本發(fā)明涉及汽車零配件制造模具技術領域，具體涉及一種用于汽車托架的二次成型模具。

背景技術：

沖壓加工是利用壓力機的壓力使板材、管材等坯料產(chǎn)生塑性變形或分離。在汽車零部件的加工中，多采用鋼板作為原材料進行各種結構的加工，而對于結構比較復雜的均采用沖壓模具通過冷沖的方式實現(xiàn)。對于結構特別復雜的結構一般采用多次成型的方式進行，以提高壓力機的合理使用，也便于結構成型。汽車托架具有復雜的截面形狀和整體構造，不能采用單一的模具直接成型，一方面容易造成壓力機或模具的損壞，另一方面不能保證一次成型的產(chǎn)品是合格的，一般采用兩套模具成型，在第一道工序使托架的截面形狀成型，在二次成型模具上進行整體結構成型，能保證第一次成型的截面形狀不會產(chǎn)生較大變形。現(xiàn)有的模具均采用整體成型的方式，存在損壞后需要整體拆卸進行維修和維護，造成工作量大，成本高，對于沖壓模具本身，在使用過程中容易產(chǎn)生損壞的都是接觸受壓位置，并且和角度、位置均有關系，受力也不均衡，造成損壞的情況也不相同，若能分解成多個模塊組裝方式，便可僅對有損壞的零部件進行更換或維修，讓生產(chǎn)可持續(xù)進行。

技術實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術中所存在的不足，本發(fā)明提供了一種用于汽車托架的二次成型模具，解決了現(xiàn)有模具不便于維修與維護、成本高、成型產(chǎn)品一致性不高等問題。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了如下的技術方案：一種用于汽車托架的二次成型模具，包括上模及與上模相配合的下模，所述下模包括下模座，該下模座上固接有凹模安裝座，所述凹模安裝座上可拆卸安裝有下模壓邊組件及下模墊塊組件，所述下模壓邊組件與下模墊塊組件構成截面為“凹”字形結構的凹模成型腔；所述上模包括上模座，該上模座上固接有“v”型結構的凸模安裝座，所述凸模安裝座上可拆卸安裝有沖壓組件，該沖壓組件與凹模成型腔相配合；所述凹模安裝座與上模座之間還設有用于上模移動導向作用的導向機構；所述下模座中部滑動設有用于成型托架脫模的頂桿。

使用時，將上模及下模安裝在壓力機上，然后把初次沖壓成型的預制托架放到下模上的凹模成型腔上方定位，通過控制壓力機帶動上模向下移動，在沖壓組件與凹形成型模腔的配合作用下，使得預制托架整體結構壓成v形，并且其截面形狀不發(fā)生變化，壁厚均勻。二次成型完畢后，下模座上的頂桿將成型后的托架頂出，可更換預制托架進行下一個產(chǎn)品的沖壓。

相比于現(xiàn)有技術，本發(fā)明具有如下有益效果：

1、整體采用可拆卸結構，特別是將受力不相同的沖壓組件、下模壓邊組件及下模墊塊組件等拆分成零部件組合方式，在使用過程中，可快速的對產(chǎn)生損傷、需要維護的零部件單獨替換或維護即可，無需對整個模具進行拆卸、維修、安裝，大大降低了維護、維修成本，提高了生產(chǎn)設備持續(xù)生產(chǎn)的時間，提升了維護工作者的工作效率；

2、凹模安裝座采用中間墊板、左安裝板及右安裝板組合方式，均采用獨立加工，使得加工復雜程度簡化，制造成本降低；

3、導向塊與導向桿配合使用，能夠精確對上模的移動進行導向，使得沖壓產(chǎn)品一致性高，成型即可直接進入隨后加工工序，提高了生產(chǎn)效率。

附圖說明

圖1為本發(fā)明結構示意圖；

圖2為本發(fā)明上模的結構示意圖；

圖3為本發(fā)明下模的結構示意圖；

圖4為本發(fā)明凹模安裝座的結構示意圖。

圖中，下模座1、凹模安裝座2、安裝槽20、左安裝板21、中間墊板22、右安裝板23、頂桿3、下模壓邊組件4、底端壓邊塊41、邊側壓邊塊42、下模墊塊組件5、底端墊塊51、邊側墊塊52、上模座6、凸模安裝座7、沖壓組件8、底端沖壓塊81、邊側沖壓塊82、下模導向塊9、導向桿10、上模導向塊11、限位柱12、下模座加強框架13、上模座加強框架14、限位板15、調節(jié)套筒16。

具體實施方式

下面結合附圖對本發(fā)明做進一步的說明。

如圖1～圖4所示，本發(fā)明所述的一種用于汽車托架的二次成型模具，包括上模及與上模相配合的下模，所述下模包括下模座1，該下模座1上固接有凹模安裝座2，凹模安裝座2包括中部開有“v”形開口的中間墊板22，并且開口的底端位置設有圓弧過渡結構；中間墊板22上安裝有下模墊塊組件5，而下模墊塊組件5包括圓弧形結構的底端墊塊51及對稱設在底端墊塊51兩側的三個邊側墊塊52，底端墊塊51與邊側墊塊52均安裝在“v”形開口的表面上，在中間墊板22上形成可拆卸結構，替代中間墊板22承受壓力，受到損壞時中間墊塊可不必拆卸，可單獨替換或維修底端墊塊51或者邊側墊塊52。中間墊板22的兩側連接有結構對稱的左安裝板21及右安裝板23，在左安裝板21及右安裝板23的中部開設右“v”形結構的安裝槽20，并且安裝槽20的內側面向下凹形成階梯形截面結構，使得具有底面與側面來配合下模壓邊組件，安裝槽20的底面均高于中間墊板22，兩個安裝槽20與中間墊板22形成中間槽，用于配合下模墊塊組件5的安裝；安裝槽20與中間墊板22上的“v”形開口相對應，在安裝槽20的底端位置設有圓弧過渡結構。左安裝板21上的安裝槽20與右安裝板23上的安裝槽20內各安裝有一組下模壓邊組件4，而下模壓邊組件4包括圓弧形結構的底端壓邊塊41及對稱設在底端壓邊塊41兩側的多個邊側壓邊塊42。通過下模墊塊組件5、兩組下模壓邊組件4構成了截面形狀為“凹”字形結構的凹模成型腔，而凹模成型腔與預制托架的外表面相匹配，當預制托架被沖壓在凹模成型模腔中時，不會受到二次沖壓變形，能保持預制沖壓時的壁厚。上模包括上模座6，在上模座6上固接有“v”形結構的凸模安裝座7，凸模安裝架上可拆卸安裝有沖壓組件8，而沖壓組件8包括圓弧形結構的底端沖壓塊81，分別在底端沖壓塊81的兩側設有對稱的三個邊側沖壓塊82，底端沖壓塊81與邊側沖壓塊82的截面形狀為“凸”字形結構，組裝后的沖壓組件8與凹模成型腔相配合，配合間距即為預制托架的壁厚，而在沖壓時，將預制托架沖壓成v形結構，以完成托架的最終成型。為了使上模在沖壓過程中移動受到精確導向，防止成型產(chǎn)品出現(xiàn)缺陷的情況，在凹模安裝架與上模座6之間還設有兩組導向機構并分別位于兩端位置，從而能可靠的對上模移動其導向作用，而導向機構包括固接在凹模安裝座2上的下模導向塊9及固接在上模座6上的上模導向塊11，在下模導向塊9上固接有導向桿10，上模導向塊11活動套在導向桿10上，實現(xiàn)上模在移動時能夠在上模導向塊11與導向桿10的配合下精確移動，避免了沖壓對位不精確的情況，提高了成型托架的一致性。為了使導向效果更明顯，可增加導向配合長度，在凹模安裝座2的兩端開有安裝凹部，并用于安裝下模導向塊9。下模座1的中部滑動設有用于成型托架脫模的頂桿3，且頂桿3位于兩個安裝槽20之間，沖壓完成的托架都會卡在凹模成型模腔中，而通過頂桿3能快速、便捷的將成型后的托架頂出。

使用時，將上模及下模均安裝到壓力機上，并把預制成型托架方到凹模成型腔的上方定位，然后通過控制壓力機帶動上模移動，使得沖壓組件8與預制成型托架的內表面接觸并向下壓，在沖壓組件8與凹模成型腔的配合作用下，將預制成型托架壓成v形結構。在整體構造成型過程中，由于凹模成型模腔與沖壓組件8分別與預制成型托架的外表面和內表面相匹配，因此不會使得托架的壁厚發(fā)生變化，僅改變整體構型，使得通過二次成型模具沖壓后的托架一致性高。

如圖1、圖4所示，在凹模安裝座2的上表面上設有兩兩對稱的四個限位柱12，其中兩個位于左安裝板21上，另外兩個位于右安裝板23上，并且都靠近凹模安裝座2的兩端邊緣位置。預制成型托架在凹模安裝座2上能夠通過限位柱12快速定位，并且能夠避免在沖壓時由于預制成型托架的位置變化造成結構變形的情況。

如圖1所示，在底端壓邊塊41的中部設有限位板15，并且在底端壓邊塊41上設有“t”形結構的調節(jié)套筒16，在沖壓過程中的定型階段，通過調節(jié)套筒16使成型托架限制在凹模成型模腔中，不會由于上模的移動而被帶走，造成意外情況。

如圖1～圖3所示，在上模座6的上表面上設有上模座6加強框架，在下模座1的下表面上設有下模座1加強框架，而上模座6加強框架與下模座1加強框架均由交錯設置的多個加強肋板構成，對上模座6及下模座1的剛性加強，能夠承受更大的壓力也不會產(chǎn)生變形，一方面提高了上模座6及下模座1的使用壽命，另一方面也避免了產(chǎn)品成型結構出現(xiàn)缺陷。

最后說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本發(fā)明進行了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解，可以對本發(fā)明的技術方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術方案的宗旨和范圍，其均應涵蓋在本發(fā)明的權利要求范圍當中。