本發(fā)明涉及一種鈑金件加工裝置的技術領域，尤其涉及可對鈑金件進行扣槽的加工裝置。

背景技術：

以往冰柜鈑金扣槽，由于扣槽形狀復雜，均采用輥軋機配合軋輥輪分步驟滾壓成型，但輥軋機制造成本高、成型步奏多、生產(chǎn)效率低、占用場地大，且成型扣槽鈑金件材質(zhì)不同兼容性差，需要結合不同尺寸要求進行具體設計，一旦設計完畢，很難調(diào)整。因此加工冰柜鈑金扣槽的設備成本較高，設備復雜，操作困難，制約了冰柜鈑金扣槽加工成型效率。

技術實現(xiàn)要素：

針對上述問題，本發(fā)明所要解決的技術問題是：設計新型冰柜鈑金扣槽加工裝置及其加工工藝方法，改變現(xiàn)有的輥軋機配合軋輥輪分步驟滾壓成型裝置及其工藝存在的諸多技術缺陷，降低冰柜鈑金扣槽加工成本，提高冰柜鈑金扣槽加工效率。

為達到上述目的，本發(fā)明的實施例采用如下技術方案：

一種組合式鈑金扣槽模具成型機，由下架、上架、上頂凹模組件、直角模組件、下折凸模組件、斜推模組件組成，其特征在于：下架、上架均有鋼板焊接而成，并固定連接在一起，在下架上側面設有上頂凹模組件，所述的上頂凹模組件由上頂凹模油缸、連接塊、上頂凹模、導軌副組成，所述的上頂凹模油缸固裝在下架上，其活塞桿通過連接塊與上頂凹模固連，上頂凹?？肯录芤粋壬喜吭O有第二突起，在第二突起旁設有凹坑，在上頂凹模的兩側部分別通過導軌副與下架連接；

所述的直角模組件，由直角模油缸、第一圓螺母、第一法蘭、直角模組成，直角模油缸固裝在上架頂部，其活塞桿依次通過第一圓螺母、第一法蘭與直角模固連，直角模為長條狀，且面向斜推模組件一側的下方設有折彎缺口，上頂凹模帶有的第二突起能夠進入折彎缺口中；

在下架頂部、正對直角模處，還設有下托模；

所述的下折凸模組件，由下折凸模油缸、第二法蘭、第二圓螺母、下折凸模組成，下折凸模油缸固裝在上架側部，其活塞桿依次通過第二法蘭、第二圓螺母與下折凸模固連，所述的下折凸模為長條形，在其靠上架一側的下部設有第一突起，第一突起可壓入上頂凹模中的凹坑內(nèi)；上架的側部還設有斜推支架；所述的斜推模組件，由斜推模氣缸、直線導軌副、斜推模、氣缸支架組成，所述的斜推模氣缸通過氣缸支架固裝在斜推支架上，其活塞桿通過直線導軌副與斜推模固連，斜推模運動方向與水平方向呈若干角度，且斜推模前端靠下側設有第三突起，第三突起可抵入直角模上的折彎缺口中。

作為優(yōu)化，在直角模、下折凸模上分別通過若干組導向組件與上架構成直線移動副連接，所述的導向組件由導套、導柱、固定座組成，其中導套固定在上架上，導柱套裝導套內(nèi)，并與固定座固連，固定座分別固裝在在直角模、下折凸模上，以實現(xiàn)直角模、下折凸模在上下移動時，更加穩(wěn)定不發(fā)生偏斜。

作為優(yōu)化，還包括端部定位組件，所述的端部定位組件，由定位塊、斜塊、端部定位氣缸組成，所述定位塊與鈑金件進料面平行，安裝在斜塊上，斜塊安裝在端部定位氣缸上，端部定位氣缸與鈑金件進料面成3°～5°夾角，并安裝在下架的端部，保證能對鈑金件進行端部定位，同時在收回端部定位組件時，定位塊不會剮蹭鈑金件。

本發(fā)明的工作原理和成型工藝具體為：

（1）、鈑金件定位；

（2）、直角模油缸伸出，帶動直角模垂直向下運動，壓緊鈑金件；

（3）、上頂凹模油缸伸出，帶動上頂凹模垂直向上運動，將鈑金件端頭折彎成z字型；

（4）、下折凸模油缸伸出，帶動下折凸模垂直向下運動，將z字型端頭，折彎成帶角度的扣槽；

（5）、上頂模凹、下折凸模油缸相繼縮回；

（6）、斜推模氣缸伸出，帶動斜推模斜向下運動，將帶角度的扣槽推正，最終成型；

（7）、斜推模氣缸縮回，重復（1）。

本發(fā)明實施例提供的一種組合式鈑金扣槽模具成型機，通過設置組合式折扣形成扣槽方式，實現(xiàn)了在一臺裝置上可完成冰柜鈑金扣槽成型加工。與現(xiàn)有技術相比，具有制造成本低、成型步奏少、生產(chǎn)節(jié)拍快、設備占用空間小，不同料厚及材質(zhì)的鈑金件兼容性好等特點，能夠在降低冰柜鈑金扣槽成型加工成本的同時，提高生產(chǎn)加工效率，具有良好的應用價值。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術中的技術方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

附圖1為本發(fā)明實施例中的組合式鈑金扣槽模具成型機主視圖；

附圖2為本發(fā)明實施例中的組合式鈑金扣槽模具成型機左視圖；

附圖3為本發(fā)明實施例中的端部定位裝置的結構示意圖；

附圖4為本發(fā)明實施例中的圖2的i向局部放大示意圖；

附圖5為本發(fā)明實施例中的成型步驟及相應形狀示意圖；

圖中：1—下架；2—上架；3—下折凸模；4—固定座；5—導套；6—導柱；7—第二法蘭；8—下折凸模油缸；9—連接塊；10—上頂凹模油缸；11—上頂凹模；12—導軌副；13—直角模油缸；14—第一圓螺母；15—第一法蘭；16—直角模；17—下托模；18—第二圓螺母；19—氣缸支架；20—斜推支架；21—支撐塊；22—直線導軌副；23—斜推模氣缸；24—斜推模；25—連接架；26—定位塊；27—斜塊；28—端部定位氣缸；31—第一突起；40—鈑金件；41—第二突起；42—第三突起；44—折彎缺口、45—凹坑；a—原始狀態(tài)；b—成z型狀態(tài)；c—帶角度狀態(tài)；d—成型狀態(tài)。

具體實施方式

下面將結合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

本發(fā)明實施例提供了一種組合式鈑金扣槽模具成型機，如圖1至圖4所示，由下架1、上架2、上頂凹模組件、直角模組件、下折凸模組件、斜推模組件組成，其特征在于：下架1、上架2均有鋼板焊接而成，并固定連接在一起，在下架1上側面設有上頂凹模組件，所述的上頂凹模組件由上頂凹模油缸10、連接塊9、上頂凹模11、導軌副12組成，所述的上頂凹模油缸10固裝在下架1上，其活塞桿通過連接塊9與上頂凹模11固連，上頂凹模11靠下架1一側上部設有第二突起41，在第二突起41旁設有凹坑45，在上頂凹模11的兩側部分別通過導軌副12與下架1連接；所述的直角模組件由直角模油缸13、第一圓螺母14、第一法蘭15、直角模16組成，直角模油缸13固裝在上架2頂部，其活塞桿依次通過第一圓螺母14、第一法蘭15與直角模16固連，直角模16為長條狀，且面向斜推模組件一側的下方設有折彎缺口44，上頂凹模11帶有的第二突起41能夠進入折彎缺口44中；

在下架1頂部、正對直角模16處，還設有下托模17；

所述的下折凸模組件由下折凸模油缸8、第二法蘭7、第二圓螺母18、下折凸模3組成，下折凸模油缸8固裝在上架2側部，其活塞桿依次通過第二法蘭7、第二圓螺母18與下折凸模3固連，所述的下折凸模3為長條形，在其靠上架2一側的下部設有第一突起31，第一突起31可壓入上頂凹模11中的凹坑45內(nèi)；上架2的側部還設有斜推支架20；

斜推模組件由斜推模氣缸23、直線導軌副22、斜推模24、氣缸支架19組成，所述的斜推模氣缸23通過氣缸支架19固裝在斜推支架20上，其活塞桿通過直線導軌副22與斜推模24固連，斜推模24運動方向與水平方向呈若干角度，且斜推模24前端靠下側設有第三突起42，第三突起42可抵入直角模16上的折彎缺口44中。

作為優(yōu)化，在直角模16、下折凸模3上，分別通過若干組導向組件與上架2構成直線移動副連接，所述的導向組件由導套5、導柱6、固定座4組成，其中導套5固定在上架2上，導柱6套裝導套5內(nèi)，并與固定座4固連，固定座4分別固裝在在直角模16、下折凸模3上，以實現(xiàn)直角模16、下折凸模3在上下移動時，更加穩(wěn)定而不發(fā)生偏斜。

作為優(yōu)化，還包括端部定位組件，所述的端部定位組件由定位塊26、斜塊27、端部定位氣缸28組成，所述定位塊26與鈑金件40進料面平行，安裝在斜塊27上，斜塊27安裝在端部定位氣缸28上，端部定位氣缸28與鈑金件40進料面成3°～15°夾角，并安裝在下架1的端部，保證能對鈑金件40進行端部定位，同時在收回端部定位組件時，定位塊26不會剮蹭鈑金件40。

如圖5所示的為本發(fā)明實施例中的成型步驟及相應形狀示意圖，本發(fā)明的成型工藝具體為：

（1）、鈑金件定位；

（2）、直角模油缸13伸出，帶動直角模16垂直向下運動，壓緊鈑金件40，相應的鈑金件40形態(tài)為原始狀態(tài)a；

（3）、上頂凹模油缸10伸出，帶動上頂凹模11垂直向上運動，將鈑金件40端頭折彎成z字型，相應的鈑金件40形態(tài)為成z型狀態(tài)b；

（4）、下折凸模油缸8伸出，帶動下折凸模3垂直向下運動，將z字型端頭，折彎成帶角度的扣槽，相應的鈑金件40形態(tài)為帶角度狀態(tài)c；

（5）、上頂模凹11、下折凸模油缸8相繼縮回；

（6）、斜推模氣缸23伸出，帶動斜推模24斜向下運動，將帶角度的扣槽推正，最終成型，相應的鈑金件40形態(tài)為成型狀態(tài)d；

（7）、斜推模氣缸23縮回，重復（1）。

以上所述，僅為本發(fā)明的具體實施方式，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術領域的技術人員在本發(fā)明揭露的技術范圍內(nèi)，可輕易想到變化或替換，都應涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。因此，本發(fā)明的保護范圍應以所述權利要求的保護范圍為準。