本發(fā)明涉及精密鑄造技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種鑄件缺陷焊補(bǔ)的工藝方法。
背景技術(shù)：
鑄造是人類掌握比較早的一種金屬熱加工工藝，已有約6000年的歷史。中國約在公元前1700～前1000年之間已進(jìn)入青銅鑄件的全盛期，工藝上已達(dá)到相當(dāng)高的水平。鑄造是將液體金屬澆鑄到與零件形狀相適應(yīng)的鑄造空腔中，待其冷卻凝固后，以獲得零件或毛坯的方法。
鑄造在進(jìn)行時脫模成型后，實(shí)際的粗鑄件后續(xù)必須進(jìn)行相應(yīng)的精細(xì)化處理，而針對鑄造后的鑄件中，有很多相對較為系統(tǒng)的缺陷必須進(jìn)行相應(yīng)的焊補(bǔ)，而由于精密部件的需求，焊補(bǔ)必須科學(xué)規(guī)范，但是在目前鑄造企業(yè)中，由于焊補(bǔ)的實(shí)際操作并不規(guī)范，導(dǎo)致鑄造在成品后，出現(xiàn)較為嚴(yán)重的性能缺陷，影響鑄造件的實(shí)際使用性能；
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
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本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于提供一種技術(shù)規(guī)范，加工方法科學(xué)合理的鑄件缺陷焊補(bǔ)的工藝方法。
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題采用以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)：
一種鑄件缺陷焊補(bǔ)的工藝方法，其特征在于，包括以下技術(shù)步驟：
1)針對鑄件表面存在裂紋的，清理打磨至裂紋消失，針對于鑄件表面存在氣孔、砂眼的，清理打磨至氣孔、砂眼消失；對鑄件表面存在缺肉的，將缺肉表面清理干凈；
2)將上述缺肉部位采用機(jī)械或火焰切割及電弧氣刨開出坡口，并且在處理后清除表面的脫碳或碳累積，坡口表面應(yīng)露出母材金屬本色，坡口底部與側(cè)壁過渡要圓滑，坡口周圍20-30mm范圍內(nèi)應(yīng)清除砂、油污、水、銹和其它雜物，以備后續(xù)處理；
3)待步驟2處理結(jié)束后，采用磁粉探傷儀進(jìn)行探測缺陷是否全部找出；
4)待上述步驟3處理結(jié)束后，采用焊條進(jìn)行鑄件補(bǔ)焊宜在鑄件熱處理前進(jìn)行焊接時，避免電弧擊傷鑄件表面，避免鑄件的非補(bǔ)焊表面上引弧，施焊部位避免人為吹風(fēng)與穿堂風(fēng)；針對深度較深的焊接處采用多層焊，第一層采用直徑較小焊條，以減小焊縫的熔合比，防止產(chǎn)生熱裂紋，每焊完一層后，徹底清除焊渣，再焊下一層；針對于焊縫＞200mm的焊接，采用分段退焊法進(jìn)行，焊補(bǔ)結(jié)束后焊縫相交處進(jìn)行平緩過渡，圓角進(jìn)行打磨與原來的圓角輪廓相一致；
5)上述焊補(bǔ)完成后，靜止24-28h，然后采用磁粉探傷儀再次進(jìn)行一次相應(yīng)的焊點(diǎn)檢測；
6)待上述步驟5檢測后，確認(rèn)無遺漏焊點(diǎn)是，將焊好的鑄件放入熱處理窯中加熱至500-650℃，恒溫?zé)崽幚?0-40min后，取出冷卻即可。
所述步驟4中的焊條在使用前進(jìn)行相應(yīng)的預(yù)熱處理，越熱溫度為50℃以上。
本發(fā)明的有益效果為：本發(fā)明設(shè)計(jì)新穎，制備工藝科學(xué)規(guī)范，在實(shí)際焊接修補(bǔ)時，技術(shù)方案統(tǒng)一無誤，實(shí)際的操作中，可以保證缺陷的完全處理，保證了后續(xù)鑄造件的精密性能，效果顯著。
具體實(shí)施方式
為了使本發(fā)明實(shí)現(xiàn)的技術(shù)手段、創(chuàng)作特征、達(dá)成目的與功效易于明白了解，下面結(jié)合具體實(shí)施例，進(jìn)一步闡述本發(fā)明。
實(shí)施例1
一種鑄件缺陷焊補(bǔ)的工藝方法，包括以下技術(shù)步驟：
1)針對鑄件表面存在裂紋的，清理打磨至裂紋消失，針對于鑄件表面存在氣孔、砂眼的，清理打磨至氣孔、砂眼消失；對鑄件表面存在缺肉的，將缺肉表面清理干凈；
2)將上述缺肉部位采用機(jī)械或火焰切割及電弧氣刨開出坡口，并且在處理后清除表面的脫碳或碳累積，坡口表面應(yīng)露出母材金屬本色，坡口底部與側(cè)壁過渡要圓滑，坡口周圍20mm范圍內(nèi)應(yīng)清除砂、油污、水、銹和其它雜物，以備后續(xù)處理；
3)待步驟2處理結(jié)束后，采用磁粉探傷儀進(jìn)行探測缺陷是否全部找出；
4)待上述步驟3處理結(jié)束后，采用焊條進(jìn)行鑄件補(bǔ)焊宜在鑄件熱處理前進(jìn)行焊接時，避免電弧擊傷鑄件表面，避免鑄件的非補(bǔ)焊表面上引弧，施焊部位避免人為吹風(fēng)與穿堂風(fēng)；針對深度較深的焊接處采用多層焊，第一層采用直徑較小焊條，以減小焊縫的熔合比，防止產(chǎn)生熱裂紋，每焊完一層后，徹底清除焊渣，再焊下一層；針對于焊縫205mm的焊接，采用分段退焊法進(jìn)行，焊補(bǔ)結(jié)束后焊縫相交處進(jìn)行平緩過渡，圓角進(jìn)行打磨與原來的圓角輪廓相一致；
5)上述焊補(bǔ)完成后，靜止24h，然后采用磁粉探傷儀再次進(jìn)行一次相應(yīng)的焊點(diǎn)檢測；
6)待上述步驟5檢測后，確認(rèn)無遺漏焊點(diǎn)是，將焊好的鑄件放入熱處理窯中加熱至500℃，恒溫?zé)崽幚?0min后，取出冷卻即可。
實(shí)施例2
一種鑄件缺陷焊補(bǔ)的工藝方法，包括以下技術(shù)步驟：
1)針對鑄件表面存在裂紋的，清理打磨至裂紋消失，針對于鑄件表面存在氣孔、砂眼的，清理打磨至氣孔、砂眼消失；對鑄件表面存在缺肉的，將缺肉表面清理干凈；
2)將上述缺肉部位采用機(jī)械或火焰切割及電弧氣刨開出坡口，并且在處理后清除表面的脫碳或碳累積，坡口表面應(yīng)露出母材金屬本色，坡口底部與側(cè)壁過渡要圓滑，坡口周圍30mm范圍內(nèi)應(yīng)清除砂、油污、水、銹和其它雜物，以備后續(xù)處理；
3)待步驟2處理結(jié)束后，采用磁粉探傷儀進(jìn)行探測缺陷是否全部找出；
4)待上述步驟3處理結(jié)束后，采用焊條進(jìn)行鑄件補(bǔ)焊宜在鑄件熱處理前進(jìn)行焊接時，避免電弧擊傷鑄件表面，避免鑄件的非補(bǔ)焊表面上引弧，施焊部位避免人為吹風(fēng)與穿堂風(fēng)；針對深度較深的焊接處采用多層焊，第一層采用直徑較小焊條，以減小焊縫的熔合比，防止產(chǎn)生熱裂紋，每焊完一層后，徹底清除焊渣，再焊下一層；針對于焊縫210mm的焊接，采用分段退焊法進(jìn)行，焊補(bǔ)結(jié)束后焊縫相交處進(jìn)行平緩過渡，圓角進(jìn)行打磨與原來的圓角輪廓相一致；
5)上述焊補(bǔ)完成后，靜止28h，然后采用磁粉探傷儀再次進(jìn)行一次相應(yīng)的焊點(diǎn)檢測；
6)待上述步驟5檢測后，確認(rèn)無遺漏焊點(diǎn)是，將焊好的鑄件放入熱處理窯中加熱至650℃，恒溫?zé)崽幚?0min后，取出冷卻即可。
實(shí)施例3
一種鑄件缺陷焊補(bǔ)的工藝方法，包括以下技術(shù)步驟：
1)針對鑄件表面存在裂紋的，清理打磨至裂紋消失，針對于鑄件表面存在氣孔、砂眼的，清理打磨至氣孔、砂眼消失；對鑄件表面存在缺肉的，將缺肉表面清理干凈；
2)將上述缺肉部位采用機(jī)械或火焰切割及電弧氣刨開出坡口，并且在處理后清除表面的脫碳或碳累積，坡口表面應(yīng)露出母材金屬本色，坡口底部與側(cè)壁過渡要圓滑，坡口周圍25mm范圍內(nèi)應(yīng)清除砂、油污、水、銹和其它雜物，以備后續(xù)處理；
3)待步驟2處理結(jié)束后，采用磁粉探傷儀進(jìn)行探測缺陷是否全部找出；
4)待上述步驟3處理結(jié)束后，采用焊條進(jìn)行鑄件補(bǔ)焊宜在鑄件熱處理前進(jìn)行焊接時，避免電弧擊傷鑄件表面，避免鑄件的非補(bǔ)焊表面上引弧，施焊部位避免人為吹風(fēng)與穿堂風(fēng)；針對深度較深的焊接處采用多層焊，第一層采用直徑較小焊條，以減小焊縫的熔合比，防止產(chǎn)生熱裂紋，每焊完一層后，徹底清除焊渣，再焊下一層；針對于焊縫220mm的焊接，采用分段退焊法進(jìn)行，焊補(bǔ)結(jié)束后焊縫相交處進(jìn)行平緩過渡，圓角進(jìn)行打磨與原來的圓角輪廓相一致；
5)上述焊補(bǔ)完成后，靜止26h，然后采用磁粉探傷儀再次進(jìn)行一次相應(yīng)的焊點(diǎn)檢測；
6)待上述步驟5檢測后，確認(rèn)無遺漏焊點(diǎn)是，將焊好的鑄件放入熱處理窯中加熱至600℃，恒溫?zé)崽幚?5min后，取出冷卻即可。
以下為本發(fā)明中，不同鑄件材質(zhì)，選用的不同的焊條參照圖表：
以下為本發(fā)明中，不同鑄造材質(zhì)，不同的預(yù)熱溫度參照圖表
以上顯示和描述了本發(fā)明的基本原理和主要特征和本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)。本行業(yè)的技術(shù)人員應(yīng)該了解，本發(fā)明不受上述實(shí)施例的限制，上述實(shí)施例和說明書中描述的只是說明本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的前提下，本發(fā)明還會有各種變化和改進(jìn)，這些變化和改進(jìn)都落入要求保護(hù)的本發(fā)明范圍內(nèi)。本發(fā)明要求保護(hù)范圍由所附的權(quán)利要求書及其等效物界定。