本發(fā)明涉及硅鋼片的加工技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種硅鋼片的沖壓工藝。

背景技術(shù)：

硅鋼片一般用作變壓器、電動機(jī)、發(fā)電機(jī)等的鐵芯或其他電氣儀表等的重要磁性材料，具有優(yōu)良的電磁性能，用途廣泛且制作技術(shù)比普鋼產(chǎn)品高。

因硅鋼片一般厚度較薄，質(zhì)地較軟，加工過程比較復(fù)雜，容易產(chǎn)生變形或者毛刺，且硅鋼片成型后冷卻速率不均勻會造成沖壓成型的工件發(fā)生形變，硅鋼片一般數(shù)十層疊加組成鐵芯使用，定位要求高，對后期裝配要求就更加嚴(yán)格。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

發(fā)明的目的：本發(fā)明公開了一種硅鋼片的沖壓工藝，主要步驟采用一次性沖壓，減少了對漆包線槽的沖壓次數(shù)，使漆包線槽定位更加準(zhǔn)確，便于后期組裝，且沖壓過程采用恒溫沖壓成型，提高沖壓成型性能，減少了因?yàn)槭軣岵痪斐衫鋮s不均勻?qū)е碌男巫儭?/p>

技術(shù)方案：為了實(shí)現(xiàn)以上目的，本發(fā)明公開了一種硅鋼片的沖壓工藝，包括以下步驟：

1）沖壓前，將原材料板材放置烘箱，原材料板材前端固定于復(fù)合模具制坯工位，開啟烘箱加熱原材料板材，并加熱模具，對模具進(jìn)行保溫控制；

2）沖壓制坯，壓具壓緊坯材，復(fù)合模具通過制坯沖頭對所述原料板材直接一次性沖壓獲得硅鋼片坯材；

3）沖壓中間通孔，復(fù)合沖床將步驟2）中制得的坯材移動至中間通孔沖壓工位，壓具壓緊坯材，通孔沖頭對所述坯材進(jìn)行一次性沖壓獲得第一半成品；

4）沖壓漆包線槽，復(fù)合沖床將步驟3）中制得的第一半成品移動至漆包線槽沖壓工位，壓具壓緊第一半成品，漆包線沖頭對所述第一半成品進(jìn)行一次性沖壓獲得第二半成品；

5）沖壓繞線口，復(fù)合沖床將步驟4）中制得的第二半成品移動至繞線口沖壓工位，壓具壓緊第二半成品，繞線口沖頭對所述第二半成品進(jìn)行繞線口沖壓獲得第三半成品；

6）沖壓定位槽，復(fù)合沖床將步驟5）中制得的第三半成品移動至定位槽沖壓工位，壓具壓緊第三半成品，定位槽沖頭對所述第三半成品進(jìn)行一次性沖壓獲得第四半成品；

7）沖壓邊界，復(fù)合沖床將步驟6）中制得的第四半成品移動至邊界沖壓工位，壓具壓緊第四半成品，邊界沖頭對所述第四半成品進(jìn)行一次性沖壓獲得第五半成品；

8）降溫，復(fù)合沖床將步驟7）中制得的第五半成品移動至降溫室，通過流動空氣進(jìn)行自然降溫至室溫獲得第六半成品，模具沖壓結(jié)束后通過流動空氣進(jìn)行自然降溫至室溫。

進(jìn)一步的，上述一種硅鋼片的沖壓工藝，所述原料板材加熱溫度范圍為300~350℃，加熱時間為10~12小時；

所述模具加熱溫度范圍為300~350℃。

進(jìn)一步的，上述一種硅鋼片的沖壓工藝，所述原料板材送料方向與模具進(jìn)料方向一致；原料板材送料速度設(shè)定范圍為200~300mm/s。

進(jìn)一步的，上述一種硅鋼片的沖壓工藝，所述復(fù)合沖床噸位為120t；模具架模高度范圍為1200~1500mm。

進(jìn)一步的，上述一種硅鋼片的沖壓工藝，所述漆包線槽數(shù)量為24個，所述繞線口數(shù)量為24個。

進(jìn)一步的，上述一種硅鋼片的沖壓工藝，所述步驟5）中在進(jìn)行繞線口沖制時每次沖制12個繞線口，分兩次完成對24個繞線口的沖制。

進(jìn)一步的，上述一種硅鋼片的沖壓工藝，所述步驟5）中在進(jìn)行繞線口沖制時每次沖制8個繞線口，分三次完成對24個繞線口的沖制。

進(jìn)一步的，上述一種硅鋼片的沖壓工藝，所述步驟5）中在進(jìn)行繞線口沖制時每次沖制6個繞線口，分四次完成對24個繞線口的沖制。

進(jìn)一步的，上述一種硅鋼片的沖壓工藝，所述步驟5）中在進(jìn)行繞線口沖制時每次沖制4個繞線口，分六次完成對24個繞線口的沖制。

進(jìn)一步的，上述一種硅鋼片的沖壓工藝，所述步驟5）中在進(jìn)行繞線口沖制時每次沖制2個繞線口，分十二次完成對24個繞線口的沖制。

上述技術(shù)方案可以看出，本發(fā)明具有如下有益效果：

（1）本發(fā)明所述的一種硅鋼片的沖壓工藝，漆包線槽通過一次性沖壓，不但提高沖壓效率，且使漆包線槽位置度得到有效保證，定位更加準(zhǔn)確，利于后續(xù)裝配。

（2）本發(fā)明所述的一種硅鋼片的沖壓工藝，采用恒溫沖壓，避免了因硅鋼片沖壓后溫度不均造成冷卻不均導(dǎo)致的形變，保障了尺寸的穩(wěn)定性。

（3）本發(fā)明所述的一種硅鋼片的沖壓工藝，定位槽一次性沖壓，位置度精度更高，為后續(xù)裝配提供位置參考，提高安裝效率，減小裝錯位的風(fēng)險(xiǎn)。

附圖說明

圖1為本發(fā)明所述硅鋼片的整體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明所述硅鋼片漆包線槽沖壓完成后結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖，對本發(fā)明具體實(shí)施方式進(jìn)行詳細(xì)的描述。

實(shí)施例

本發(fā)明公開了一種硅鋼片的沖壓工藝，如圖1至圖2所示，包括以下步驟：

1）沖壓前，將原材料板材放置烘箱，原材料板材前端固定于復(fù)合模具制坯工位，開啟烘箱加熱原材料板材，并加熱模具，對模具進(jìn)行保溫控制；

2）沖壓制坯，壓具壓緊坯材，復(fù)合模具通過制坯沖頭對所述原料板材直接一次性沖壓獲得硅鋼片坯材；

3）沖壓中間通孔，復(fù)合沖床將步驟2）中制得的坯材移動至中間通孔沖壓工位，壓具壓緊坯材，通孔沖頭對所述坯材進(jìn)行一次性沖壓獲得第一半成品；

4）沖壓漆包線槽，復(fù)合沖床將步驟3）中制得的第一半成品移動至漆包線槽沖壓工位，壓具壓緊第一半成品，漆包線沖頭對所述第一半成品進(jìn)行一次性沖壓獲得第二半成品；

5）沖壓繞線口，復(fù)合沖床將步驟4）中制得的第二半成品移動至繞線口沖壓工位，壓具壓緊第二半成品，繞線口沖頭對所述第二半成品進(jìn)行繞線口沖壓獲得第三半成品；

6）沖壓定位槽，復(fù)合沖床將步驟5）中制得的第三半成品移動至定位槽沖壓工位，壓具壓緊第三半成品，定位槽沖頭對所述第三半成品進(jìn)行一次性沖壓獲得第四半成品；

7）沖壓邊界，復(fù)合沖床將步驟6）中制得的第四半成品移動至邊界沖壓工位，壓具壓緊第四半成品，邊界沖頭對所述第四半成品進(jìn)行一次性沖壓獲得第五半成品；

8）降溫，復(fù)合沖床將步驟7）中制得的第五半成品移動至降溫室，通過流動空氣進(jìn)行自然降溫至室溫獲得第六半成品，模具沖壓結(jié)束后通過流動空氣進(jìn)行自然降溫至室溫。

本實(shí)施例中所述原料板材加熱溫度范圍為300~350℃，加熱時間為10~12小時；所述模具加熱溫度范圍為300~350℃。

本實(shí)施例中所述原料板材送料方向與模具進(jìn)料方向一致；原料板材送料速度設(shè)定范圍為200~300mm/s。

本實(shí)施例中所述復(fù)合沖床噸位為120t；模具架模高度范圍為1200~1500mm。

本實(shí)施例中所述漆包線槽數(shù)量為24個，所述繞線口數(shù)量為24個。

本實(shí)施例中所述步驟5）中在進(jìn)行繞線口沖制時每次沖制12個繞線口，分兩次完成對24個繞線口的沖制。

本實(shí)施例中所述步驟5）中在進(jìn)行繞線口沖制時每次沖制8個繞線口，分三次完成對24個繞線口的沖制。

本實(shí)施例中所述步驟5）中在進(jìn)行繞線口沖制時每次沖制6個繞線口，分四次完成對24個繞線口的沖制。

本實(shí)施例中所述步驟5）中在進(jìn)行繞線口沖制時每次沖制4個繞線口，分六次完成對24個繞線口的沖制。

本實(shí)施例中所述步驟5）中在進(jìn)行繞線口沖制時每次沖制2個繞線口，分十二次完成對24個繞線口的沖制。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)，這些改進(jìn)也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。