本發(fā)明涉及軋輥領(lǐng)域，特別是涉及一種高耐磨軋輥。
背景技術(shù)：
軋輥是軋鋼生產(chǎn)中重要消耗備件，軋輥的大量消耗，造成了資源和能源的巨大浪費(fèi)。特別是熱軋生產(chǎn)過程中，軋輥工作條件極其苛刻，不僅要有良好的耐磨性，還要有優(yōu)異的抗高溫氧化和熱疲勞裂紋擴(kuò)展能力，傳統(tǒng)的高鎳鉻耐磨鑄鐵、半鋼和高鉻鑄鐵軋輥很難滿足要求。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明主要解決的技術(shù)問題是提供一種高耐磨軋輥，能夠解決現(xiàn)有軋輥存在的上述缺陷。
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的一個(gè)技術(shù)方案是：提供一種高耐磨軋輥，包括：高鉻鑄鐵軋輥本體、鍍附在所述高鉻鑄鐵壓輥體外表面的高強(qiáng)度耐磨層，所述高強(qiáng)度耐磨層至少有1層，其包括的化學(xué)成分及各成分的質(zhì)量配比為：碳0.21%-0.28%、硅0.1%-0.2%、錳0.5%-1.2%、鎳0.02%-0.08%、鉻0.8%-1.8%、鋅0.5%-1.1%、其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)。
在本發(fā)明一個(gè)較佳實(shí)施例中，所述不可避免的雜質(zhì)含量≤0.02%。
在本發(fā)明一個(gè)較佳實(shí)施例中，所述高強(qiáng)度耐磨層有1-3層。
在本發(fā)明一個(gè)較佳實(shí)施例中，所述高強(qiáng)度耐磨層的總厚度為0.6-2.4mm。
本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明通過在高鉻鑄鐵軋輥本體外鍍附至少一層高強(qiáng)度耐磨層，使該軋輥具有優(yōu)異的耐磨性，同時(shí)通過優(yōu)化所述高強(qiáng)度耐磨層的成分及其配比，使其同時(shí)具有優(yōu)異的抗高溫氧化和抗熱疲勞裂紋擴(kuò)展能力。
具體實(shí)施方式
下面對(duì)本發(fā)明的較佳實(shí)施例進(jìn)行詳細(xì)闡述，以使本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)和特征能更易于被本領(lǐng)域技術(shù)人員理解，從而對(duì)本發(fā)明的保護(hù)范圍做出更為清楚明確的界定。
本發(fā)明實(shí)施例包括：
實(shí)施例一：
一種高耐磨軋輥，包括：高鉻鑄鐵軋輥本體、鍍附在所述高鉻鑄鐵壓輥體外表面的高強(qiáng)度耐磨層，所述高強(qiáng)度耐磨層包括的化學(xué)成分及各成分的質(zhì)量配比為：碳0.21%、硅0.15%、錳0.8%、鎳0.08%、鉻1.2%、鋅1%、鐵96.54%、不可避免的雜質(zhì)0.02%。
其中，所述高強(qiáng)度耐磨層有2層，其總厚度為1.2mm。
實(shí)施例二：
一種高耐磨軋輥，包括：高鉻鑄鐵軋輥本體、鍍附在所述高鉻鑄鐵壓輥體外表面的高強(qiáng)度耐磨層，所述高強(qiáng)度耐磨層包括的化學(xué)成分及各成分的質(zhì)量配比為：碳0.25%、硅0.2%、錳0.7%、鎳0.05%、鉻1.5%、鋅0.9%、鐵96.38%、不可避免的雜質(zhì)0.02%。
其中，所述高強(qiáng)度耐磨層有3層，其總厚度為1.8mm。
本發(fā)明揭示了一種高耐磨軋輥，通過在高鉻鑄鐵軋輥本體外鍍附至少一層高強(qiáng)度耐磨層，使該軋輥具有優(yōu)異的耐磨性，同時(shí)通過優(yōu)化所述高強(qiáng)度耐磨層的成分及其配比，使其同時(shí)具有優(yōu)異的抗高溫氧化和抗熱疲勞裂紋擴(kuò)展能力。
以上所述僅為本發(fā)明的實(shí)施例，并非因此限制本發(fā)明的專利范圍，凡是利用本發(fā)明說明書內(nèi)容所作的等效結(jié)構(gòu)或等效流程變換，或直接或間接運(yùn)用在其他相關(guān)的技術(shù)領(lǐng)域，均同理包括在本發(fā)明的專利保護(hù)范圍內(nèi)。