本發(fā)明涉及軸承內(nèi)圈加工技術(shù)領域，尤其涉及一種軸承內(nèi)圈全自動上料裝置。

背景技術(shù)：

軸承內(nèi)圈是由鋼材切割加工而成，將鋼材加工成圓板，進行切割內(nèi)孔，從而獲得軸承內(nèi)圈的毛坯件，傳統(tǒng)軸承原材料上料裝置結(jié)構(gòu)復雜，成本高，而且上料不穩(wěn)定，需要人工操作，人工上料，費時費力。

本文根據(jù)現(xiàn)有的上料裝置進行了結(jié)構(gòu)設計，使得在加工軸承內(nèi)圈時全自動上料，方便加工，節(jié)省勞動力。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是為了解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的缺點，而提出的一種軸承內(nèi)圈全自動上料裝置。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了如下技術(shù)方案：

一種軸承內(nèi)圈全自動上料裝置，包括第一座板，所述第一座板的一側(cè)固定有支撐板，第一座板的另一側(cè)固定有第二座板，第一座板的頂端一側(cè)安裝有載物筒，第一座板的頂端另一側(cè)安裝有水平設置的支撐架，支撐架的一側(cè)安裝有第一電機，支撐架的豎直面開設有長開口，長開口的兩側(cè)之間轉(zhuǎn)動安裝有螺桿，第一電機的輸出軸與螺桿一端固定，螺桿螺紋連接有移動塊，移動塊的一側(cè)安裝有第一推桿電機，移動塊位于長開口內(nèi)；

第一座板的頂端中間位置開設有長槽，且槽內(nèi)安裝有傳送帶，第一座板的頂端一側(cè)開設有凹槽，凹槽內(nèi)設有推板，第一座板的底端一側(cè)安裝有第二推桿電機，第二推桿電機的輸出軸穿過第一座板的底端延伸至長槽內(nèi)，第二推桿電機的輸出軸與推板固定連接，支撐架位于凹槽的一側(cè)，第一座板的另一側(cè)固定有導塊；

支撐板的底端安裝有第二電機，第二電機的輸出軸固定有轉(zhuǎn)盤，轉(zhuǎn)盤的底端一側(cè)安裝有激光切割筆，支撐板的底端中間位置滑動連接有齒條，齒條的底端一側(cè)固定有第一推桿，支撐板的底端還安裝有第三電機，第四電機的輸出軸固定有齒輪，支撐板的一側(cè)與載物筒固定連接；

第二座板的頂端轉(zhuǎn)動連接有第一轉(zhuǎn)動桿，第一轉(zhuǎn)動桿的另一端轉(zhuǎn)動連接有第二轉(zhuǎn)動桿，第二轉(zhuǎn)動桿的另一端轉(zhuǎn)動連接有水平設置的第二推桿，第二推桿穿過導塊，第二座板的一側(cè)固定有固定板，固定板的一側(cè)固定有第四電機，第四電機的輸出軸固定有轉(zhuǎn)桿，第一轉(zhuǎn)動桿的中間部位開設有短開口，轉(zhuǎn)桿一側(cè)與短開口轉(zhuǎn)動連接。

優(yōu)選的，所述導塊與第二推桿滑動連接，轉(zhuǎn)桿為l字形結(jié)構(gòu)，轉(zhuǎn)桿的一端延伸至短開口內(nèi)，轉(zhuǎn)桿的一端通過短開口滑動連接，載物筒的底端兩側(cè)固定有隔板，隔板的底端與第一座板的頂端固定。

優(yōu)選的，所述凹槽的兩側(cè)內(nèi)壁開設有第一滑槽，推板的兩側(cè)分別通過第一滑槽與凹槽內(nèi)壁滑動連接。

優(yōu)選的，所述支撐板為倒l字形結(jié)構(gòu)，支撐板的水平板的底端開設有第二滑槽，齒條為u字形結(jié)構(gòu)，齒條的兩側(cè)的豎直桿通過第二滑槽與支撐板滑動連接。

優(yōu)選的，所述第一座板和第二座板的底端分別安裝有兩個支腳。

優(yōu)選的，所述第二座板為倒l字形結(jié)構(gòu)，撐板的豎直板的底端開設有出料口，出料口與凹槽相對應。

本發(fā)明的有益效果是：通過第四電機、轉(zhuǎn)桿、第一轉(zhuǎn)動桿、第二轉(zhuǎn)動桿和第二推桿實現(xiàn)將載物筒內(nèi)的待加工鋼材間歇性推到傳送帶上，從而將待加工鋼材運輸?shù)郊庸^(qū)域；通過第一電機、移動塊、螺桿和第一推桿電機實現(xiàn)將待加工的鋼材推送到凹槽內(nèi)；通過第三電機、齒輪、齒條和第一推桿將切割好的軸承毛坯從出料口推出，本設計結(jié)構(gòu)合理，操作簡單，可以間歇性將待加工板材運輸?shù)郊庸^(qū)域，在激光切割筆切割后通過相配合的機構(gòu)將切割好的軸承內(nèi)圈毛坯從出料口推出，整個加工過程全自動完成，只需人工向載物管內(nèi)添加待加工板材，裝置效率高，成本低。

附圖說明

圖1為本發(fā)明提出的一種軸承內(nèi)圈全自動上料裝置的主視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明提出的一種軸承內(nèi)圈全自動上料裝置的a處放大示意圖。

圖中：1第一座板、2第一電機、3移動塊、4第一推桿電機、5第二推桿電機、6推板、7支撐板、8支撐架、9螺桿、10轉(zhuǎn)盤、11第二電機、12第一推桿、13齒條、14齒輪、15載物筒、16導塊、17第二推桿、18第二轉(zhuǎn)動桿、19第一轉(zhuǎn)動桿、20第四電機。

具體實施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。

參照圖1-2，一種軸承內(nèi)圈全自動上料裝置，包括第一座板1，第一座板1的一側(cè)固定有支撐板7，第一座板1的另一側(cè)固定有第二座板，第一座板1的頂端一側(cè)安裝有載物筒15，第一座板1的頂端另一側(cè)安裝有水平設置的支撐架8，支撐架8的一側(cè)安裝有第一電機2，支撐架8的豎直面開設有長開口，長開口的兩側(cè)之間轉(zhuǎn)動安裝有螺桿9，第一電機2的輸出軸與螺桿9一端固定，螺桿9螺紋連接有移動塊3，移動塊3的一側(cè)安裝有第一推桿電機4，移動塊3位于長開口內(nèi)；

第一座板1的頂端中間位置開設有長槽，且槽內(nèi)安裝有傳送帶，第一座板1的頂端一側(cè)開設有凹槽，凹槽內(nèi)設有推板6，第一座板1的底端一側(cè)安裝有第二推桿電機5，第二推桿電機5的輸出軸穿過第一座板1的底端延伸至長槽內(nèi)，第二推桿電機5的輸出軸與推板6固定連接，支撐架8位于凹槽的一側(cè)，第一座板1的另一側(cè)固定有導塊16；

支撐板7的底端安裝有第二電機11，第二電機11的輸出軸固定有轉(zhuǎn)盤10，轉(zhuǎn)盤10的底端一側(cè)安裝有激光切割筆，支撐板7的底端中間位置滑動連接有齒條13，齒條13的底端一側(cè)固定有第一推桿12，支撐板7的底端還安裝有第三電機，第四電機的輸出軸固定有齒輪14，支撐板7的一側(cè)與載物筒15固定連接；

第二座板的頂端轉(zhuǎn)動連接有第一轉(zhuǎn)動桿19，第一轉(zhuǎn)動桿19的另一端轉(zhuǎn)動連接有第二轉(zhuǎn)動桿18，第二轉(zhuǎn)動桿18的另一端轉(zhuǎn)動連接有水平設置的第二推桿17，第二推桿17穿過導塊16，第二座板的一側(cè)固定有固定板，固定板的一側(cè)固定有第四電機20，第四電機20的輸出軸固定有轉(zhuǎn)桿，第一轉(zhuǎn)動桿19的中間部位開設有短開口，轉(zhuǎn)桿一側(cè)與短開口轉(zhuǎn)動連接。

本實施例中，使用時，人工將待加工的鋼材放置到載物筒15內(nèi)，在第四電機20、轉(zhuǎn)桿、第一轉(zhuǎn)動桿19、第二轉(zhuǎn)動桿18和第二推桿17的相互運作實現(xiàn)將載物筒15內(nèi)的待加工鋼材間歇性推送到傳送帶上，傳送帶將鋼材運送至另一端，第一推桿電機4的輸出軸延伸至鋼材的一側(cè)，第一電機2運轉(zhuǎn)帶動螺桿9，螺桿9帶動移動塊3，從而將第一推桿電機4向一側(cè)運動，將鋼材推送至凹槽中，第二電機11運轉(zhuǎn)，激光切割筆做圓周運動，從而將板材切割成軸承內(nèi)圈，切割完成，第二推桿電機5的輸出軸將推板6推起，從而將加工好的軸承內(nèi)圈毛坯推起，在第三電機、齒輪齒條和第一推桿12的作用下將毛坯件推出。

以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實施方式，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案及其發(fā)明構(gòu)思加以等同替換或改變，都應涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。

技術(shù)特征：

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明公開了一種軸承內(nèi)圈全自動上料裝置，包括第一座板，所述第一座板的一側(cè)固定有支撐板，第一座板的另一側(cè)固定有第二座板，第一座板的頂端一側(cè)安裝有載物筒，第一座板的頂端另一側(cè)安裝有水平設置的支撐架，支撐架的一側(cè)安裝有第一電機，支撐架的豎直面開設有長開口，長開口的兩側(cè)之間轉(zhuǎn)動安裝有螺桿，第一電機的輸出軸與螺桿一端固定，螺桿螺紋連接有移動塊，移動塊的一側(cè)安裝有第一推桿電機，移動塊位于長開口內(nèi)，第一座板的頂端中間位置開設有長槽，且槽內(nèi)安裝有傳送帶，第一座板的頂端一側(cè)開設有凹槽，凹槽內(nèi)設有推板。本發(fā)明設計結(jié)構(gòu)合理，操作簡單，整個加工過程全自動完成，裝置效率高，成本低。

技術(shù)研發(fā)人員：不公告發(fā)明人
受保護的技術(shù)使用者：成都捷科菲友信息技術(shù)有限公司
技術(shù)研發(fā)日：2017.09.19
技術(shù)公布日：2017.11.17