本發(fā)明涉及軌道交通用，特別是涉及一種鼓形齒加工工藝。

背景技術(shù)：

在國際上，軌道交通幾乎都采用了鼓形齒式聯(lián)軸器。在我國，這方面的研究起步較晚，能生產(chǎn)出較高精度的鼓形齒聯(lián)軸器的廠家很少，現(xiàn)今采用的鼓形齒聯(lián)軸器主要依靠進(jìn)口。國內(nèi)所用的鼓形齒加工工藝在流程上有許多需要突破的技術(shù)難點(diǎn)。

現(xiàn)有的加工工藝流程多為：粗加工、調(diào)質(zhì)、精加工、滾齒、氣體氮化。經(jīng)過該工藝流程加工成型后的鼓形齒，會出現(xiàn)變形，也會致使精度降低。由此，無法滿足高速鐵路需要的高轉(zhuǎn)速、低噪音及長壽命的要求，并大大降低了成品的合格率。如何有效地解決鼓形齒加工工藝上的問題，成為了生產(chǎn)出較高精度的鼓形齒的關(guān)鍵。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種鼓形齒加工工藝，以解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的現(xiàn)有的加工工藝加工出的鼓形齒的精度低的技術(shù)問題。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：

本發(fā)明提供的一種鼓形齒加工工藝，包括如下步驟：

半精加工，對調(diào)質(zhì)后的工件進(jìn)行半精加工，加工余量為0.4-0.8mm；

回火，對半精加工后的工件進(jìn)行回火處理，回火溫度為480-520℃，保溫時間為10h。

進(jìn)一步地，回火溫度為500℃。

進(jìn)一步地，半精加工的加工余量為0.4mm。

進(jìn)一步地，還包括：

離子氮化，對滾齒后的工件進(jìn)行離子氮化處理，氮化時間為30h。

進(jìn)一步地，還包括：

粗加工，對鍛造毛坯料進(jìn)行粗加工，加工余量為4-8mm。

進(jìn)一步地，粗加工的加工余量為4mm。

進(jìn)一步地，還包括：

調(diào)質(zhì)，對粗加工后的工件進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理，調(diào)質(zhì)硬度為32-38hrc。

進(jìn)一步地，調(diào)質(zhì)硬度為38hrc。

進(jìn)一步地，還包括：

精加工，對半精加工后的工件進(jìn)行精加工。

進(jìn)一步地，還包括：

滾齒，對回火后的工件進(jìn)行數(shù)控滾齒，加工出鼓形齒。

本發(fā)明提供的鼓形齒加工工藝，對調(diào)質(zhì)后的工件進(jìn)行半精加工，對半精加工后的工件進(jìn)行回火處理，回火溫度為480-520℃，保溫時間為10h，能夠在鼓形齒成型前消除工件的殘留應(yīng)力，使得工件的組織和尺寸更加穩(wěn)定，保證了后續(xù)加工的精度，解決了經(jīng)過現(xiàn)有的加工工藝加工出的鼓形齒的精度低的問題，適于進(jìn)行推廣應(yīng)用。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明具體實(shí)施方式或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對具體實(shí)施方式或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發(fā)明的一些實(shí)施方式，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本發(fā)明提供的一種鼓形齒加工工藝的流程圖；

圖2為本發(fā)明提供的一種鼓形齒加工工藝中的粗加工步驟完成后的工件結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明提供的一種鼓形齒加工工藝中的半精加工步驟完成后的工件結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本發(fā)明提供的一種鼓形齒加工工藝中的精加工步驟完成后的工件結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為本發(fā)明提供的一種鼓形齒加工工藝中的滾齒步驟完成后的工件結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

下面將結(jié)合附圖對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例。基于本發(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

在本發(fā)明的描述中，需要說明的是，術(shù)語“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“內(nèi)”、“外”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明的限制。此外，術(shù)語“第一”、“第二”、“第三”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性。

在本發(fā)明的描述中，需要說明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機(jī)械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內(nèi)部的連通。對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以具體情況理解上述術(shù)語在本發(fā)明中的具體含義。

圖1為本發(fā)明提供的一種鼓形齒加工工藝的流程圖；圖2為本發(fā)明提供的一種鼓形齒加工工藝中的粗加工步驟完成后的工件結(jié)構(gòu)示意圖；圖3為本發(fā)明提供的一種鼓形齒加工工藝中的半精加工步驟完成后的工件結(jié)構(gòu)示意圖；圖4為本發(fā)明提供的一種鼓形齒加工工藝中的精加工步驟完成后的工件結(jié)構(gòu)示意圖；圖5為本發(fā)明提供的一種鼓形齒加工工藝中的滾齒步驟完成后的工件結(jié)構(gòu)示意圖。

實(shí)施例一：

在本實(shí)施例的可選方案中，如圖1至圖5所示，本實(shí)施例提供的一種鼓形齒加工工藝，包括如下步驟：

半精加工，對調(diào)質(zhì)后的工件進(jìn)行半精加工，加工余量為0.4-0.8mm；

回火，對半精加工后的工件進(jìn)行回火處理，回火溫度為480-520℃，保溫時間為10h。

現(xiàn)有的鼓形齒加工工藝，調(diào)質(zhì)后直接進(jìn)行精加工，加工成型后的鼓形齒存在殘留應(yīng)力，尺寸不穩(wěn)定，會出現(xiàn)工件變形的情況，精度無法得到保障，不能滿足軌道交通用齒式聯(lián)軸器的鼓形齒輪的使用要求。

在本實(shí)施例中，對半精加工后的工件進(jìn)行回火處理，提前釋放殘留應(yīng)力，使得工件的組織和尺寸更加穩(wěn)定，保證了后續(xù)加工的精度，解決了現(xiàn)有的加工工藝加工出的鼓形齒的精度低的問題。

并且，采用高精度數(shù)控車床對調(diào)質(zhì)后的工件進(jìn)行半精加工，工件精度能夠得到更好地控制。

在本實(shí)施例的可選方案中，回火溫度優(yōu)選為500℃左右。

在本實(shí)施例的可選方案中，半精加工的加工余量優(yōu)選為0.4mm。

在本實(shí)施例的可選方案中，還包括：離子氮化，對滾齒后的工件進(jìn)行離子氮化處理，氮化時間為30h。

現(xiàn)有的鼓形齒加工工藝，對滾齒后的工件采用的是氣體氮化處理，滲氮層深度較淺，處理后的表面硬度較低，無法滿足鼓形齒表面的高耐磨性的要求。

在本實(shí)施例中，對滾齒后的工件進(jìn)行離子氮化處理，氮化時間為30h，氮化層深度能達(dá)到0.6-0.8mm，氮化后表面硬度能在60hrc以上；相比氣體氮化，采用離子氮化的優(yōu)點(diǎn)是，一方面，由于溫度控制更精準(zhǔn)，不容易引起工件尺寸發(fā)生微變，另一方面，滲氮層厚度更深，氮化層更均勻，氮化后工件表面的硬度更高，更加耐磨，使得鼓形齒的使用壽命得到較大提升。

在本實(shí)施例的可選方案中，還包括：粗加工，對鍛造毛坯料進(jìn)行粗加工，加工余量為4-8mm。

在本實(shí)施例中，鼓形齒的鍛造毛坯料選用42crmo。

在本實(shí)施例的可選方案中，粗加工的加工余量優(yōu)選為4mm。

在本實(shí)施例的可選方案中，還包括：調(diào)質(zhì)，對粗加工后的工件進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理，調(diào)質(zhì)硬度為32-38hrc。

在本實(shí)施例的可選方案中，調(diào)質(zhì)硬度優(yōu)選為38hrc。

在本實(shí)施例的可選方案中，還包括：精加工，對半精加工后的工件進(jìn)行精加工。

在本實(shí)施例中，繼續(xù)采用高精度數(shù)控車床對半精加工后的工件進(jìn)行精加工。

在本實(shí)施例的可選方案中，還包括：滾齒，對回火后的工件進(jìn)行數(shù)控滾齒，加工出鼓形齒。

在本實(shí)施例中，采用高精度數(shù)控滾齒機(jī)對回火后的工件進(jìn)行數(shù)控滾齒。

綜合看來，采用本實(shí)施例提供的鼓形齒加工工藝，提高了鼓形齒的加工精度，有效地解決了鼓形齒在加工后出現(xiàn)變形的問題；并且，也解決了鼓形齒滲氮層深度不足及表面硬度低的問題，延長了鼓形齒的使用壽命。

實(shí)施例二：

在本實(shí)施例的可選方案中，如圖1至圖5所示，本實(shí)施例提供的一種鼓形齒加工工藝，包括如下步驟：

半精加工，對調(diào)質(zhì)后的工件進(jìn)行半精加工，加工余量為0.4-0.8mm；

回火，對半精加工后的工件進(jìn)行回火處理，回火溫度為480-520℃，保溫時間為10h。

現(xiàn)有的鼓形齒加工工藝，調(diào)質(zhì)后直接進(jìn)行精加工，加工成型后的鼓形齒存在殘留應(yīng)力，尺寸不穩(wěn)定，會出現(xiàn)工件變形的情況，精度無法得到保障，不能滿足軌道交通用齒式聯(lián)軸器的鼓形齒輪的使用要求。

在本實(shí)施例中，對半精加工后的工件進(jìn)行回火處理，提前釋放殘留應(yīng)力，使得工件的組織和尺寸更加穩(wěn)定，保證了后續(xù)加工的精度，解決了現(xiàn)有的加工工藝加工出的鼓形齒的精度低的問題。

在本實(shí)施例的可選方案中，回火溫度優(yōu)選為480℃左右。

在本實(shí)施例的可選方案中，半精加工的加工余量優(yōu)選為0.6mm。

在本實(shí)施例的可選方案中，還包括：離子氮化，對滾齒后的工件進(jìn)行離子氮化處理，氮化時間為30h。

現(xiàn)有的鼓形齒加工工藝，對滾齒后的工件采用的是氣體氮化處理，滲氮層深度較淺，處理后的表面硬度較低，無法滿足鼓形齒表面的高耐磨性的要求。

在本實(shí)施例中，對滾齒后的工件進(jìn)行離子氮化處理，氮化時間為30h，氮化層深度能達(dá)到0.6-0.8mm，氮化后表面硬度能在60hrc以上；相比氣體氮化，采用離子氮化的優(yōu)點(diǎn)是，一方面，由于溫度控制更精準(zhǔn)，不容易引起工件尺寸發(fā)生微變，另一方面，滲氮層厚度更深，氮化層更均勻，氮化后工件表面的硬度更高，更加耐磨，使得鼓形齒的使用壽命得到較大提升。

在本實(shí)施例的可選方案中，還包括：粗加工，對鍛造毛坯料進(jìn)行粗加工，加工余量為4-8mm。

在本實(shí)施例中，鼓形齒的鍛造毛坯料選用42crmo。

在本實(shí)施例的可選方案中，粗加工的加工余量優(yōu)選為6mm。

在本實(shí)施例的可選方案中，還包括：調(diào)質(zhì)，對粗加工后的工件進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理，調(diào)質(zhì)硬度為32-38hrc。

在本實(shí)施例的可選方案中，調(diào)質(zhì)硬度優(yōu)選為35hrc。

在本實(shí)施例的可選方案中，還包括：精加工，對半精加工后的工件進(jìn)行精加工。

在本實(shí)施例的可選方案中，還包括：滾齒，對回火后的工件進(jìn)行數(shù)控滾齒，加工出鼓形齒。

實(shí)施例三：

在本實(shí)施例的可選方案中，如圖1至圖5所示，本實(shí)施例提供的一種鼓形齒加工工藝，包括如下步驟：

半精加工，對調(diào)質(zhì)后的工件進(jìn)行半精加工，加工余量為0.4-0.8mm；

回火，對半精加工后的工件進(jìn)行回火處理，回火溫度為480-520℃，保溫時間為10h。

現(xiàn)有的鼓形齒加工工藝，調(diào)質(zhì)后直接進(jìn)行精加工，加工成型后的鼓形齒存在殘留應(yīng)力，尺寸不穩(wěn)定，會出現(xiàn)工件變形的情況，精度無法得到保障，不能滿足軌道交通用齒式聯(lián)軸器的鼓形齒輪的使用要求。

在本實(shí)施例中，對半精加工后的工件進(jìn)行回火處理，提前釋放殘留應(yīng)力，使得工件的組織和尺寸更加穩(wěn)定，保證了后續(xù)加工的精度，解決了現(xiàn)有的加工工藝加工出的鼓形齒的精度低的問題。

在本實(shí)施例的可選方案中，回火溫度優(yōu)選為520℃左右。

在本實(shí)施例的可選方案中，半精加工的加工余量優(yōu)選為0.8mm。

在本實(shí)施例的可選方案中，還包括：離子氮化，對滾齒后的工件進(jìn)行離子氮化處理，氮化時間為30h。

現(xiàn)有的鼓形齒加工工藝，對滾齒后的工件采用的是氣體氮化處理，滲氮層深度較淺，處理后的表面硬度較低，無法滿足鼓形齒表面的高耐磨性的要求。

在本實(shí)施例中，對滾齒后的工件進(jìn)行離子氮化處理，氮化時間為30h，氮化層深度能達(dá)到0.6-0.8mm，氮化后表面硬度能在60hrc以上；相比氣體氮化，采用離子氮化的優(yōu)點(diǎn)是，一方面，由于溫度控制更精準(zhǔn)，不容易引起工件尺寸發(fā)生微變，另一方面，滲氮層厚度更深，氮化層更均勻，氮化后工件表面的硬度更高，更加耐磨，使得鼓形齒的使用壽命得到較大提升。

在本實(shí)施例的可選方案中，還包括：粗加工，對鍛造毛坯料進(jìn)行粗加工，加工余量為4-8mm。

在本實(shí)施例中，鼓形齒的鍛造毛坯料選用42crmo。

在本實(shí)施例的可選方案中，粗加工的加工余量優(yōu)選為8mm。

在本實(shí)施例的可選方案中，還包括：調(diào)質(zhì)，對粗加工后的工件進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理，調(diào)質(zhì)硬度為32-38hrc。

在本實(shí)施例的可選方案中，調(diào)質(zhì)硬度優(yōu)選為32hrc。

在本實(shí)施例的可選方案中，還包括：精加工，對半精加工后的工件進(jìn)行精加工。

在本實(shí)施例的可選方案中，還包括：滾齒，對回火后的工件進(jìn)行數(shù)控滾齒，加工出鼓形齒。

最后應(yīng)說明的是：以上各實(shí)施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對其限制；盡管參照前述各實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：其依然可以對前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對其中部分或者全部技術(shù)特征進(jìn)行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實(shí)施例技術(shù)方案的范圍。