本發(fā)明涉及一種汽車半軸套管鍛造成型工藝，屬于汽車零部件制造領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
半軸套管是汽車驅(qū)動(dòng)橋總成上的重要零件，它與驅(qū)動(dòng)橋殼形成一體，使左右驅(qū)動(dòng)車輪的軸向相對(duì)位置固定，一起支承車架及其上的各總成質(zhì)量，同時(shí)在汽車行駛時(shí)承受由車輪傳來(lái)的路面反作用力和力矩，并經(jīng)懸架傳給車架。多數(shù)半軸套管采用整體式結(jié)構(gòu)，即將中空變直徑變截面的管狀體與法蘭連接盤設(shè)計(jì)成一個(gè)整體件，其成型形工藝多采用整體式模鍛工藝。利用傳統(tǒng)工藝制造具有這樣形狀特征的半軸套管，其缺點(diǎn)是材料利用率低（不足35%）、生產(chǎn)效率低、制造成本高。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
發(fā)明目的：為了克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的不足，本發(fā)明提供一種材料利用率高、生產(chǎn)效率高、制造成本低的汽車半軸套管四步分流鍛造成型工藝。
技術(shù)方案：為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為：
一種汽車半軸套管四步分流鍛造成型工藝，包括以下步驟：
第一步：將坯料加熱，始鍛溫度為1100-1150oc。
第二步：在鍛造壓型模具上設(shè)置第一溢流口，在鍛造壓型模具內(nèi)壁刷上潤(rùn)滑劑，將加熱后的配料放入鍛造壓型模具內(nèi)，啟動(dòng)液壓機(jī)進(jìn)行鍛造壓型工序，得到壓型鍛件。其中，鍛造壓型工序的所需最大鍛造力為4750-4800kn，鍛造壓型模具與鍛件接觸行程為160-170mm，鐓擠鍛造模具與鍛件接觸時(shí)間為2.5-3.4s。
第三步，在鍛造鐓擠工序模具上設(shè)置第二溢流口，在鐓擠鍛造模具內(nèi)壁刷上潤(rùn)滑劑，將壓型鍛件放入鐓擠鍛造模具內(nèi)，啟動(dòng)液壓機(jī)進(jìn)行鐓擠鍛造工序，得到鐓擠鍛件。其中，鐓擠鍛造工序的所需最大鍛造力為6400-6500kn，鐓擠鍛造模具與鍛件接觸行程為170-180mm，鐓擠鍛造模具與鍛件接觸時(shí)間為2.5-3s。
第四步，在第一鍛造反擠模具內(nèi)壁刷上潤(rùn)滑劑，將鐓擠鍛件放入第一鍛造反擠模具內(nèi)，啟動(dòng)液壓機(jī)進(jìn)行第一次鍛造反擠工序，得到第一次反擠鍛件。
第五步，在第二鍛造反擠模具內(nèi)壁刷上潤(rùn)滑劑，將第一次反擠鍛件放入第二鍛造反擠模具內(nèi)，啟動(dòng)液壓機(jī)進(jìn)行第二次鍛造反擠工序，完成半軸套的鍛造。
優(yōu)選的：所述潤(rùn)滑劑為石墨潤(rùn)滑劑或玻璃潤(rùn)滑劑。
優(yōu)選的：始鍛溫度為1125oc。
優(yōu)選的：鍛造壓型工序的所需最大鍛造力為4775kn，鍛造壓型模具與鍛件接觸行程為166mm，鐓擠鍛造模具與鍛件接觸時(shí)間為2.8s。
優(yōu)選的：鐓擠鍛造工序的所需最大鍛造力為6450kn，鐓擠鍛造模具與鍛件接觸行程為175mm，鐓擠鍛造模具與鍛件接觸時(shí)間為2.75s。
優(yōu)選的：第一次鍛造反擠工序的所需最大鍛造力為17400-17500kn，第一鍛造反擠模具與鍛件接觸行程為90-95mm，平均速度為50mm/s，第一鍛造反擠模具與鍛件接觸時(shí)間為0.8-1.2s。
優(yōu)選的：第二次鍛造反擠工序的所需最大鍛造力為27300-27400kn，第二鍛造反擠模具與鍛件接觸行程為125-130mm，平均速度為50mm/s，第二鍛造反擠模具與鍛件接觸時(shí)間為2.2-2.6s。
優(yōu)選的：第一次鍛造反擠工序的所需最大鍛造力為17450kn，第一鍛造反擠模具與鍛件接觸行程為93mm，平均速度為50mm/s，第一鍛造反擠模具與鍛件接觸時(shí)間為0.9s。
優(yōu)選的：第二次鍛造反擠工序的所需最大鍛造力為27350kn，第二鍛造反擠模具與鍛件接觸行程為128mm，平均速度為50mm/s，第二鍛造反擠模具與鍛件接觸時(shí)間為2.4s。
本發(fā)明相比現(xiàn)有技術(shù)，具有以下有益效果：
本發(fā)明采用三步鍛造成型工藝，成型方法簡(jiǎn)單，制造效率高效，另外鐓擠鍛造模具與鍛件接觸時(shí)間為2.5-3.4s，第一鍛造反擠模具與鍛件接觸時(shí)間為0.9s，第二鍛造反擠模具與鍛件接觸時(shí)間為2.4s，使得模具與鍛件接觸時(shí)間段，減少模具的損耗，降低了制造成本。另外，本發(fā)明在鍛造壓型模具上設(shè)置第一溢流口，在鍛造鐓擠工序模具上設(shè)置第二溢流口，使得在鐓擠鍛造工序中，使材料在模具中始終有自由流動(dòng)的余地，從而增加了鍛體自由表面積，從而減少鍛造力。本發(fā)明在鍛造壓型工序的所需最大鍛造力為4750-4800kn，鐓擠鍛造工序的所需最大鍛造力為6400-6500kn，其最大鍛造力減少，大大的減少了設(shè)備投資，降低了成本。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合具體實(shí)施例，進(jìn)一步闡明本發(fā)明，應(yīng)理解這些實(shí)例僅用于說(shuō)明本發(fā)明而不用于限制本發(fā)明的范圍，在閱讀了本發(fā)明之后，本領(lǐng)域技術(shù)人員對(duì)本發(fā)明的各種等價(jià)形式的修改均落于本申請(qǐng)所附權(quán)利要求所限定的范圍。
實(shí)施例1
一種汽車半軸套管四步分流鍛造成型工藝，包括以下步驟：
第一步：將坯料加熱，始鍛溫度為1100。
第二步：在鍛造壓型模具上設(shè)置第一溢流口，在鍛造壓型模具內(nèi)壁刷上潤(rùn)滑劑，將加熱后的配料放入鍛造壓型模具內(nèi)，啟動(dòng)液壓機(jī)進(jìn)行鍛造壓型工序，得到壓型鍛件。其中，鍛造壓型工序的所需最大鍛造力為4800kn，鍛造壓型模具與鍛件接觸行程為170mm，平均速度為50mm/s，鐓擠鍛造模具與鍛件接觸時(shí)間為3.4s。
第三步，在鍛造鐓擠工序模具上設(shè)置第二溢流口，在鐓擠鍛造模具內(nèi)壁刷上潤(rùn)滑劑，將壓型鍛件放入鐓擠鍛造模具內(nèi)，啟動(dòng)液壓機(jī)進(jìn)行鐓擠鍛造工序，得到鐓擠鍛件。其中，鐓擠鍛造工序的所需最大鍛造力為6500kn，鐓擠鍛造模具與鍛件接觸行程為180mm，鐓擠鍛造模具與鍛件接觸時(shí)間為3s。
第四步，在第一鍛造反擠模具內(nèi)壁刷上潤(rùn)滑劑，將鐓擠鍛件放入第一鍛造反擠模具內(nèi)，啟動(dòng)液壓機(jī)進(jìn)行第一次鍛造反擠工序，得到第一次反擠鍛件。其中，第一次鍛造反擠工序的所需最大鍛造力為17500kn，第一鍛造反擠模具與鍛件接觸行程為95mm，平均速度為79.17mm/s，第一鍛造反擠模具與鍛件接觸時(shí)間為1.2s。
第五步，在第二鍛造反擠模具內(nèi)壁刷上潤(rùn)滑劑，將第一次反擠鍛件放入第二鍛造反擠模具內(nèi)，啟動(dòng)液壓機(jī)進(jìn)行第二次鍛造反擠工序，完成半軸套的鍛造。其中，第二次鍛造反擠工序的所需最大鍛造力為27400kn，第二鍛造反擠模具與鍛件接觸行程為130mm，平均速度為50mm/s，第二鍛造反擠模具與鍛件接觸時(shí)間為2.6s。
所述潤(rùn)滑劑為石墨潤(rùn)滑劑或玻璃潤(rùn)滑劑。
實(shí)施例2
本實(shí)施例與實(shí)施例1的區(qū)別之處在于，一種汽車半軸套管四步分流鍛造成型工藝，包括以下步驟：
第一步：將坯料加熱，始鍛溫度為1150oc。
第二步：在鍛造壓型模具上設(shè)置第一溢流口，在鍛造壓型模具內(nèi)壁刷上潤(rùn)滑劑，將加熱后的配料放入鍛造壓型模具內(nèi)，啟動(dòng)液壓機(jī)進(jìn)行鍛造壓型工序，得到壓型鍛件。其中，鍛造壓型工序的所需最大鍛造力為4750kn，鍛造壓型模具與鍛件接觸行程為160mm，平均速度為64mm/s，鐓擠鍛造模具與鍛件接觸時(shí)間為2.5s。
第三步，在鍛造鐓擠工序模具上設(shè)置第二溢流口，在鐓擠鍛造模具內(nèi)壁刷上潤(rùn)滑劑，將壓型鍛件放入鐓擠鍛造模具內(nèi)，啟動(dòng)液壓機(jī)進(jìn)行鐓擠鍛造工序，得到鐓擠鍛件。其中，鐓擠鍛造工序的所需最大鍛造力為6400kn，鐓擠鍛造模具與鍛件接觸行程為170mm，鐓擠鍛造模具與鍛件接觸時(shí)間為2.5s。
第四步，在第一鍛造反擠模具內(nèi)壁刷上潤(rùn)滑劑，將鐓擠鍛件放入第一鍛造反擠模具內(nèi)，啟動(dòng)液壓機(jī)進(jìn)行第一次鍛造反擠工序，得到第一次反擠鍛件。其中，第一次鍛造反擠工序的所需最大鍛造力為17400kn，第一鍛造反擠模具與鍛件接觸行程為90mm，平均速度為112.5mm/s，第一鍛造反擠模具與鍛件接觸時(shí)間為0.8s。
第五步，在第二鍛造反擠模具內(nèi)壁刷上潤(rùn)滑劑，將第一次反擠鍛件放入第二鍛造反擠模具內(nèi)，啟動(dòng)液壓機(jī)進(jìn)行第二次鍛造反擠工序，完成半軸套的鍛造。其中，第二次鍛造反擠工序的所需最大鍛造力為27300kn，第二鍛造反擠模具與鍛件接觸行程為125mm，平均速度為56.82mm/s，第二鍛造反擠模具與鍛件接觸時(shí)間為2.2s。
實(shí)施例3
本實(shí)施例與實(shí)施例1和2的區(qū)別之處在于，一種汽車半軸套管四步分流鍛造成型工藝，包括以下步驟：
第一步：將坯料加熱，始鍛溫度為1125oc。
第二步：在鍛造壓型模具上設(shè)置第一溢流口，在鍛造壓型模具內(nèi)壁刷上潤(rùn)滑劑，將加熱后的配料放入鍛造壓型模具內(nèi)，啟動(dòng)液壓機(jī)進(jìn)行鍛造壓型工序，得到壓型鍛件。其中，鍛造壓型工序的所需最大鍛造力為4775kn，鍛造壓型模具與鍛件接觸行程為166mm，鐓擠鍛造模具與鍛件接觸時(shí)間為2.8s。
第三步，在鍛造鐓擠工序模具上設(shè)置第二溢流口，在鐓擠鍛造模具內(nèi)壁刷上潤(rùn)滑劑，將壓型鍛件放入鐓擠鍛造模具內(nèi)，啟動(dòng)液壓機(jī)進(jìn)行鐓擠鍛造工序，得到鐓擠鍛件。其中，鐓擠鍛造工序的所需最大鍛造力為6450kn，鐓擠鍛造模具與鍛件接觸行程為175mm，鐓擠鍛造模具與鍛件接觸時(shí)間為2.75s。
第四步，在第一鍛造反擠模具內(nèi)壁刷上潤(rùn)滑劑，將鐓擠鍛件放入第一鍛造反擠模具內(nèi)，啟動(dòng)液壓機(jī)進(jìn)行第一次鍛造反擠工序，得到第一次反擠鍛件。其中，第一次鍛造反擠工序的所需最大鍛造力為17450kn，第一鍛造反擠模具與鍛件接觸行程為93mm，平均速度為103.33mm/s，第一鍛造反擠模具與鍛件接觸時(shí)間為0.9s。
第五步，在第二鍛造反擠模具內(nèi)壁刷上潤(rùn)滑劑，將第一次反擠鍛件放入第二鍛造反擠模具內(nèi)，啟動(dòng)液壓機(jī)進(jìn)行第二次鍛造反擠工序，完成半軸套的鍛造。其中，第二次鍛造反擠工序的所需最大鍛造力為27350kn，第二鍛造反擠模具與鍛件接觸行程為128mm，平均速度為53.33mm/s，第二鍛造反擠模具與鍛件接觸時(shí)間為2.4s。
以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出：對(duì)于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤(rùn)飾，這些改進(jìn)和潤(rùn)飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。