本發(fā)明涉及焊絲生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種降低焊絲表面潤(rùn)滑粉攜帶量的拉拔工藝。
背景技術(shù)：
焊絲拉拔過程中，潤(rùn)滑粉的使用主要是保證焊絲拉拔減徑過程中焊絲和模具接觸面之間的潤(rùn)滑，以達(dá)到生產(chǎn)的順暢。目前，國(guó)內(nèi)焊絲生產(chǎn)中通常的做法是采用單一的鈉基潤(rùn)滑粉，主要關(guān)注潤(rùn)滑粉的潤(rùn)滑性和易清洗性，而對(duì)拉拔表面殘留量、由于表面潤(rùn)滑粉殘留量增加導(dǎo)致的后期清洗工藝難度和費(fèi)用的增加都沒有較高的要求。而國(guó)外對(duì)焊絲拉拔后焊絲表面潤(rùn)滑粉殘留量已經(jīng)開始提出越來越高的要求。
現(xiàn)有國(guó)內(nèi)通行的工藝中存在的技術(shù)缺點(diǎn)主要有以下幾方面：
1、潤(rùn)滑粉攜帶量大：目前，以2.0mm直徑焊絲半成品為例，國(guó)內(nèi)焊絲半成品表面的潤(rùn)滑粉殘留約0.28kg/噸。而國(guó)外的殘留量約為其數(shù)值的一半。
2、焊絲表面潤(rùn)滑粉后期清洗難度高：由于焊絲表面潤(rùn)滑粉攜帶量的增加，導(dǎo)致在焊絲表面潤(rùn)滑粉后期清洗方面需要更長(zhǎng)的清洗時(shí)間、更多的酸堿消耗、更多的能耗及更嚴(yán)格的過程控制。
3、焊絲的制造成本高：由于上述兩方面原因，造成生產(chǎn)過程中的較高的酸堿、能源等損耗，相應(yīng)的人工、設(shè)備折舊和維護(hù)、環(huán)保處理等成本也較高。
4、環(huán)保性較差：由于需要更多的酸、堿溶液進(jìn)行焊絲表面處理，因此由此產(chǎn)生的環(huán)保問題也比較突出。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，本發(fā)明提出了一種降低焊絲表面潤(rùn)滑粉攜帶量的拉拔工藝，解決了現(xiàn)有技術(shù)中存在的潤(rùn)滑粉攜帶量大而產(chǎn)生的一些列問題。
為了實(shí)現(xiàn)上述目的或其他目的，本發(fā)明的具體方案為：
一種降低焊絲表面潤(rùn)滑粉攜帶量的拉拔工藝，包括粗拔工序、精拔工序和擦拭工序；
其中，粗拔工序經(jīng)過八個(gè)道次的拉拔，第一道次和第二道次使用鈣基潤(rùn)滑粉，第三道次至第八道次均使用鈉基潤(rùn)滑粉；
精拔工序經(jīng)過六個(gè)道次的拉拔，第一道次至第五道次均使用鈉基潤(rùn)滑粉，第六道次不使用潤(rùn)滑粉。
進(jìn)一步地，拉拔前焊絲直徑為5.50-5.60mm，經(jīng)過粗拔工序后焊絲直徑為2.40-2.45mm。
進(jìn)一步地，粗拔工序中平均道次壓縮率為18-25％。
進(jìn)一步地，粗拔工序中拉拔速度為7-10m/s。
進(jìn)一步地，經(jīng)過精拔工序后焊絲直徑為1.25-1.30mm。
進(jìn)一步地，精拔工序中平均道次壓縮率為16-24％。
進(jìn)一步地，精拔工序中拉拔速度為10-12m/s。
進(jìn)一步地，所述鈣基潤(rùn)滑粉選自ke625鈣基潤(rùn)滑粉。所述ke625鈣基潤(rùn)滑粉是指購自加拿大blachford公司的
進(jìn)一步地，所述鈉基潤(rùn)滑粉選自gp833純鈉基潤(rùn)滑粉或tm577鈉基潤(rùn)滑粉。其中，gp833純鈉基潤(rùn)滑粉是購自加拿大blachford公司的
進(jìn)一步地，擦拭工序中采用鋼絲球或百潔布對(duì)焊絲進(jìn)行擦拭，獲得半成品。
本發(fā)明所公開的一種降低焊絲表面潤(rùn)滑粉攜帶量的拉拔工藝，改變現(xiàn)有技術(shù)中粗拔工序使用單一潤(rùn)滑粉的方式，而是在粗拔工序中前兩個(gè)道次使用鈣基潤(rùn)滑粉、后續(xù)道次中使用鈉基潤(rùn)滑粉；在精拔工序中采用鈉基潤(rùn)滑粉，并將最后一個(gè)道次中的潤(rùn)滑粉去除，利用焊絲表面殘留潤(rùn)滑粉進(jìn)行拉拔潤(rùn)滑的模式、減少潤(rùn)滑粉使用道次，最終達(dá)到減少焊絲拉拔得到的半成品表面潤(rùn)滑粉的殘留量。本發(fā)明并在精拔結(jié)束后，經(jīng)過擦拭拋光工序，采用鋼絲球或百潔布擦拭的方式進(jìn)一步去除焊絲表面潤(rùn)滑粉的攜帶量。
通過采用本發(fā)明的工藝，可以降低焊絲表面潤(rùn)滑粉的攜帶量：焊絲半成品表面的潤(rùn)滑粉殘留由現(xiàn)有的約0.28kg/噸降低為0.14kg/噸以下；減少現(xiàn)有工藝的潤(rùn)滑粉總消耗量，每噸焊絲潤(rùn)滑粉的消耗量由0.5kg/噸左右降低到0.3kg/噸以下；保證現(xiàn)有的焊絲拉拔速度不降低；降低后續(xù)工藝中焊絲表面潤(rùn)滑粉處理難度，獲得更優(yōu)的焊絲表面質(zhì)量。
具體實(shí)施方式
下面借助具體實(shí)施例來描述本發(fā)明。在下面的描述中，闡述了許多具體細(xì)節(jié)以便使所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員能夠更好地了解本發(fā)明。但是，對(duì)于所屬技術(shù)領(lǐng)域內(nèi)的技術(shù)人員來說明顯的是，本發(fā)明的實(shí)現(xiàn)可不具有這些具體細(xì)節(jié)中的一些。此外，應(yīng)當(dāng)理解的是，本發(fā)明并不限于所介紹的特定實(shí)施例。相反，可以考慮用下面的特征的任意組合來實(shí)施本發(fā)明，而無論它們是否涉及不同的實(shí)施例。因此，下面的實(shí)施例和優(yōu)點(diǎn)僅作說明之用，而不應(yīng)被看作是對(duì)權(quán)利要求的限定，除非在權(quán)利要求中明確提出。
實(shí)施例1
一種降低焊絲表面潤(rùn)滑粉攜帶量的拉拔工藝，包括：
(1)粗拔工序：焊絲粗拔前的直徑為5.50mm，經(jīng)過八道次的拉拔，第一道次和第二道次使用
(2)精拔工序：將步驟(1)獲得的直徑為2.45mm的焊絲轉(zhuǎn)入精拔生產(chǎn)線，經(jīng)過六道次的拉拔，第一道次至第五道次均使用
(3)擦拭工序：將步驟(2)獲得的直徑為1.30mm的焊絲轉(zhuǎn)入擦拭工序中，經(jīng)過鋼絲球或百潔布等擦拭裝置的擦拭，進(jìn)一步去除焊絲表面潤(rùn)滑粉的攜帶量，獲得直徑為1.30mm的半成品焊絲。
分別測(cè)試焊絲拉拔前的重量和拉拔后的重量，采用減重法獲得焊絲表面潤(rùn)滑粉攜帶量為0.10kg/t。
拉拔一噸焊絲，所消耗的潤(rùn)滑粉總用量為0.3kg。
本發(fā)明中所述每一道次的壓縮率采用如下方法計(jì)算：
其中，d為出線直徑；d為進(jìn)線直徑。
實(shí)施例2
一種降低焊絲表面潤(rùn)滑粉攜帶量的拉拔工藝，包括：
(1)粗拔工序：焊絲粗拔前的直徑為5.60mm，經(jīng)過八道次的拉拔，第一道次和第二道次使用
(2)精拔工序：將步驟(1)獲得的直徑為2.43mm的焊絲轉(zhuǎn)入精拔生產(chǎn)線，經(jīng)過六道次的拉拔，第一道次至第五道次均使用
(3)擦拭工序：將步驟(2)獲得的直徑為1.28mm的焊絲轉(zhuǎn)入擦拭工序中，經(jīng)過鋼絲球或百潔布等擦拭裝置的擦拭，進(jìn)一步去除焊絲表面潤(rùn)滑粉的攜帶量，獲得直徑為1.28mm的半成品焊絲。
分別測(cè)試焊絲拉拔前的重量和拉拔后的重量，采用減重法獲得焊絲表面潤(rùn)滑粉攜帶量為0.09kg/t。
拉拔一噸焊絲，所消耗的潤(rùn)滑粉總用量為0.25kg。
實(shí)施例3
一種降低焊絲表面潤(rùn)滑粉攜帶量的拉拔工藝，包括：
(1)粗拔工序：焊絲粗拔前的直徑為5.55mm，經(jīng)過八道次的拉拔，第一道次和第二道次使用
(2)精拔工序：將步驟(1)獲得的直徑為2.40mm的焊絲轉(zhuǎn)入精拔生產(chǎn)線，經(jīng)過六道次的拉拔，第一道次至第五道次均使用
(3)擦拭工序：將步驟(2)獲得的直徑為1.25mm的焊絲轉(zhuǎn)入擦拭工序中，經(jīng)過鋼絲球或百潔布等擦拭裝置的擦拭，進(jìn)一步去除焊絲表面潤(rùn)滑粉的攜帶量，獲得直徑為1.25mm的半成品焊絲。
分別測(cè)試焊絲拉拔前的重量和拉拔后的重量，采用減重法獲得焊絲表面潤(rùn)滑粉攜帶量為0.09kg/t。
拉拔一噸焊絲，所消耗的潤(rùn)滑粉總用量為0.25kg。
綜合以上，本發(fā)明所提供的焊絲拉拔工藝，能夠保持現(xiàn)有的焊絲拉拔速度，而且采用的道次適中，降低了加工能耗；并且還降低了焊絲表面的潤(rùn)滑粉攜帶量，相應(yīng)的減少了拉拔工藝中潤(rùn)滑粉的總消耗量，同時(shí)降低了后續(xù)過程中對(duì)焊絲表面潤(rùn)滑粉的處理難度，獲得更優(yōu)的焊絲表面質(zhì)量。
上述實(shí)施例僅例示性說明本發(fā)明的原理及其功效，而非用于限制本發(fā)明。任何熟悉此技術(shù)的人士皆可在不違背本發(fā)明的精神及范疇下，對(duì)上述實(shí)施例進(jìn)行修飾或改變。因此，舉凡所屬技術(shù)領(lǐng)域中具有通常知識(shí)者在未脫離本發(fā)明所揭示的精神與技術(shù)思想下所完成的一切等效修飾或改變，仍應(yīng)由本發(fā)明的權(quán)利要求所涵蓋。