本發(fā)明涉及壓縮機外殼技術領域，特別是涉及一種壓縮機外殼的制備工藝。

背景技術：

目前，家用空調壓縮機外殼一般由上蓋、下蓋、殼體三個主要部件組成。其制備工藝為：上蓋和下蓋組裝到殼體內徑側，與殼體過盈配合，然后使用鋼基焊料通過co2焊將三個部件分別焊接，形成一個密閉容器，可滿足16.0mpa耐壓強度要求。

現(xiàn)有技術中，上蓋和下蓋一般是通過沖壓工藝生產(chǎn)制造，殼體通過管材加工工藝制造。由于上蓋和下蓋需單獨生產(chǎn)制造，使得工序復雜，材料使用多，邊角料浪費大，且需使用co2焊進行焊接，生產(chǎn)效率低，環(huán)境影響大，需高溫作業(yè)，且co2大量排放，能耗大。另外，壓縮機外殼的品質影響因素多，因需在高溫1500℃以上進行焊接，此時壓縮機內部部件容易熱影響變形，且焊渣容易飛濺到壓縮機內部，并粘附到馬達、泵體等部件上，進而會引起壓縮機短路、卡死等不良現(xiàn)象的發(fā)生。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于針對現(xiàn)有技術中的不足之處而提供一種高效、環(huán)保和品質穩(wěn)定的壓縮機外殼的制備工藝，該壓縮機外殼的制備工藝能夠避免壓縮機短路、卡死等不良現(xiàn)象的發(fā)生。

為達到上述目的，本發(fā)明通過以下技術方案來實現(xiàn)。

提供一種壓縮機外殼的制備工藝，它包括以下步驟：

一、上蓋的制造：通過沖壓成型工藝制造上蓋；

二、殼體的制造：

步驟一、加工管材：將原材料管材切斷后，管材的一端進行倒角處理和去毛刺處理，以用于與上蓋焊接，管材的另一端切平整，以用于進行旋壓加工，制得半成品；

步驟二、旋壓縮口：將步驟一制得的半成品組裝到旋壓設備上，并控制一定的旋轉速度，然后利用旋壓設備中的旋壓頂頭以一定的進給量對半成品中切平整的端部進行旋壓縮口；

步驟三、旋壓焊接封口：采用以下三種方式之一進行旋壓焊接封口：

方式一，無焊絲方式，通過氬弧焊、等離子焊、電焊或激光焊將殼體中縮口處加熱熔化，然后結晶冷卻，焊接密封；

方式二，使用鐵基焊絲或銅基焊絲通過氬弧焊、等離子焊、電焊、高頻焊、激光焊或co2焊，將鐵基焊絲或銅基焊絲熔化后與殼體中縮口處熔接密封；

方式三，使用密封栓，通過氬弧焊、等離子焊、電焊、摩擦焊、高頻焊、激光焊、co2焊、電阻焊或閃光焊，將密封栓與殼體中縮口處焊接密封；

三、上蓋與殼體的焊接：通過氬弧焊、等離子焊、電焊、摩擦焊、高頻焊、激光焊、co2焊、電阻焊或閃光焊將制得的上蓋和殼體進行焊接以形成密閉容器，進而制得所述壓縮機外殼。

上述技術方案中，所述步驟二中，旋壓縮口步驟是在常溫下進行。

上述技術方案中，所述步驟二中，所述旋轉速度為800r/min～3000r/min，所述進給量為1mm/次～8mm/次。

上述技術方案中，所述步驟三的方式一中，加熱熔化溫度為1500℃～1800℃。

上述技術方案中，所述步驟三的方式二中，使用鐵基焊絲時的熔化溫度為1500℃～1800℃，使用銅基焊絲時的熔化溫度為620～1050℃。

上述技術方案中，所述步驟三的方式三中，所述密封栓為平板狀密封栓、圓柱狀密封栓、帽狀密封栓或t形圓柱狀密封栓。

上述技術方案中，所述步驟三的方式三中，將密封栓與殼體中縮口處進行焊接采用無焊絲焊接，或者采用鐵基焊絲或銅基焊絲焊接。

上述技術方案中，所述步驟三的方式一和方式二中，所述縮口的寬度設置為0.5mm~5.0mm。

上述技術方案中，所述步驟三的方式三中，所述縮口的寬度設置為5.0mm~50mm。

上述技術方案中，所制得的所述壓縮機外殼中，旋壓角度設置為115~150°。

本發(fā)明的有益效果：

（1）本發(fā)明提供的一種壓縮機外殼的制備工藝，具有工序簡單，節(jié)約材料，邊角料浪費小的優(yōu)點，并且具有高效、環(huán)保和品質穩(wěn)定的優(yōu)點，而且由于使用銅基焊絲時的熔化溫度為620～1050℃，能夠避免壓縮機內部部件熱影響變形，且避免焊渣飛濺到壓縮機內部，并粘附到馬達、泵體等部件上，進而引起壓縮機短路、卡死等不良現(xiàn)象的發(fā)生。

（2）本發(fā)明提供的一種壓縮機外殼的制備工藝，具有生產(chǎn)效率高、生產(chǎn)成本低、并能適合于大規(guī)模生產(chǎn)的特點。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的實施例1的一種壓縮機外殼的結構示意圖。

圖2是本發(fā)明的實施例3的一種壓縮機外殼的結構示意圖。

圖3是本發(fā)明的實施例4的一種壓縮機外殼的結構示意圖。

圖4是本發(fā)明的實施例5的一種壓縮機外殼的結構示意圖。

圖5是本發(fā)明的實施例6的一種壓縮機外殼的結構示意圖。

圖6是圖4中a處的局部放大結構示意圖。

圖7是圖5中b處的局部放大結構示意圖。

圖8是現(xiàn)有技術中的壓縮機外殼的結構示意圖。

附圖標記：

上蓋1；

殼體2、主部件21、旋壓部22、旋壓斜面201、縮口202、密封栓203、第一圓柱部211、第二圓柱部212；

上蓋101、殼體102、下蓋103。

具體實施方式

為了使本發(fā)明所解決的技術問題、技術方案及有益效果更加清楚明白，以下結合附圖和實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

實施例1。

本實施例的一種壓縮機外殼的制備工藝，它包括以下步驟：

一、上蓋的制造：通過沖壓成型工藝制造上蓋；

二、殼體的制造：

步驟一、加工管材：將原材料管材切斷后，管材的一端進行倒角處理和去毛刺處理，以用于與上蓋焊接，管材的另一端切平整，以用于進行旋壓加工，制得半成品；

步驟二、旋壓縮口：將步驟一制得的半成品組裝到旋壓設備上，并控制2000r/min的旋轉速度，然后利用旋壓設備中的旋壓頂頭5mm/次的進給量對半成品中切平整的端部進行旋壓縮口；其中，旋壓縮口步驟是在常溫下進行；

步驟三、旋壓焊接封口：采用以下方式進行旋壓焊接封口：

方式一，無焊絲方式，通過氬弧焊、等離子焊、電焊或激光焊將殼體中縮口處加熱熔化，然后結晶冷卻，焊接密封；其中，加熱熔化溫度為1500℃～1800℃；其中，縮口的寬度設置為0.5mm~5.0mm；

三、上蓋與殼體的焊接：通過氬弧焊、等離子焊、電焊、摩擦焊、高頻焊、激光焊、co2焊、電阻焊或閃光焊將制得的上蓋和殼體進行焊接以形成密閉容器，進而制得壓縮機外殼，其中，所制得的壓縮機外殼中，旋壓角度設置為115~150°。

其中，本實施例的一種壓縮機外殼的制備工藝制得壓縮機外殼，如圖1所示，包括上蓋1、與上蓋1連接的一體化的殼體2；殼體2包括與上蓋1連接的主部件21、以及與主部件21一體化連接的旋壓部22；旋壓部22包括旋壓斜面201、以及設置于旋壓斜面201的底部的縮口202；縮口202通過焊接密封；其中，旋壓斜面201與主部件21側壁之間的夾角設置為115°~150°，即為上述的旋壓角度；本實施例中，縮口202為無焊絲直接焊接密封，或者利用鐵基焊絲或銅基焊絲進行焊接密封。本實施例中，縮口202的寬度設置為0.5mm～5.0mm。其中，縮口202的寬度設置為0.5mm～5.0mm，是便于無焊絲焊接或者使用鐵基焊絲或銅基焊絲焊接，這是焊接間隙的設計。

其中，上蓋1與一體化的殼體2通過過盈配合連接。

其中，旋壓斜面201與主部件21側壁之間的夾角設置為115°~150°；當夾角小于115°時，旋壓困難，且殼體2會超出塑性極限，易爆裂，當夾角大于150°時，壓縮機需盛裝的油量過多，且會影響壓縮機泵體部件的組裝。

其中，本實施例制得的壓縮機外殼適合臥式壓縮機，或需另外焊接支撐腳式樣的立式壓縮機。

實施例2。

本實施例的一種壓縮機外殼的制備工藝，它包括以下步驟：

一、上蓋的制造：通過沖壓成型工藝制造上蓋；

二、殼體的制造：

步驟一、加工管材：將原材料管材切斷后，管材的一端進行倒角處理和去毛刺處理，以用于與上蓋焊接，管材的另一端切平整，以用于進行旋壓加工，制得半成品；

步驟二、旋壓縮口：將步驟一制得的半成品組裝到旋壓設備上，并控制800r/min的旋轉速度，然后利用旋壓設備中的旋壓頂頭以1mm/次的進給量對半成品中切平整的端部進行旋壓縮口；其中，旋壓縮口步驟是在常溫下進行；

步驟三、旋壓焊接封口：采用以下方式進行旋壓焊接封口：

方式二，使用鐵基焊絲或銅基焊絲通過氬弧焊、等離子焊、電焊、高頻焊、激光焊或co2焊，將鐵基焊絲或銅基焊絲熔化后與殼體中縮口處熔接密封；其中，使用鐵基焊絲時的熔化溫度為1500℃～1800℃，使用銅基焊絲時的熔化溫度為620～1050℃；其中，縮口的寬度設置為0.5mm~5.0mm；

三、上蓋與殼體的焊接：通過氬弧焊、等離子焊、電焊、摩擦焊、高頻焊、激光焊、co2焊、電阻焊或閃光焊將制得的上蓋和殼體進行焊接以形成密閉容器，進而制得壓縮機外殼，其中，所制得的壓縮機外殼中，旋壓角度設置為115~150°。

實施例3。

本實施例的一種壓縮機外殼的制備工藝，它包括以下步驟：

一、上蓋的制造：通過沖壓成型工藝制造上蓋；

二、殼體的制造：

步驟一、加工管材：將原材料管材切斷后，管材的一端進行倒角處理和去毛刺處理，以用于與上蓋焊接，管材的另一端切平整，以用于進行旋壓加工，制得半成品；

步驟二、旋壓縮口：將步驟一制得的半成品組裝到旋壓設備上，并控制3000r/min的旋轉速度，然后利用旋壓設備中的旋壓頂頭以8mm/次的進給量對半成品中切平整的端部進行旋壓縮口；其中，旋壓縮口步驟是在常溫下進行；

步驟三、旋壓焊接封口：采用以下方式進行旋壓焊接封口：

方式三，使用密封栓，通過氬弧焊、等離子焊、電焊、摩擦焊、高頻焊、激光焊、co2焊、電阻焊或閃光焊，將密封栓與殼體中縮口處焊接密封；其中，密封栓為平板狀密封栓；其中，將密封栓與殼體中縮口處進行焊接采用無焊絲焊接，或者采用鐵基焊絲或銅基焊絲焊接；其中，縮口的寬度設置為5.0mm~50mm；

三、上蓋與殼體的焊接：通過氬弧焊、等離子焊、電焊、摩擦焊、高頻焊、激光焊、co2焊、電阻焊或閃光焊將制得的上蓋和殼體進行焊接以形成密閉容器，進而制得壓縮機外殼，其中，所制得的壓縮機外殼中，旋壓角度設置為115~150°。

本實施例的一種壓縮機外殼的制備工藝制得的壓縮機外殼，如圖2所示，本實施例與實施例1的不同之處在于，本實施例中，縮口202通過密封栓203焊接密封，其中，縮口202的寬度設置為5.0mm～50mm。本實施例中，密封栓203設置為平板狀密封栓203。本實施例的其它結構及工作原理與實施例1相同，在此不再贅述。

其中，縮口202的寬度設置為5.0mm～50mm，是便于調整壓縮機潤滑油的使用量，避免集中在旋壓部22的潤滑油長期無法使用，造成潤滑油浪費，當縮口尺寸大于50mm時，密封栓焊接成本上升，焊接效率下降。

其中，本實施例的一種壓縮機外殼適合立式壓縮機，并可根據(jù)需要控制立式壓縮機內部的潤滑油量，當為壓縮機所需油量大的機種，就可使用小密封栓式樣，當為壓縮機所需油量小的機種，就可使用大密封栓式樣。

實施例4。

本實施例的一種壓縮機外殼的制備工藝，它包括以下步驟：

一、上蓋的制造：通過沖壓成型工藝制造上蓋；

二、殼體的制造：

步驟一、加工管材：將原材料管材切斷后，管材的一端進行倒角處理和去毛刺處理，以用于與上蓋焊接，管材的另一端切平整，以用于進行旋壓加工，制得半成品；

步驟二、旋壓縮口：將步驟一制得的半成品組裝到旋壓設備上，并控制1000r/min的旋轉速度，然后利用旋壓設備中的旋壓頂頭以3mm/次的進給量對半成品中切平整的端部進行旋壓縮口；其中，旋壓縮口步驟是在常溫下進行；

步驟三、旋壓焊接封口：采用以下方式進行旋壓焊接封口：

方式三，使用密封栓，通過氬弧焊、等離子焊、電焊、摩擦焊、高頻焊、激光焊、co2焊、電阻焊或閃光焊，將密封栓與殼體中縮口處焊接密封；其中，密封栓為圓柱狀密封栓；其中，將密封栓與殼體中縮口處進行焊接采用無焊絲焊接，或者采用鐵基焊絲或銅基焊絲焊接；其中，縮口的寬度設置為5.0mm~50mm；

三、上蓋與殼體的焊接：通過氬弧焊、等離子焊、電焊、摩擦焊、高頻焊、激光焊、co2焊、電阻焊或閃光焊將制得的上蓋和殼體進行焊接以形成密閉容器，進而制得壓縮機外殼，其中，所制得的壓縮機外殼中，旋壓角度設置為115~150°。

本實施例的一種壓縮機外殼的制備工藝制得的壓縮機外殼，如圖3所示，本實施例與實施例3的不同之處在于，本實施例中，密封栓203設置為圓柱狀密封栓203。本實施例的其它結構及工作原理與實施例2相同，在此不再贅述。

實施例5。

本實施例的一種壓縮機外殼的制備工藝，它包括以下步驟：

一、上蓋的制造：通過沖壓成型工藝制造上蓋；

二、殼體的制造：

步驟一、加工管材：將原材料管材切斷后，管材的一端進行倒角處理和去毛刺處理，以用于與上蓋焊接，管材的另一端切平整，以用于進行旋壓加工，制得半成品；

步驟二、旋壓縮口：將步驟一制得的半成品組裝到旋壓設備上，并控制1500r/min的旋轉速度，然后利用旋壓設備中的旋壓頂頭以7mm/次的進給量對半成品中切平整的端部進行旋壓縮口；其中，旋壓縮口步驟是在常溫下進行；

步驟三、旋壓焊接封口：采用以下方式進行旋壓焊接封口：

方式三，使用密封栓，通過氬弧焊、等離子焊、電焊、摩擦焊、高頻焊、激光焊、co2焊、電阻焊或閃光焊，將密封栓與殼體中縮口處焊接密封；其中，密封栓為帽狀密封栓；其中，將密封栓與殼體中縮口處進行焊接采用無焊絲焊接，或者采用鐵基焊絲或銅基焊絲焊接；其中，縮口的寬度設置為5.0mm~50mm；

三、上蓋與殼體的焊接：通過氬弧焊、等離子焊、電焊、摩擦焊、高頻焊、激光焊、co2焊、電阻焊或閃光焊將制得的上蓋和殼體進行焊接以形成密閉容器，進而制得壓縮機外殼，其中，所制得的壓縮機外殼中，旋壓角度設置為115~150°。

本實施例的一種壓縮機外殼的制備工藝制得的壓縮機外殼，如圖4和圖6所示，本實施例與實施例3的不同之處在于，本實施例中，密封栓203設置為帽狀密封栓203。本實施例的其它結構及工作原理與實施例2相同，在此不再贅述。

實施例6。

本實施例的一種壓縮機外殼的制備工藝，它包括以下步驟：

一、上蓋的制造：通過沖壓成型工藝制造上蓋；

二、殼體的制造：

步驟一、加工管材：將原材料管材切斷后，管材的一端進行倒角處理和去毛刺處理，以用于與上蓋焊接，管材的另一端切平整，以用于進行旋壓加工，制得半成品；

步驟二、旋壓縮口：將步驟一制得的半成品組裝到旋壓設備上，并控制2500r/min的旋轉速度，然后利用旋壓設備中的旋壓頂頭以2mm/次的進給量對半成品中切平整的端部進行旋壓縮口；其中，旋壓縮口步驟是在常溫下進行；

步驟三、旋壓焊接封口：采用以下方式進行旋壓焊接封口：

方式三，使用密封栓，通過氬弧焊、等離子焊、電焊、摩擦焊、高頻焊、激光焊、co2焊、電阻焊或閃光焊，將密封栓與殼體中縮口處焊接密封；其中，密封栓為t形圓柱狀密封栓；其中，將密封栓與殼體中縮口處進行焊接采用無焊絲焊接，或者采用鐵基焊絲或銅基焊絲焊接；其中，縮口的寬度設置為5.0mm~50mm；

三、上蓋與殼體的焊接：通過氬弧焊、等離子焊、電焊、摩擦焊、高頻焊、激光焊、co2焊、電阻焊或閃光焊將制得的上蓋和殼體進行焊接以形成密閉容器，進而制得壓縮機外殼，其中，所制得的壓縮機外殼中，旋壓角度設置為115~150°。

本實施例的一種壓縮機外殼的制備工藝制得的壓縮機外殼，如圖5和圖7所示，本實施例與實施例3的不同之處在于，本實施例中，密封栓203設置為t形圓柱狀密封栓203。其中，t形圓柱狀密封栓203包括第一圓柱部211、以及與第一圓柱部211連接的第二圓柱部212。其中，第一圓柱部211的橫截面的直徑大于第二圓柱部212的橫截面的直徑。本實施例的其它結構及工作原理與實施例2相同，在此不再贅述。

最后應當說明的是，以上實施例僅用于說明本發(fā)明的技術方案而非對本發(fā)明保護范圍的限制，盡管參照較佳實施例對本發(fā)明作了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解，可以對本發(fā)明的技術方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術方案的實質和范圍。