目的：為了克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足，本發(fā)明提供一種自動(dòng)化精密制孔方法。
技術(shù)方案：為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為：
一種自動(dòng)化精密制孔方法，包括如下步驟：
步驟一：制孔參數(shù)的選擇；
步驟二：鉆頭參數(shù)設(shè)置。
所述步驟一包括如下步驟：
1a：自動(dòng)鉆削參數(shù)設(shè)置，完成一個(gè)鉆孔循環(huán)，需時(shí)間1.5s-2s，孔壁表面粗糙度：ra≤3.2μm；孔尺寸偏差：φdh8；窩深c-0.05；孔垂直度：0.5°；入口端無毛刺，出口端毛刺不大于0.12mm;
1b：制孔參數(shù)的選擇，不同材料制孔參數(shù)不同，如表1所示。
表1制孔參數(shù)表
所述步驟二包括鉆頭工作部分的溝槽粗糙度ra小于0.8，鉆锪復(fù)合刀具中鉆頭的螺旋角大于普通鉆頭30°。
作為優(yōu)選方案，所述完成一個(gè)鉆孔循環(huán)，需時(shí)間設(shè)置為1.5s。
作為優(yōu)選方案，所述完成一個(gè)鉆孔循環(huán)，需時(shí)間設(shè)置為1.8s。
作為優(yōu)選方案，所述鉆頭材質(zhì)采用pcd。
有益效果：本發(fā)明提供的一種自動(dòng)化精密制孔方法，有效提高孔位精度，節(jié)約工人的勞動(dòng)量和勞動(dòng)時(shí)間，提高工人的技術(shù)能力，熟悉程度。
具體實(shí)施方式
一種自動(dòng)化精密制孔方法，包括如下步驟：
步驟一：制孔參數(shù)的選擇，自動(dòng)化精密制孔要求一次高速鉆出優(yōu)質(zhì)孔（包括锪窩），因此對(duì)鉆頭的幾何形狀、材料及鉆孔時(shí)的鉆速、進(jìn)給速度等提出了一系列的要求；
1a：自動(dòng)鉆削參數(shù)設(shè)置，完成一個(gè)鉆孔循環(huán)，快速進(jìn)給—工作進(jìn)給—快速退回，需時(shí)間1.5s左右；孔壁表面粗糙度：ra≤3.2μm；孔尺寸偏差：φdh8；窩深c-0.05；孔垂直度：0.5°；入口端無毛刺，出口端毛刺不大于0.12mm。
1b：制孔參數(shù)的選擇，不同材料制孔參數(shù)不同，具體參數(shù)見表1。
表1制孔參數(shù)表
步驟二：鉆頭參數(shù)設(shè)置，鉆頭工作部分的溝槽粗糙度ra小于0.8，可減少排削阻力；鉆锪復(fù)合刀具中鉆頭的螺旋角大于普通鉆頭30°，用于保證刃口鋒利；盡量選用優(yōu)質(zhì)材料鉆頭，如pcd，以確保鉆頭壽命。
以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出：對(duì)于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤飾，這些改進(jìn)和潤飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。