本發(fā)明涉及瓶蓋加工領域，尤其涉及一種瓶蓋沖壓設備。

背景技術：

鋁制金屬瓶蓋是常用藥瓶蓋的一種，這類金屬瓶蓋生產步驟中的第一步是：對原材料板體沖壓和壓制，即從原材料板體上切割下用于制作藥瓶蓋的原料板，在沖壓的同時將原料板壓制成藥瓶蓋的基礎形狀。在該生產步驟中所使用的是用于板體切割的沖壓機，沖壓機主要包括沖壓機構和送料機構，而傳統(tǒng)的沖壓機有以下幾方面的不足之處：1，沖壓機構主要采用液壓沖壓方式，需要液壓油路控制液壓缸的輸出頻率（即沖壓頻率），結構過于復雜且不易于操控。2，現(xiàn)有沖壓機的下料機構是需要配合沖壓機的沖壓頻率向沖壓工位做伸縮式接料，如此需要保證下料機構和沖壓機構之間動作的協(xié)調性，如此結構過于復雜，急需改進。

此外，現(xiàn)有沖壓機上的送料機構只能單向送料，因此需要將采購回來的原材料板體縱向切割成條狀，然后將條狀的原材料板體固定在送料機構上運輸；如此增加了切割步驟，降低了生產效率；且由于制作線圈殼體的沖壓板體為圓形鋼板，送料機構只能單向送料，因此無法對原材料板體進行沖壓區(qū)域的合理分布，只能對條狀原材料板體進行沖壓切割，造成材料的大大浪費。

技術實現(xiàn)要素：

為了解決上述問題，本發(fā)明的目的在于提供一種瓶蓋沖壓設備，該瓶蓋沖壓設備結構穩(wěn)定且下料效率高。

為了實現(xiàn)上述的目的，本發(fā)明采用了以下的技術方案：

瓶蓋沖壓設備，包括沖壓機構、送料機構和下料機構；

所述沖壓機構包括機架，以及設置在機架上的沖壓電機、偏心軸和沖壓軸；偏心軸的兩端部通過軸承定位在機架上，沖壓電機的輸出端通過傳動組件與偏心軸傳動相連；所述沖壓軸縱向滑動定位在機架上，沖壓軸的上端套接在偏心軸上，沖壓軸的下端部上設有用于切割原材料鋼板的沖壓模具，沖壓模具處于送料機構的上方；所述沖壓軸包括搖擺部和沖壓部，搖擺部處于沖壓部上方；搖擺部內設有軸孔，偏心軸的軸桿部位穿過所述軸孔；所述機架上設有定位筒體，沖壓部穿設在定位筒體內部，沖壓部的上端部與搖擺部的下端部相鉸接；

所述沖壓模具與送料機構之間構成沖壓工位，下料機構包括處于沖壓工位一側的吹料管，以及經過所述沖壓工位的導料軌道，以及承接在導料軌道后端部上的下料斗；所述吹料管與氣體發(fā)生器相連接，吹料管的吹料口朝向所述沖壓工位。

作為優(yōu)選，所述送料機構包括底座，以及設置在底座上的第一移動副，以及設置在第一移動副上的第二移動副，以及設置在第二移動副上的夾具體；所述第一移動副的移動方向與第二移動副的移動方向相垂直。

作為優(yōu)選，所述第一移動副包括第一電機，以及固定在底座上的第一圓形導軌架，以及通過軸承定位在底座上的第一螺桿，以及滑動設置在第一圓形導軌架上的第一移動平臺；第一螺桿的桿體軸向與第一圓形導軌架的導軌方向平行，第一電機的輸出端與第一螺桿連接固定，第一電機驅動所述第一螺桿旋轉；所述第一移動平臺的下端與第一螺桿相嚙合，第一移動平臺能夠沿第一螺桿軸向移動；所述第二移動副包括第二電機，以及固定在第一移動平臺上的第二圓形導軌架，以及通過軸承定位在第一移動平臺上的第二螺桿，以及滑動設置在第二圓形導軌架上的第二移動平臺；第二螺桿的桿體軸向與第二圓形導軌架的導軌方向平行，第二電機的輸出端與第二螺桿連接固定，第二電機驅動所述第二螺桿旋轉；所述第二移動平臺的下端與第二螺桿相嚙合，第二移動平臺能夠沿第二螺桿軸向移動。

作為優(yōu)選，所述夾具體固定在第二移動平臺上，夾具體包括夾裝架，以及驅動夾裝架開合的夾裝氣缸；所述夾裝架包括水平設置的下桿體，以及中部鉸接在下桿體上方的上桿體，夾裝氣缸的輸出軸豎直朝上，夾裝氣缸的輸出軸與上桿體的一端鉸接，上桿體的另一端與下桿體之間形成夾口。

本發(fā)明采用上述技術方案，該技術方案涉及一種藥瓶蓋沖壓機，該藥瓶蓋沖壓機具有以下幾方面的優(yōu)勢：

1，該藥瓶蓋沖壓機的沖壓機構采用偏心運動帶動沖壓軸進行豎直沖壓，沖壓軸的搖擺部實現(xiàn)偏心搖擺，沖壓部被定位筒體限定只能軸向豎直沖壓，通過控制偏心軸的轉動速度即可控制沖壓桿的沖壓頻率，結構簡單、易于操控且穩(wěn)定度高。

2，該藥瓶蓋沖壓機的下料機構中，吹料管為工件移動提供動力，導料軌道用于規(guī)范工件移動方向，下料斗用于承接工件；使用時，只需要保證吹料管實時吹氣，即可將沖壓得到的成型工件吹出沖壓工位（由于藥瓶蓋是鋁制瓶蓋，質量較輕可吹動）；相比于傳統(tǒng)沖壓設備上采用的下料機構需要配合沖壓機的沖壓頻率向沖壓工位做伸縮式接料，該下料機構結構簡單，成本低且下料效率高。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結構示意圖。

圖2為圖1的a部結構放大圖。

圖3為圖1的b部結構放大圖。

圖4為送料機構的結構示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖，對本發(fā)明的優(yōu)選實施方案作進一步詳細的說明。

如圖1~4所示的一種藥瓶蓋沖壓機，包括沖壓機構1、送料機構2和下料機構。

所述沖壓機構1包括機架11，以及設置在機架11上的沖壓電機12、偏心軸13和沖壓軸14。偏心軸13的兩端部通過軸承定位在機架11上，沖壓電機12的輸出端通過傳動組件15與偏心軸13傳動相連，傳動組件15如圖中所示可為傳動輪帶組件。所述沖壓軸14縱向滑動定位在機架11上，沖壓軸14的上端套接在偏心軸13上，沖壓軸14的下端部上設有用于切割原材料板體的沖壓模具16，沖壓模具16處于送料機構2的上方。所述沖壓軸14包括搖擺部141和沖壓部142，搖擺部141處于沖壓部142上方。搖擺部141內設有軸孔，偏心軸13的軸桿部位穿過所述軸孔。所述機架11上設有定位筒體17，沖壓部142穿設在定位筒體17內部，沖壓部142的上端部與搖擺部141的下端部相鉸接。該藥瓶蓋沖壓機的沖壓機構1采用偏心運動帶動沖壓軸14進行豎直沖壓，沖壓軸14的搖擺部141實現(xiàn)偏心搖擺，沖壓部142被定位筒體17限定只能軸向豎直沖壓，通過控制偏心軸13的轉動速度即可控制沖壓桿的沖壓頻率，結構簡單、易于操控且穩(wěn)定度高。

所述沖壓部142為空心軸體，沖壓部142的側壁沿其軸向開設有線性通孔144。所述機架11上固定有落料推桿18，落料推桿18包括水平穿過所述線性通孔144的第一桿體181，以及豎直設置在沖壓部142內側通孔內的第二桿體182。所述沖壓模具16的模具口與沖壓部142內側通孔相通。當所述沖壓軸14處于沖壓狀態(tài)時，第二桿體182處于沖壓軸14的沖壓部142內。當所述沖壓軸14處于回收狀態(tài)時，第二桿體182的下端部伸入沖壓模具16的模具口內。在沖壓過程中，沖壓軸14相對于落料推桿18軸向移動，當所述沖壓軸14處于沖壓狀態(tài)時，第二桿體182處于沖壓軸14的沖壓部142內。當所述沖壓軸14處于回收狀態(tài)時，第二桿體182的下端部伸入沖壓模具16的模具口內。即為回收狀態(tài)下，第二桿體182能將吸附在沖壓模具16上的成型工件推出，保證成型工件快速落料排出，保證下次沖壓過程順利進行。

所述沖壓模具16與送料機構2之間構成沖壓工位，下料機構包括處于沖壓工位一側的吹料管31，以及經過所述沖壓工位的導料軌道32，以及承接在導料軌道32后端部上的下料斗33。所述吹料管31與氣體發(fā)生器34相連接，吹料管31的吹料口朝向所述沖壓工位。該藥瓶蓋沖壓機的下料機構中，吹料管31為工件移動提供動力，導料軌道32用于規(guī)范工件移動方向，下料斗33用于承接工件。使用時，只需要保證吹料管31實時吹氣，即可將沖壓得到的成型工件吹出沖壓工位（由于藥瓶蓋是鋁制瓶蓋，質量較輕可吹動）。相比于傳統(tǒng)沖壓設備上采用的下料機構需要配合沖壓機的沖壓頻率向沖壓工位做伸縮式接料，該下料機構結構簡單，成本低且下料效率高。

所述送料機構2包括底座21，以及設置在底座21上的第一移動副，以及設置在第一移動副上的第二移動副，以及設置在第二移動副上的夾具體3。所述第一移動副的移動方向與第二移動副的移動方向相垂直。所述第一移動副包括第一電機22，以及固定在底座21上的第一圓形導軌架23，以及通過軸承定位在底座21上的第一螺桿24，以及滑動設置在第一圓形導軌架23上的第一移動平臺25。第一螺桿24的桿體軸向與第一圓形導軌架23的導軌方向平行，第一電機22的輸出端與第一螺桿24連接固定，第一電機22驅動所述第一螺桿24旋轉。所述第一移動平臺25的下端與第一螺桿24相嚙合，第一移動平臺25能夠沿第一螺桿24軸向移動。所述第二移動副包括第二電機26，以及固定在第一移動平臺25上的第二圓形導軌架27，以及通過軸承定位在第一移動平臺25上的第二螺桿28，以及滑動設置在第二圓形導軌架27上的第二移動平臺29。第二螺桿28的桿體軸向與第二圓形導軌架27的導軌方向平行，第二電機26的輸出端與第二螺桿28連接固定，第二電機26驅動所述第二螺桿28旋轉。所述第二移動平臺29的下端與第二螺桿28相嚙合，第二移動平臺29能夠沿第二螺桿28軸向移動。所述夾具體3固定在第二移動平臺29上，夾具體3包括夾裝架，以及驅動夾裝架開合的夾裝氣缸41。所述夾裝架包括水平設置的下桿體42，以及中部鉸接在下桿體42上方的上桿體43，夾裝氣缸41的輸出軸豎直朝上，夾裝氣缸41的輸出軸與上桿體43的一端鉸接，上桿體43的另一端與下桿體42之間形成夾口44。該藥瓶蓋沖壓機的送料機構2可以實現(xiàn)對原材料鋼板的平面送料（即包括橫向和縱向），使用時可直接將整塊原材料鋼板a夾裝，不需要將原材料鋼板進行條狀切割。該自動沖壓機在使用時，可通過電腦數(shù)控第一移動副和第二移動副，可精確控制原材料鋼板的沖壓坐標。如此，可合理分布沖壓區(qū)域（如相鄰兩排的沖壓區(qū)域相互間隔設置），大大提高原材料鋼板的利用率，達到節(jié)省原材料的目的。