本發(fā)明涉及一種裝配方法，具體是一種拉頭油缸的裝配方法。

背景技術：

自動附件頭是數(shù)控機床重要的功能部件，附件頭與機床連接時，一般都是通過拉頭油缸來拉緊附件頭上的四個拉釘，而拉釘?shù)奈恢酶叩蜎Q定了拉頭油缸能否正常工作，也決定了附件頭的定位精度和加工精度。

圖1為拉頭油缸安裝后效果示意圖，通常一個附件頭配有4個圖1所示的拉頭油缸。圖1中，11為第一壓蓋，12為活塞，13為第二壓蓋，14為拉桿，15為墊塊，16為拉套，161為壓套，162為鋼球，163為支撐套，17為拉爪，18為窄徑部，19為定位桿，10為矩形彈簧，1為拉頭油缸，21為上油腔（即中位油腔），22為下油腔（即松頭油腔）。如圖1所示，該拉頭油缸1由矩形彈簧4拉緊，通過1:4的增力機構把彈簧力放大，實現(xiàn)1.5-2t的拉緊力。若要實現(xiàn)如此巨大的拉緊力，必須保證拉頭油缸1的壓蓋1和活塞12之間留有一點間隙h，如果h=0，拉頭油缸1的彈簧力就成為內力，不能給附件頭提供所需的拉緊力。而如果拉釘?shù)母叨冗^高，拉頭油缸處于“虛拉”狀態(tài)，會出現(xiàn)“三帶一”或者“二帶二”這種情況，尤其是“二帶二”，雖然兩個對稱的拉頭油缸能拉緊，但另外對稱的兩個油缸不出力，通過牙盤窺視孔觀察可發(fā)現(xiàn)此時牙盤還處于拉緊狀態(tài)。還有一種情況，若四個拉頭油缸中有一到兩個拉頭油缸內部小活塞與端蓋完全貼死，這種情況的問題是拉頭油缸僅提供附件頭自身1/4重力所對應的拉緊力，通過觀察牙盤窺視孔發(fā)現(xiàn)上牙盤和下牙盤也能咬緊，只是咬緊力不足，雖然打檢棒精度正常，但切削時上牙盤和下牙盤容易發(fā)生相對移動，這種情況更不容易發(fā)現(xiàn)，導致附件頭在切削時零件精度受到影響。因為拉頭油缸自身1：4增力效果是由鋼球與拉套和拉爪斜面共同作用實現(xiàn)，導致拉頭油缸的拉爪實際位置有差異，很難通過零件加工保證一致性。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術問題是：針對現(xiàn)有技術的不足，提供一種能夠有效避免拉頭油缸出現(xiàn)拉緊力異常狀況的拉頭油缸的裝配方法。

本發(fā)明解決上述技術問題所采用的技術方案為：一種拉頭油缸的裝配方法，該拉頭油缸為四個，四個所述的拉頭油缸分別安裝在滑枕接油盤上，每個所述的拉頭油缸內上下依次設有第一壓蓋、活塞、第二壓蓋、拉桿、墊塊、壓套、鋼球、支撐套、拉套和拉爪，所述的第二壓蓋的上端一體設置有窄徑部，所述的窄徑部的上端一體設置有定位桿，所述的定位桿先后穿過所述的活塞和所述的第一壓蓋與滑枕可動連接，所述的第一壓蓋、活塞、定位桿和拉頭油缸圍成上油腔，所述的活塞、第二壓蓋、窄徑部和拉頭油缸圍成下油腔，所述的第二壓蓋與所述的墊塊之間安裝有矩形彈簧，所述的矩形彈簧套設在所述的拉桿上，所述的滑枕接油盤通過螺釘固定在所述的滑枕的底部，所述的滑枕設置在附件頭上箱體的上方，所述的附件頭上箱體的上部定心連接有下牙盤，所述的滑枕接油盤上定心連接有與所述的下牙盤相適配的上牙盤，所述的附件頭上箱體上螺紋連接有與所述的四個拉頭油缸一一對應的四個拉釘，每個所述的拉釘包括上下一體設置的拉釘頭、連接體和螺紋部，所述的螺紋部與所述的附件頭上箱體螺紋連接，所述的螺紋部的底端開設有上凹的內六角孔，所述的連接體與所述的附件頭上箱體之間安裝有墊片，每個所述的連接體上套設有一個銷套，所述的銷套固定在所述的滑枕接油盤上，所述的銷套對所述的拉爪的下移起限位作用，自動抓頭時，每個所述的拉爪拉緊一個所述的拉釘頭，該拉頭油缸的裝配方法包括以下步驟：

（1）將組裝后的拉頭油缸安裝在滑枕接油盤上，將拉頭油缸松開拉釘情況下第一壓蓋的下表面與活塞的上表面之間的理想設計距離設定為h；

（2）準備一工裝塊，該工裝塊內上下設置有相導通的定位孔和螺紋孔，所述的定位孔的孔徑與所述的連接體的外徑相適配，所述的螺紋孔的孔徑與所述的螺紋部的外徑相適配；在四個所述的拉釘螺紋連接于所述的附件頭上箱體之前，在工裝塊上定位孔的底部放入所述的墊片，再將工裝塊自下而上套在一個所述的拉釘上并旋轉工裝塊，使工裝塊螺紋連接在該拉釘上，然后向下油腔注油，使拉頭油缸拉住拉釘；再在該拉釘?shù)锥说膬攘强變炔迦雰攘桨馐忠悦饫斵D動，同時旋緊工裝塊，使工裝塊的上表面與所述的銷套的下表面貼緊，這時拉頭油缸上的第一壓蓋與活塞貼緊，第一壓蓋的下表面與活塞的上表面之間的距離為零，拉釘頭被拉爪完全拉緊，向上油腔注油，使拉頭油缸松開拉釘并測量此時拉釘頭的上表面與工裝塊的上表面之間的距離，記為a；

（3）取下工裝塊，將該拉釘與所述的附件頭上箱體螺紋連接到位，將此時附件頭上箱體的上表面與拉釘頭的上表面之間的理想設計距離設定為b0，并將此時附件頭上箱體的上表面與拉釘頭的上表面之間的實際距離的測量值記為b，此時，所述的第一壓蓋的下表面與所述的活塞的上表面之間的距離即為h，拉釘頭的上表面與工裝塊的上表面間的距離即為a-h，而所述的附件頭上箱體的上表面與所述的銷套的下表面之間的距離為固定值，測量并將該固定值記為c，按照設計要求，理論上，h、a、b0、c需滿足關系式：b0-c=a-h，即b0=a-h+c，計算出b0的大小，將所述的墊片的配磨量記為s，s的大小滿足：s=b-b0；

（4）將該拉釘與所述的附件頭上箱體分離，取下所述的墊片進行打磨，使墊片的厚度減少s；

（5）重復步驟（2）～（4），直至四個所述的拉頭油缸上的墊片的厚度均滿足要求，最后將各墊片、拉釘分別與附件頭上箱體重新裝配在一起，即完成對四個所述的拉頭油缸的裝配。

作為優(yōu)選，h=1～2mm，c=1.5mm。

與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的優(yōu)點在于：本發(fā)明公開的拉頭油缸的裝配方法，可操作性強，通過本發(fā)明方法可準確得出墊片的配磨量的大小，便于安裝人員將墊片厚度調整至最佳值，確保附件頭整體裝配完成后，在拉頭油缸松開拉釘情況下第一壓蓋的下表面與活塞的上表面之間的距離達到理想值，從而有效避免拉頭油缸出現(xiàn)拉緊力異常狀況，保證附件頭對零件加工的一致性和加工精度。

附圖說明

圖1為拉頭油缸安裝后效果示意圖；

圖2為圖1中a處放大圖；

圖3為圖1中b處放大圖；

圖4為工裝塊與拉釘螺紋連接后效果示意圖；

圖5為圖4中c處放大圖。

具體實施方式

以下結合附圖實施例對本發(fā)明作進一步詳細描述。

實施例的拉頭油缸的裝配方法，如圖1～圖5所示，該拉頭油缸1為四個，四個拉頭油缸1分別安裝在滑枕接油盤31上，每個拉頭油缸1內上下依次設有第一壓蓋11、活塞12、第二壓蓋13、拉桿14、墊塊15、壓套161、鋼球162、支撐套163、拉套16和拉爪17，第二壓蓋13的上端一體設置有窄徑部18，窄徑部18的上端一體設置有定位桿19，定位桿19先后穿過活塞12和第一壓蓋11與滑枕3可動連接，第一壓蓋11、活塞12、定位桿19和拉頭油缸1圍成上油腔21，活塞12、第二壓蓋13、窄徑部18和拉頭油缸1圍成下油腔22，第二壓蓋13與墊塊15之間安裝有矩形彈簧10，矩形彈簧10套設在拉桿14上，滑枕接油盤31通過螺釘固定在滑枕3的底部，滑枕3設置在附件頭上箱體4的上方，附件頭上箱體4的上部定心連接有下牙盤33，滑枕接油盤31上定心連接有與下牙盤33相適配的上牙盤32，附件頭上箱體4上螺紋連接有與四個拉頭油缸1一一對應的四個拉釘41，每個拉釘41包括上下一體設置的拉釘頭42、連接體43和螺紋部44，螺紋部44與附件頭上箱體4螺紋連接，螺紋部44的底端開設有上凹的內六角孔45，連接體43與附件頭上箱體4之間安裝有墊片46，每個連接體43上套設有一個銷套47，銷套47固定在滑枕接油盤31上，銷套47對拉爪17的下移起限位作用，自動抓頭時，每個拉爪17拉緊一個拉釘頭42，該拉頭油缸的裝配方法包括以下步驟：

（1）將組裝后的拉頭油缸1安裝在滑枕接油盤31上，將拉頭油缸1松開拉釘41情況下第一壓蓋11的下表面與活塞12的上表面之間的理想設計距離設定為h=2mm；

（2）準備一工裝塊5，該工裝塊5內上下設置有相導通的定位孔51和螺紋孔52，定位孔51的孔徑與連接體43的外徑相適配，螺紋孔52的孔徑與螺紋部44的外徑相適配；在四個拉釘41螺紋連接于附件頭上箱體4之前，在工裝塊5上定位孔51的底部放入墊片46，再將工裝塊5自下而上套在一個拉釘41上并旋轉工裝塊5，使工裝塊5螺紋連接在該拉釘41上，然后向下油腔22注油，使拉頭油缸1拉住拉釘41；再在該拉釘41底端的內六角孔45內插入內六方扳手以免拉釘41轉動，同時旋緊工裝塊5，使工裝塊5的上表面與銷套47的下表面貼緊，見圖4和圖5，這時拉頭油缸1上的第一壓蓋11與活塞12貼緊，第一壓蓋11的下表面與活塞12的上表面之間的距離為零，拉釘頭42被拉爪17完全拉緊，向上油腔21注油，使拉頭油缸1松開拉釘41并測量此時拉釘頭42的上表面與工裝塊5的上表面之間的距離，記為a，測得a=76.5mm；

（3）取下工裝塊5，將該拉釘41與附件頭上箱體4螺紋連接到位（見圖1～圖3），將此時附件頭上箱體4的上表面與拉釘頭42的上表面之間的理想設計距離設定為b0，并將此時附件頭上箱體4的上表面與拉釘頭42的上表面之間的實際距離的測量值記為b，測得b=78mm，此時，第一壓蓋11的下表面與活塞12的上表面之間的距離即為h，拉釘頭42的上表面與工裝塊5的上表面間的距離即為a-h，而附件頭上箱體4的上表面與銷套47的下表面之間的距離為固定值，測量并將該固定值記為c=1.5mm，按照設計要求，理論上，h、a、b0、c需滿足關系式：b0-c=a-h，即b0=a-h+c，計算出b0=76.5-2+1.5=76mm，將墊片46的配磨量記為s，s的大小滿足：s=b-b0=78-76=2mm；

（4）將該拉釘41與附件頭上箱體4分離，取下墊片46進行打磨，使墊片46的厚度減少2mm；

（5）重復步驟（2）～（4），直至四個拉頭油缸1上的墊片46的厚度均滿足要求，最后將各墊片46、拉釘41分別與附件頭上箱體4重新裝配在一起，即完成對四個拉頭油缸1的裝配。

在實際裝配過程中，四個墊片46的配磨量不盡相同，需單獨標記并配磨。