本發(fā)明涉及一種有色金屬材料的生產(chǎn)方法，尤其涉及一種鎂碲銅棒生產(chǎn)方法。

背景技術(shù)：

碲銅是一種易切削、高導(dǎo)電的銅合金，并適于冷、熱加工。主要應(yīng)用于高性能航空、航天、軍工、等離子、通訊、自動(dòng)控制、電子、電器、電力、儀器、儀表、交通等行業(yè)。

中國(guó)專(zhuān)利cn200810147883.3公開(kāi)了電氣電力產(chǎn)業(yè)用碲銅合金材料及其制備方法，該專(zhuān)利主要提供了含碲0.1-0.4%的碲銅合金材料的水平連鑄的熔煉問(wèn)題，沒(méi)有公開(kāi)后續(xù)的加工方法。傳統(tǒng)的碲銅加工方法主要是鑄錠—熱擠壓—酸洗—精整—拉伸—精整等，傳統(tǒng)的加工工藝流程長(zhǎng)、能耗高、生產(chǎn)效率低。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的上述技術(shù)問(wèn)題,本發(fā)明的目的是提供一種性能優(yōu)異的鎂碲銅棒的生產(chǎn)方法。

為達(dá)到上述目的，本發(fā)明是通過(guò)以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的：

一種鎂碲銅棒的生產(chǎn)方法，包括以下步驟：

1）上引連鑄銅桿：在熔煉裝置內(nèi)熔煉、上引連續(xù)鑄造，熔煉裝置內(nèi)覆蓋有木炭和石墨鱗片，采用牽引機(jī)組上引連續(xù)鑄造銅桿；熔煉爐的溫度為1100℃～1200℃，保溫爐的溫度為1100℃～1200℃，上引連續(xù)鑄造銅桿的直徑為12.5~45mm，上引連續(xù)鑄造銅桿的速度為200~700mm/min；制備的銅桿按照重量百分比計(jì)，含碲0.15-0.2%，含鎂0.2-0.7%，含硒0.1-0.15%，含銻0.1-0.15%，其中含硒量與含銻量的比例為1：1；同時(shí)含有銀、鈦、鈰、硼、鈷、鉻、鎳、鈮等元素中的任意兩種元素，所述的任意兩種元素的含量均為0.001～0.005%。

2）銑削：將步驟1）所得的銅桿進(jìn)行銑削，銅桿銑削的尺寸為0.2~1mm；

3）將步驟2）所得的銅桿為原料，采用連續(xù)擠壓機(jī)組的成型裝置擠壓銅棒，連續(xù)擠壓機(jī)組的速度為5~7轉(zhuǎn)/min，成型裝置的溫度為700～800℃，成型裝置與擠壓輪的間隙為1.1~1.2mm，成型裝置使用前先進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度為450℃，預(yù)熱時(shí)間為3小時(shí)；成型裝置的模具厚度為20~30mm，模具的模角為5~15°，模具的定徑帶長(zhǎng)度為5~15mm；連續(xù)擠壓制備的鎂碲銅棒的抗拉強(qiáng)度大于220mpa，伸長(zhǎng)率大于30%，晶粒度為0.01-0.02mm。

4）拉拔：將鎂碲銅棒進(jìn)行拉拔變形，變形系數(shù)為1.15-1.5；拉拔變形的速度小于8m/min，乳化液或者植物油做為拉拔潤(rùn)滑液；

5）矯直：將鎂碲銅棒進(jìn)行矯直變形，變形系數(shù)為1.01-1.05；矯直變形后銅棒的扭擰度每米不大于0.5mm，銅棒的平面度每米不大于1mm，銅棒的直度每米不大于0.5mm。

6）分切：將鎂碲銅棒進(jìn)行分切。

本發(fā)明的提供的一種鎂碲銅棒生產(chǎn)方法具有性能優(yōu)異，工藝流程短、高效、節(jié)能等特點(diǎn)，制備的鎂碲銅棒的抗拉強(qiáng)度大于400mpa，延伸率大于10%，導(dǎo)電率大于70%iacs。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的說(shuō)明，但本發(fā)明的保護(hù)范圍并不限于此。

實(shí)例1

一種鎂碲銅棒的生產(chǎn)方法，鎂碲銅棒含碲0.15-0.2%，含鎂0.2-0.7%，含硒0.1-0.15%，含銻0.1-0.15%，其中含硒量與含銻量的比例為1：1；同時(shí)含有銀、鈦、鈰、硼、鈷、鉻、鎳、鈮等元素中的任意兩種元素，所述的任意兩種元素的含量均為0.001～0.002%；其生產(chǎn)方法包括以下步驟：

1）上引連鑄銅桿：在熔煉裝置內(nèi)熔煉、上引連續(xù)鑄造，熔煉裝置內(nèi)覆蓋有木炭和石墨鱗片，采用牽引機(jī)組上引連續(xù)鑄造銅桿；熔煉爐的溫度為1100℃～1200℃，保溫爐的溫度為1100℃～1200℃，上引連鑄銅桿的直徑為12.5~45mm，上引連鑄銅桿的速度為200~700mm/min。

2）銑削：將步驟1）所得的銅桿進(jìn)行銑削，銅桿銑削的尺寸為0.2~1mm。

3）連續(xù)擠壓：將步驟2）所得的銅桿為原料，采用連續(xù)擠壓機(jī)組的成型裝置擠壓銅棒，連續(xù)擠壓機(jī)組的速度為5~7轉(zhuǎn)/min，成型裝置的溫度為700～800℃，成型裝置與擠壓輪的間隙為1.1~1.2mm，成型裝置使用前先進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度為450℃，預(yù)熱時(shí)間為3小時(shí)；成型裝置的模具厚度為20~30mm，模具的模角為5~15°，模具的定徑帶長(zhǎng)度為5~15mm；連續(xù)擠壓制備的鎂碲銅棒的抗拉強(qiáng)度大于220mpa，伸長(zhǎng)率大于30%，晶粒度為0.01-0.02mm。

4）拉拔：將鎂碲銅棒進(jìn)行拉拔變形，變形系數(shù)為1.15-1.5；拉拔變形的速度小于8m/min，乳化液或者植物油做為拉拔潤(rùn)滑液。

5）矯直：將鎂碲銅棒進(jìn)行矯直變形，變形系數(shù)為1.01-1.05；矯直變形后鎂碲銅棒的扭擰度每米不大于0.5mm，銅棒的平面度每米不大于1mm，鎂碲銅棒的直度每米不大于0.5mm。

6）分切：將鎂碲銅棒進(jìn)行分切。

所述的生產(chǎn)方法制備鎂碲銅棒的抗拉強(qiáng)度大于400mpa，延伸率大于10%，導(dǎo)電率大于70%iacs。

實(shí)例2

一種鎂碲銅棒的生產(chǎn)方法，按重量百分比計(jì)，鎂碲銅棒含碲0.15-0.2%，含鎂0.2-0.4%，含硒0.1-0.15%，含銻0.1-0.15%，其中含硒量與含銻量的比例為1：1；同時(shí)含有銀、鈦、鈰、硼、鈷、鉻、鎳、鈮等元素中的任意兩種元素，所述的任意兩種元素的含量均為0.001～0.002%；其生產(chǎn)方法包括以下步驟：

1）上引連鑄銅桿：在熔煉裝置內(nèi)熔煉、上引連續(xù)鑄造，熔煉裝置內(nèi)覆蓋有木炭和石墨鱗片，采用牽引機(jī)組上引連續(xù)鑄造銅桿；熔煉爐的溫度為1100℃～1200℃，保溫爐的溫度為1100℃～1200℃，上引連鑄銅桿的直徑為12.5~45mm，上引連鑄銅桿的速度為200~700mm/min。

2）連續(xù)擠壓：將步驟1）所得的銅桿為原料，采用連續(xù)擠壓機(jī)組的成型裝置擠壓銅棒，連續(xù)擠壓機(jī)組的速度為5~7轉(zhuǎn)/min，成型裝置的溫度為700～800℃，成型裝置與擠壓輪的間隙為1.1~1.2mm，成型裝置使用前先進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度為450℃，預(yù)熱時(shí)間為3小時(shí)；成型裝置的模具厚度為20~30mm，模具的模角為5~15°，模具的定徑帶長(zhǎng)度為5~15mm；連續(xù)擠壓制備的鎂碲銅棒的抗拉強(qiáng)度大于220mpa，伸長(zhǎng)率大于30%，晶粒度為0.01-0.02mm。

3）拉拔：將鎂碲銅棒進(jìn)行拉拔變形，變形系數(shù)為1.15-1.5；拉拔變形的速度小于8m/min，乳化液或者植物油做為拉拔潤(rùn)滑液。

4）矯直：將鎂碲銅棒進(jìn)行矯直變形，變形系數(shù)為1.01-1.05；矯直變形后鎂碲銅棒的扭擰度每米不大于0.5mm，鎂碲銅棒的平面度每米不大于1mm，鎂碲銅棒的直度每米不大于0.5mm。

5）分切：將鎂碲銅棒進(jìn)行分切。

所述的生產(chǎn)方法制備鎂碲銅棒的抗拉強(qiáng)度大于400mpa，延伸率大于10%，導(dǎo)電率大于70%iacs。

實(shí)例3

一種鎂碲銅棒的生產(chǎn)方法，按重量百分比計(jì)，鎂碲銅棒含碲0.15-0.2%，含鎂0.5-0.7%，含硒0.1-0.15%，含銻0.1-0.15%，其中含硒量與含銻量的比例為1：1；同時(shí)含有銀、鈦、鈰、硼、鈷、鉻、鎳、鈮等元素中的任意兩種元素，所述的任意兩種元素的含量均為0.001～0.002%；其生產(chǎn)方法包括以下步驟：

1）上引連鑄銅桿：在熔煉裝置內(nèi)熔煉、上引連續(xù)鑄造，熔煉裝置內(nèi)覆蓋有木炭和石墨鱗片，采用牽引機(jī)組上引連續(xù)鑄造銅桿；熔煉爐的溫度為1100℃～1200℃，保溫爐的溫度為1100℃～1200℃，上引連鑄銅桿的直徑為12.5~45mm，上引連鑄銅桿的速度為200~700mm/min。

2）連續(xù)擠壓：將步驟1）所得的銅桿為原料，采用連續(xù)擠壓機(jī)組的成型裝置擠壓銅棒，連續(xù)擠壓機(jī)組的速度為5~7轉(zhuǎn)/min，成型裝置的溫度為700～800℃，成型裝置與擠壓輪的間隙為1.1~1.2mm，成型裝置使用前先進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度為450℃，預(yù)熱時(shí)間為3小時(shí)；成型裝置的模具厚度為20~30mm，模具的模角為5~15°，模具的定徑帶長(zhǎng)度為5~15mm；連續(xù)擠壓制備的鎂碲銅棒的抗拉強(qiáng)度大于220mpa，伸長(zhǎng)率大于30%，晶粒度為0.01-0.02mm。

3）拉拔：將鎂碲銅棒進(jìn)行拉拔變形，變形系數(shù)為1.15-1.5；拉拔變形的速度小于8m/min，乳化液或者植物油做為拉拔潤(rùn)滑液。

4）分切：將鎂碲銅棒進(jìn)行分切。

所述的生產(chǎn)方法制備鎂碲銅棒的抗拉強(qiáng)度大于400mpa，延伸率大于10%，導(dǎo)電率大于70%iacs。

實(shí)例4

一種鎂碲銅棒的生產(chǎn)方法，按重量百分比計(jì)，鎂碲銅棒含碲0.15%，含鎂0.2%，含硒0.1%，含銻0.1%，同時(shí)含有銀、鈦、鈰、硼、鈷、鉻、鎳、鈮等元素中的任意兩種元素，所述的任意兩種元素的含量均為0.002%；其生產(chǎn)方法包括以下步驟：

1）上引連鑄銅桿：在熔煉裝置內(nèi)熔煉、上引連續(xù)鑄造，熔煉裝置內(nèi)覆蓋有木炭和石墨鱗片，采用牽引機(jī)組上引連續(xù)鑄造銅桿；熔煉爐的溫度為1200℃，保溫爐的溫度為1100℃，上引連鑄銅桿的直徑為45mm，上引連鑄銅桿的速度為200mm/min。

2）連續(xù)擠壓：將步驟1）所得的銅桿為原料，采用連續(xù)擠壓機(jī)組的成型裝置擠壓銅棒，連續(xù)擠壓機(jī)組的速度為6轉(zhuǎn)/min，成型裝置的溫度為800℃，成型裝置與擠壓輪的間隙為1.1mm，成型裝置使用前先進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度為450℃，預(yù)熱時(shí)間為3小時(shí)；成型裝置的模具厚度為30mm，模具的模角為15°，模具的定徑帶長(zhǎng)度為10mm；連續(xù)擠壓制備的鎂碲銅棒的抗拉強(qiáng)度230mpa，伸長(zhǎng)率35%，晶粒度為0.01mm。

3）拉拔：將鎂碲銅棒進(jìn)行拉拔變形，變形系數(shù)為1.15-1.5；拉拔變形的速度6m/min，乳化液或者植物油做為拉拔潤(rùn)滑液。

4）矯直：將鎂碲銅棒進(jìn)行矯直變形，變形系數(shù)為1.01-1.05；矯直變形后鎂碲銅棒的扭擰度每米不大于0.5mm，鎂碲銅棒的平面度每米不大于1mm，鎂碲銅棒的直度每米不大于0.5mm。

5）分切：將鎂碲銅棒進(jìn)行分切。

所述的生產(chǎn)方法制備鎂碲銅棒的抗拉強(qiáng)度4200mpa，延伸率12%，導(dǎo)電率75%iacs。

實(shí)例5

一種鎂碲銅棒的生產(chǎn)方法，按重量百分比計(jì)，鎂碲銅棒含碲0.2%，含鎂0.6%，含硒0.15%，含銻0.15%，同時(shí)含有銀、鈦、鈰、硼、鈷、鉻、鎳、鈮等元素中的任意兩種元素，所述的任意兩種元素的含量均為0.001%；其生產(chǎn)方法包括以下步驟：

1）上引連鑄銅桿：在熔煉裝置內(nèi)熔煉、上引連續(xù)鑄造，熔煉裝置內(nèi)覆蓋有木炭和石墨鱗片，采用牽引機(jī)組上引連續(xù)鑄造銅桿；熔煉爐的溫度為1100℃，保溫爐的溫度為1100℃，上引連鑄銅桿的直徑為30mm，上引連鑄銅桿的速度為300mm/min。

2）連續(xù)擠壓：將步驟1）所得的銅桿為原料，采用連續(xù)擠壓機(jī)組的成型裝置擠壓銅棒，連續(xù)擠壓機(jī)組的速度為6轉(zhuǎn)/min，成型裝置的溫度為750℃，成型裝置與擠壓輪的間隙為1.1mm，成型裝置使用前先進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度為450℃，預(yù)熱時(shí)間為3小時(shí)；成型裝置的模具厚度為30mm，模具的模角為10°，模具的定徑帶長(zhǎng)度為10mm；連續(xù)擠壓制備的鎂碲銅棒的抗拉強(qiáng)度250mpa，伸長(zhǎng)率35%，晶粒度為0.01mm。

3）拉拔：將鎂碲銅棒進(jìn)行拉拔變形，變形系數(shù)為1.15-1.5；拉拔變形的速度小于8m/min，乳化液或者植物油做為拉拔潤(rùn)滑液。

4）分切：將鎂碲銅棒進(jìn)行分切。

所述的生產(chǎn)方法制備鎂碲銅棒的抗拉強(qiáng)度450mpa，延伸率12%，導(dǎo)電率72%iacs。

上述實(shí)施例僅用于解釋說(shuō)明本發(fā)明的發(fā)明構(gòu)思，而非對(duì)本發(fā)明權(quán)利保護(hù)的限定，凡利用此構(gòu)思對(duì)本發(fā)明進(jìn)行非實(shí)質(zhì)性的改動(dòng)，均應(yīng)落入本發(fā)明的保護(hù)范圍。