本發(fā)明屬于螺母安裝槽加工技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及一種螺母安裝槽加工刀具及加工方法。

背景技術(shù)：

采煤機(jī)搖臂殼體的行星頭外圓上設(shè)置有多個(gè)螺母安裝槽，但是目前針對(duì)螺母安裝槽的加工方法是采用鑄造方法完成，需要的鑄造空間較大，鑄造難度較高；另外，鑄造完成的螺母安裝槽不僅減小采煤機(jī)搖臂殼體的強(qiáng)度，而且不能保證采煤機(jī)搖臂殼體的外觀質(zhì)量；其次，因?yàn)殍T造還容易存在鑄錯(cuò)位置，這樣會(huì)造成材料的浪費(fèi)和生產(chǎn)效率低；最后，鑄造形成的螺母安裝槽過程中，不能保證每個(gè)螺母安裝槽的大小尺寸完全相同，還需要后續(xù)加工進(jìn)行調(diào)整，增加后續(xù)加工的難度。目前采用的鑄造工藝，從加工過程、加工時(shí)間和加工成本等方面考慮，由原來的鑄造成型改進(jìn)成了加工成型，其有效的減小了殼體的鑄造難度，增強(qiáng)了殼體的強(qiáng)度，改善了外觀質(zhì)量。但是對(duì)于加工方面，因需加工采煤機(jī)搖臂殼體的行星頭外圓上螺母安裝槽前端有干涉部分，且懸伸較長(zhǎng)，其加工難度增大。普通的加工刀具及加工方法無法滿足設(shè)計(jì)要求，因此，現(xiàn)如今缺少一種結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、設(shè)計(jì)合理、操作便捷的螺母安裝槽加工刀具及加工方法，操作便捷，加工時(shí)間短，保證了產(chǎn)品質(zhì)量，提高了加工精度，也提高了螺母安裝槽的加工效率。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)中的不足，提供一種螺母安裝槽加工刀具，其結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、設(shè)計(jì)合理、操作簡(jiǎn)便且使用效果好，滿足采煤機(jī)搖臂殼體的行星頭外圓上螺母安裝槽的加工需求，加工時(shí)間短，保證了產(chǎn)品質(zhì)量，提高了加工精度，也提高了螺母安裝槽的加工效率，具有廣泛的應(yīng)用和推廣價(jià)值用。

為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：一種螺母安裝槽加工刀具，其特征在于：包括刀柄、與刀柄連接的刀桿和安裝在刀桿上且用于加工螺母安裝槽的三面刃銑刀，所述三面刃銑刀包括盤體和多個(gè)沿所述盤體沿圓周方向均勻布設(shè)的銑刀片，所述刀柄與刀桿固定連接，所述刀桿與所述盤體為可拆卸連接，所述刀桿為圓柱桿，所述銑刀片與所述盤體為可拆卸連接，所述刀桿的長(zhǎng)度為380mm～400mm，所述刀桿的直徑為64mm～66mm。

上述的一種螺母安裝槽加工刀具，其特征在于：所述刀柄為jt50刀柄。

上述的一種螺母安裝槽加工刀具，其特征在于：所述刀柄與刀桿一體成型，所述刀柄內(nèi)設(shè)置有供數(shù)控機(jī)床安裝的安裝孔。

上述的一種螺母安裝槽加工刀具，其特征在于：所述盤體為圓形盤體，且所述圓形盤體的直徑為180mm～200mm。

上述的一種螺母安裝槽加工刀具，其特征在于：所述三面刃銑刀的寬度小于所述螺母安裝槽的寬度。

另外，本發(fā)明還提供了一種利用上述加工刀具加工螺母安裝槽的方法，其特征在于，該方法包括以下步驟：

步驟一、采煤機(jī)搖臂殼體和加工刀具的安裝:將待加工采煤機(jī)搖臂殼體安裝在數(shù)控機(jī)床上，并將所述加工刀具安裝在數(shù)控機(jī)床上，且使所述加工刀具的軸線與待加工采煤機(jī)搖臂殼體的行星頭外圓的軸線平行；

步驟二、螺母安裝槽加工位置的確定：通過所述數(shù)控機(jī)床設(shè)定多個(gè)螺母安裝槽的加工位置，其中，所述螺母安裝槽包括沿待加工采煤機(jī)搖臂殼體的行星頭外圓的圓周方向設(shè)置的第一排螺母安裝槽和第二排螺母安裝槽，所述第一排螺母安裝槽和第二排螺母安裝槽呈交錯(cuò)布設(shè)，所述第一排螺母安裝槽和第二排螺母安裝槽中均包括多個(gè)均勻布設(shè)的螺母安裝槽，所述第一排螺母安裝槽的加工位置分別為加工位置1、加工位置2、...、加工位置18，所述第二排螺母安裝槽的加工位置分別為加工位置1＇、加工位置2＇、...、加工位置18＇；

步驟三、螺母安裝槽的加工：采用所述加工刀具在待加工采煤機(jī)搖臂殼體的行星頭外圓上加工多個(gè)螺母安裝槽，具體加工過程如下：

步驟301、第一階段切削：通過所述數(shù)控機(jī)床控制三面刃銑刀在步驟二中所述加工位置1處切削，完成第一階段切削；其中，所述第一階段切削的寬度為20mm；

步驟302、第二階段切削：步驟301中完成第一階段切削后，通過所述數(shù)控機(jī)床控制三面刃銑刀沿所述加工刀具的軸向進(jìn)刀10mm，利用步驟301中的方法完成第二階段切削；

步驟303、第三階段切削：步驟302中完成第二階段切削后，通過所述數(shù)控機(jī)床控制三面刃銑刀沿所述加工刀具的軸向再進(jìn)刀10mm，利用步驟302中的方法完成第三階段切削形成一個(gè)螺母安裝槽，完成一個(gè)螺母安裝槽的加工；其中，所述螺母安裝槽的寬度為40mm；

步驟304、加工刀具的旋轉(zhuǎn)：通過所述數(shù)控機(jī)床控制三面刃銑刀沿待加工采煤機(jī)搖臂殼體的行星頭外圓的圓周方向旋轉(zhuǎn)20°至所述加工位置2處；

步驟305、多次重復(fù)步驟301至步驟304，依次對(duì)加工位置2、加工位置3至加工位置18進(jìn)行加工，完成所述第一排螺母安裝槽的加工；

步驟四、加工刀具的軸向移動(dòng)：步驟305中所述第一排螺母安裝槽加工完成之后，通過所述數(shù)控機(jī)床控制三面刃銑刀沿所述加工刀具的軸向進(jìn)刀50mm，并使三面刃銑刀位于步驟二中所述加工位置1＇；

步驟五、重復(fù)步驟三，依次在加工位置1＇、加工位置2＇至加工位置18＇處進(jìn)行加工，完成所述第二排螺母安裝槽的加工。

上述的方法，其特征在于：步驟301中通過所述數(shù)控機(jī)床控制三面刃銑刀切削的過程中：三面刃銑刀的轉(zhuǎn)速為30r/min～40r/min，進(jìn)給量為4mm/r～8mm/r。

上述的方法，其特征在于：所述螺母安裝槽為圓弧形槽，且所述圓弧形槽為半徑為100的圓弧形槽，所述圓弧形槽的最大深度為62mm。

上述的方法，其特征在于：所述數(shù)控機(jī)床為刨臺(tái)式數(shù)控鏜銑床。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點(diǎn)：

1、本發(fā)明螺母安裝槽加工刀具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、設(shè)計(jì)合理且投入成本較低、安裝操作方便，實(shí)現(xiàn)螺母安裝槽的低成本加工。

2、本發(fā)明螺母安裝槽加工刀具包括刀柄、刀桿和三面刃銑刀，刀柄與數(shù)控機(jī)床進(jìn)行連接，便于安裝加工刀具，刀柄與刀桿固定連接，并設(shè)置三面刃銑刀在待加工采煤機(jī)搖臂殼體的行星頭外圓上加工螺母安裝槽，設(shè)置刀桿是為了刀柄與三面刃銑刀的連接，不僅避免與待加工采煤機(jī)搖臂殼體的行星頭外圓上的干涉部分接觸，還能保證三面刃銑刀的剛度，提高了加工質(zhì)量，更好地便捷加工螺母安裝槽。

3、本發(fā)明螺母安裝槽加工刀具所采用的銑刀片與盤體為可拆卸連接，能根據(jù)加工需求安裝銑刀片，且對(duì)損害的銑刀片能單獨(dú)更換，拆卸安裝方便，且刀桿與盤體也為可拆卸連接，方便拆卸維修。

4、本發(fā)明螺母安裝槽加工刀具，為保證銑刀加工參數(shù)及強(qiáng)度，所采用的刀桿的直徑為64mm～66mm，保證能完成螺母安裝槽最大徑向切深的需求，所采用的刀桿的長(zhǎng)度為380mm～400mm，避免采煤機(jī)搖臂殼體的行星頭外圓上螺母安裝槽前端干涉部分，使銑刀能在采煤機(jī)搖臂殼體的行星頭外圓上加工螺母安裝槽，減少加工難度。

5、本發(fā)明螺母安裝槽加工過程簡(jiǎn)單，加工時(shí)間短，保證了產(chǎn)品質(zhì)量，提高了加工精度，也提高了螺母安裝槽的加工效率。

6、本發(fā)明所采用的螺母安裝槽加工方法步驟簡(jiǎn)單、設(shè)計(jì)合理且實(shí)現(xiàn)方便、使用效果好，首先對(duì)采煤機(jī)搖臂殼體和加工刀具進(jìn)行安裝；其次，確定螺母安裝槽加工位置，通過第一階段切削、第二階段切削和第三階段切削，完成一個(gè)螺母安裝槽的加工；多次重復(fù)直至完成第一排螺母安裝槽和第二排螺母安裝槽的加工，通過螺母安裝槽加工刀具進(jìn)行加工，降低了螺母安裝槽的加工成本和難度，且加工時(shí)間短，加工成本低，提高了螺母安裝槽的加工效率，適應(yīng)范圍廣。

綜上所述，本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、設(shè)計(jì)合理、操作簡(jiǎn)便且使用效果好，滿足采煤機(jī)搖臂殼體的行星頭外圓上螺母安裝槽的加工需求，加工時(shí)間短，保證了產(chǎn)品質(zhì)量，提高了加工精度，也提高了螺母安裝槽的加工效率，具有廣泛的應(yīng)用和推廣價(jià)值用。

下面通過附圖和實(shí)施例，對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案做進(jìn)一步的詳細(xì)描述。

附圖說明

圖1為本發(fā)明螺母安裝槽加工刀具的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為本發(fā)明采煤機(jī)搖臂殼體的行星頭外圓上螺母安裝糟的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3為本發(fā)明螺母安裝槽加工方法的流程框圖。

附圖標(biāo)記說明:

1—刀柄；2—刀桿；3—三面刃銑刀；

4—安裝孔；5—螺母安裝槽。

具體實(shí)施方式

如圖1和圖2所示的一種螺母安裝槽加工刀具包括刀柄所述加工刀具的軸向進(jìn)刀1所述加工刀具的軸向進(jìn)刀、與刀柄所述加工刀具的軸向進(jìn)刀1所述加工刀具的軸向進(jìn)刀連接的刀桿所述加工刀具的軸向進(jìn)刀2所述加工刀具的軸向進(jìn)刀和安裝在刀桿所述加工刀具的軸向進(jìn)刀2所述加工刀具的軸向進(jìn)刀上且用于加工螺母安裝槽所述加工刀具的軸向進(jìn)刀5所述加工刀具的軸向進(jìn)刀的三面刃銑刀所述加工刀具的軸向進(jìn)刀3所述加工刀具的軸向進(jìn)刀，所述三面刃銑刀所述加工刀具的軸向進(jìn)刀3所述加工刀具的軸向進(jìn)刀包括盤體和多個(gè)沿所述盤體沿圓周方向均勻布設(shè)的銑刀片，所述刀柄所述加工刀具的軸向進(jìn)刀1所述加工刀具的軸向進(jìn)刀與刀桿所述加工刀具的軸向進(jìn)刀2所述加工刀具的軸向進(jìn)刀固定連接，所述刀桿所述加工刀具的軸向進(jìn)刀2所述加工刀具的軸向進(jìn)刀與所述盤體為可拆卸連接，所述刀桿所述加工刀具的軸向進(jìn)刀2所述加工刀具的軸向進(jìn)刀為圓柱桿，所述銑刀片與所述盤體為可拆卸連接，所述刀桿所述加工刀具的軸向進(jìn)刀2所述加工刀具的軸向進(jìn)刀的長(zhǎng)度為380mm～400mm，所述刀桿所述加工刀具的軸向進(jìn)刀2所述加工刀具的軸向進(jìn)刀的直徑為64mm～66mm。

本實(shí)施例中，所述刀柄所述加工刀具的軸向進(jìn)刀1所述加工刀具的軸向進(jìn)刀為jt50刀柄。

本實(shí)施例中，所述刀柄所述加工刀具的軸向進(jìn)刀1所述加工刀具的軸向進(jìn)刀與刀桿所述加工刀具的軸向進(jìn)刀2所述加工刀具的軸向進(jìn)刀一體成型，所述刀柄所述加工刀具的軸向進(jìn)刀1所述加工刀具的軸向進(jìn)刀內(nèi)設(shè)置有供數(shù)控機(jī)床安裝的安裝孔所述加工刀具的軸向進(jìn)刀4所述加工刀具的軸向進(jìn)刀。

本實(shí)施例中，所述盤體為圓形盤體，且所述圓形盤體的直徑為180mm～200mm。

本實(shí)施例中，所述三面刃銑刀3的寬度小于所述螺母安裝槽5的寬度。

本實(shí)施例中，為保證銑刀加工參數(shù)及強(qiáng)度，所采用的刀桿2的直徑為64mm～66mm，保證能完成螺母安裝槽5最大徑向切深的需求，所采用的刀桿2的長(zhǎng)度為380mm～400mm，避免采煤機(jī)搖臂殼體的行星頭外圓上螺母安裝槽5的前端干涉部分，使三面刃銑刀所述加工刀具的軸向進(jìn)刀3所述加工刀具的軸向進(jìn)刀能在采煤機(jī)搖臂殼體的行星頭外圓上加工螺母安裝槽，減少加工難度。

本實(shí)施例中，所述銑刀片與所述盤體為可拆卸連接，能根據(jù)加工需求安裝銑刀片，且對(duì)損害的銑刀片能單獨(dú)更換，拆卸安裝方便，且刀桿2與所述盤體也為可拆卸連接，方便拆卸維修。

本實(shí)施例中，刀柄1與所述數(shù)控機(jī)床進(jìn)行連接，便于安裝加工刀具，刀柄1與刀桿2固定連接，并設(shè)置三面刃銑刀3在待加工采煤機(jī)搖臂殼體的行星頭外圓上加工螺母安裝槽5。

本實(shí)施例中，設(shè)置刀桿2是為了刀柄1與三面刃銑刀3的連接，不僅避免與待加工采煤機(jī)搖臂殼體的行星頭外圓上的干涉部分接觸，還能保證三面刃銑刀3的剛度，提高了加工質(zhì)量，更好地便捷加工螺母安裝槽。

如圖3所示，一種螺母安裝槽加工方法，該方法包括以下步驟：

步驟一、采煤機(jī)搖臂殼體和加工刀具的安裝:將待加工采煤機(jī)搖臂殼體安裝在數(shù)控機(jī)床上，并將所述加工刀具安裝在數(shù)控機(jī)床上，且使所述加工刀具的軸線與待加工采煤機(jī)搖臂殼體的行星頭外圓的軸線平行；

步驟二、螺母安裝槽加工位置的確定：通過所述數(shù)控機(jī)床設(shè)定多個(gè)螺母安裝槽的加工位置，其中，所述螺母安裝槽包括沿待加工采煤機(jī)搖臂殼體的行星頭外圓的圓周方向設(shè)置的第一排螺母安裝槽和第二排螺母安裝槽，所述第一排螺母安裝槽和第二排螺母安裝槽呈交錯(cuò)布設(shè)，所述第一排螺母安裝槽和第二排螺母安裝槽中均包括多個(gè)均勻布設(shè)的螺母安裝槽，所述第一排螺母安裝槽的加工位置分別為加工位置1、加工位置2、...、加工位置18，所述第二排螺母安裝槽的加工位置分別為加工位置1＇、加工位置2＇、...、加工位置18＇；

步驟三、螺母安裝槽的加工：采用所述加工刀具在待加工采煤機(jī)搖臂殼體的行星頭外圓上加工多個(gè)螺母安裝槽所述加工刀具的軸向進(jìn)刀5所述加工刀具的軸向進(jìn)刀，具體加工過程如下：

步驟301、第一階段切削：通過所述數(shù)控機(jī)床控制三面刃銑刀所述加工刀具的軸向進(jìn)刀3所述加工刀具的軸向進(jìn)刀在步驟二中所述加工位置1處切削，完成第一階段切削；其中，所述第一階段切削的寬度為20mm；

步驟302、第二階段切削：步驟301中完成第一階段切削后，通過所述數(shù)控機(jī)床控制三面刃銑刀所述加工刀具的軸向進(jìn)刀3所述加工刀具的軸向進(jìn)刀沿所述加工刀具的軸向進(jìn)刀10mm，利用步驟301中的方法完成第二階段切削；

步驟303、第三階段切削：步驟302中完成第二階段切削后，通過所述數(shù)控機(jī)床控制三面刃銑刀所述加工刀具的軸向進(jìn)刀3所述加工刀具的軸向進(jìn)刀沿所述加工刀具的軸向再進(jìn)刀10mm，利用步驟302中的方法完成第三階段切削形成一個(gè)螺母安裝槽所述加工刀具的軸向進(jìn)刀5所述加工刀具的軸向進(jìn)刀，完成一個(gè)螺母安裝槽所述加工刀具的軸向進(jìn)刀5所述加工刀具的軸向進(jìn)刀的加工；其中，所述螺母安裝槽5的寬度為40mm；

步驟304、加工刀具的旋轉(zhuǎn)：通過所述數(shù)控機(jī)床控制三面刃銑刀所述加工刀具的軸向進(jìn)刀3所述加工刀具的軸向進(jìn)刀沿待加工采煤機(jī)搖臂殼體的行星頭外圓的圓周方向旋轉(zhuǎn)20°至所述加工位置2處；

步驟305、多次重復(fù)步驟301至步驟304，依次對(duì)加工位置2、加工位置3至加工位置18進(jìn)行加工，完成所述第一排螺母安裝槽的加工；

步驟四、加工刀具的軸向移動(dòng)：步驟305中所述第一排螺母安裝槽加工完成之后，通過所述數(shù)控機(jī)床控制三面刃銑刀所述加工刀具的軸向進(jìn)刀3所述加工刀具的軸向進(jìn)刀沿所述加工刀具的軸向進(jìn)刀50mm，并使三面刃銑刀所述加工刀具的軸向進(jìn)刀3所述加工刀具的軸向進(jìn)刀位于步驟二中所述加工位置1＇；

步驟五、重復(fù)步驟三，依次在加工位置1＇、加工位置2＇至加工位置18＇處進(jìn)行加工，完成所述第二排螺母安裝槽的加工。

本實(shí)施例中，步驟301中通過所述數(shù)控機(jī)床控制三面刃銑刀所述加工刀具的軸向進(jìn)刀3所述加工刀具的軸向進(jìn)刀切削的過程中：三面刃銑刀所述加工刀具的軸向進(jìn)刀3所述加工刀具的軸向進(jìn)刀的轉(zhuǎn)速為30r/min～40r/min，進(jìn)給量為4mm/r～8mm/r。

本實(shí)施例中，所述螺母安裝槽為圓弧形槽，且所述圓弧形槽為半徑為100的圓弧形槽，所述圓弧形槽的最大深度為62mm。

本實(shí)施例中，所述數(shù)控機(jī)床為刨臺(tái)式數(shù)控鏜銑床。

本實(shí)施例中，所述第一排螺母安裝槽和所述第二排螺母安裝槽均包括多個(gè)沿采煤機(jī)搖臂殼體的行星頭外圓均勻布設(shè)的螺母安裝槽所述加工刀具的軸向進(jìn)刀5所述加工刀具的軸向進(jìn)刀，所述螺母安裝槽所述加工刀具的軸向進(jìn)刀5所述加工刀具的軸向進(jìn)刀為中心對(duì)稱分布，所以我們完成一個(gè)螺母安裝槽所述加工刀具的軸向進(jìn)刀5所述加工刀具的軸向進(jìn)刀加工之后，只需繞對(duì)稱中心旋轉(zhuǎn)20°至下一個(gè)螺母安裝槽所述加工刀具的軸向進(jìn)刀5所述加工刀具的軸向進(jìn)刀的加工位置處，多次重復(fù)完成螺母安裝槽的加工即可。對(duì)于單個(gè)螺母安裝槽所述加工刀具的軸向進(jìn)刀5所述加工刀具的軸向進(jìn)刀的加工，且加工過程控制操作簡(jiǎn)單，方便操作者加工。

本實(shí)施例中，由于刀桿2較長(zhǎng)，所以在三面刃銑刀3切削的過程中，三面刃銑刀3的速度和進(jìn)給量不能太大，避免三面刃銑刀3受力過大而發(fā)生扭斷，另外，在第一階段切削為滿刀切入，所以第一階段切削中三面刃銑刀所述加工刀具的軸向進(jìn)刀3所述加工刀具的軸向進(jìn)刀的轉(zhuǎn)速為30r/min～40r/min，進(jìn)給量為4mm/r～8mm/r。實(shí)際加工過程中，根據(jù)切削需求進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整，保證切削的速度適中和切削的質(zhì)量好。

本實(shí)施例中，經(jīng)過第一階段切削后，后面的切削沒必要滿刀切入，且為了減小切削力，每次沿所述加工刀具的軸向進(jìn)刀10mm，分別進(jìn)行第二階段切削和第三階段切削直至加工完成螺母圓弧槽5的寬度尺寸要求。

綜上所述，本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、設(shè)計(jì)合理、操作簡(jiǎn)便且使用效果好，滿足采煤機(jī)搖臂殼體的行星頭外圓上螺母安裝槽的加工需求，加工時(shí)間短，保證了產(chǎn)品質(zhì)量，提高了加工精度，也提高了螺母安裝槽的加工效率，具有廣泛的應(yīng)用和推廣價(jià)值用。

以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例，并非對(duì)本發(fā)明作任何限制，凡是根據(jù)本發(fā)明技術(shù)實(shí)質(zhì)對(duì)以上實(shí)施例所作的任何簡(jiǎn)單修改、變更以及等效結(jié)構(gòu)變化，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的保護(hù)范圍內(nèi)。