本實(shí)用新型涉及電池鋼殼生產(chǎn)設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種鋼帶分切沖壓機(jī)構(gòu)。

背景技術(shù)：

電池鋼殼連沖制備工藝主要包括鋼帶分切下料、連沖拉伸、電鍍、檢驗(yàn)等步驟。

實(shí)際生產(chǎn)過程中，鋼帶的分切和第一次沖壓同時進(jìn)行，現(xiàn)有技術(shù)中的分切和一次沖壓機(jī)構(gòu)包括上模座和下模座，下模座內(nèi)設(shè)置有凹模，凹模頂面設(shè)置有下切刀口，上模座分別通過升降機(jī)構(gòu)與上切刀、上壓件和沖頭連接，上切刀的底端設(shè)置有與下切刀口相配合的上切刀口。工藝過程為：鋼帶在下模座的表面通過，上壓件的底端凸起穿設(shè)在上切刀的通孔中，上切刀和上壓件下行，上下切刀口剪切形成圓片，上壓件與凹模頂面夾緊分切形成的鋼片，沖頭下行沖壓鋼片，鋼片經(jīng)由凹模的通孔落至機(jī)械手、夾具或者傳送帶上。

上述結(jié)構(gòu)的缺陷在于，由于上切刀、上壓件和沖頭均可升降設(shè)置在上模座下方，因此導(dǎo)致沖頭下沖的行程較長，約為100mm以上。長時間使用后上下刀口同心度偏差，刀口單側(cè)間隙太大刀口不平整，最終導(dǎo)致在沖切鋼片外緣形成局部的毛刺，產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中存在的缺陷，提供一種沖切鋼片質(zhì)量穩(wěn)定的鋼帶分切沖壓機(jī)構(gòu)。

為實(shí)現(xiàn)上述技術(shù)效果，本實(shí)用新型的技術(shù)方案為：一種鋼帶分切沖壓機(jī)構(gòu)，包括相對設(shè)置的上模座和下模座，上模座下方可升降設(shè)置有上壓件和沖頭，上壓件上設(shè)置有與沖頭相配合的通孔；下模座的豎向通孔內(nèi)固定設(shè)置有凹模，凹模中設(shè)置有豎向沖孔，凹模頂端設(shè)置有下刀頭，其特征在于，上模座和下模座之間設(shè)置有限位槽，限位槽的槽口與下模座頂面圍合呈容鋼帶穿過的通孔，限位槽的槽底設(shè)置有階梯通孔，階梯通孔通過彈性件與上切刀配合連接，上切刀底端的上刀頭與下刀頭相配合，上切刀的階梯狀中心通孔與上壓件的下凸環(huán)上下對應(yīng)間隙配合。

上述的彈性件可以為壓簧，也可以為硅膠等彈性材料的柱狀體，設(shè)置彈性件的作用在于：上刀口與下刀口之間相錯位才能切斷鋼帶，因此容鋼帶穿過的通孔豎向的邊長不能太大，為了避免鋼帶與上刀頭之間長時間摩擦，影響上刀頭的鋒利度。使用時，彈性件可驅(qū)動上切刀向上運(yùn)動，使上刀口與鋼帶之間存在一定間隙。

為了避免鋼帶與下模座和限位槽槽面之間摩擦影響表面的平整度，優(yōu)選的技術(shù)方案為，下模座頂面和/或限位槽的槽面與鋼帶之間滾動配合。

進(jìn)一步優(yōu)選的技術(shù)方案為，下模座頂面和/或限位槽的槽面設(shè)置有滾珠或滾柱，滾柱的中心軸與鋼帶的傳送方向相垂直。

進(jìn)一步優(yōu)選的技術(shù)方案為，下模座頂面和/或限位槽的槽面設(shè)置有平直保持架。

優(yōu)選的技術(shù)方案為，上壓件通過第一升降件與上模座連接，沖頭通過第二升降件與上模座連接，第一升降件和第二升降件均為油缸。

優(yōu)選的技術(shù)方案為，上壓件的底端端面外輪廓為倒錐臺形，上壓件的底端端面與凹模的頂面相配合。

優(yōu)選的技術(shù)方案為，下模座的豎向通孔內(nèi)表面設(shè)置有沖壓凸環(huán)，沖壓凸環(huán)的頂面延伸至凹模的倒錐臺頂面內(nèi)緣。

本實(shí)用新型的優(yōu)點(diǎn)和有益效果在于：

該鋼帶分切沖壓機(jī)構(gòu)結(jié)構(gòu)簡單，通過將上切刀設(shè)置在限位槽的階梯通孔內(nèi)，利用下壓板對上切刀施加壓實(shí)現(xiàn)鋼帶的分切，使得上刀口不受沖床精度和行程影響，產(chǎn)品質(zhì)量更加穩(wěn)定。

附圖說明

圖1是本實(shí)用新型實(shí)施例1中鋼帶分切沖壓機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是實(shí)施例2的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是實(shí)施例2中限位槽的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是圖3中A的局部放大圖。

圖中：1、上模座；2、下模座；3、上壓件；4、沖頭；5、凹模；51、下刀頭；6、豎向沖孔；7、限位槽；8、階梯通孔；9、彈性件；10、上切刀；101、上刀頭；11、保持架；12、沖壓凸環(huán)；13、油缸。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖和實(shí)施例，對本實(shí)用新型的具體實(shí)施方式作進(jìn)一步描述。以下實(shí)施例僅用于更加清楚地說明本實(shí)用新型的技術(shù)方案，而不能以此來限制本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。

實(shí)施例1

如圖1所示，實(shí)施例1的鋼帶分切沖壓機(jī)構(gòu)，包括相對設(shè)置的上模座1和下模座2，上模座1下方可升降設(shè)置有上壓件3和沖頭4，上壓件3上設(shè)置有與沖頭4相配合的通孔；下模座2的豎向通孔內(nèi)固定設(shè)置有凹模5，凹模5中設(shè)置有豎向沖孔6，凹模5頂端設(shè)置有下刀頭51，上模座1和下模座2之間設(shè)置有限位槽7，限位槽7的槽口與下模座2頂面圍合呈容鋼帶穿過的通孔，限位槽7的槽底設(shè)置有階梯通孔8，階梯通孔8通過彈性件9與上切刀10配合連接，上切刀10底端的上刀頭101與下刀頭51相配合，上切刀10的階梯狀中心通孔與上壓件3的下凸環(huán)上下對應(yīng)間隙配合。

實(shí)施例1的彈性件9為壓簧。鋼帶直接與下模座和限位槽的槽面滑動摩擦接觸。

實(shí)施例1上壓件通過第一升降件與上模座1連接，沖頭通過第二升降件與上模座1連接，第一升降件和第二升降件均為油缸13。

上壓件3的底端端面為平面環(huán)形。沖頭4直接將沖壓形成的圓柱狀鋼殼頂離豎向沖孔。

實(shí)施例2

如圖2至圖4所述，實(shí)施例2與實(shí)施例1的區(qū)別在于，下模座2頂面和限位槽7的槽面與鋼帶之間滾動配合。具體的，下模座2頂面和限位槽7的槽面設(shè)置有平面形的保持架11。

實(shí)施例2中的彈性件9為波紋彈簧。

下模座2的豎向通孔內(nèi)表面設(shè)置有沖壓凸環(huán)12，沖壓凸環(huán)12的頂面延伸至凹模的倒錐臺頂面內(nèi)緣。

上壓件3的底端端面外輪廓為倒錐臺形，上壓件3的底端端面與凹模5的頂面相配合。

保持架還可單獨(dú)設(shè)置在下模座頂面、限位槽槽底面和槽側(cè)面的任意一處。作為鋼帶與下模座和限位槽滾動配合的替換方案，下模座頂面和/或限位槽的槽面設(shè)置有滾珠或滾柱，滾柱的中心軸與鋼帶的傳送方向相垂直。

升降機(jī)構(gòu)并不僅限于油缸，可替換為現(xiàn)有技術(shù)中任意一種沖壓升降機(jī)構(gòu)。

工作時，首先將鋼帶穿過限位槽與下模座圍合呈的通孔中，實(shí)施例1中鋼帶直接與下模座和限位槽的槽面滑動摩擦，實(shí)施例2中下模座和限位槽的槽面通過保持架內(nèi)的滾珠與鋼帶滾動摩擦，上壓件作用于上切刀，帶動上切刀下行，完成分切后上壓件的底面與凹模的頂面將分切鋼片夾緊，沖頭下行對鋼片進(jìn)行一次沖壓，最終形成圓柱形的鋼殼。

以上所述僅是本實(shí)用新型的優(yōu)選實(shí)施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本實(shí)用新型技術(shù)原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤飾，這些改進(jìn)和潤飾也應(yīng)視為本實(shí)用新型的保護(hù)范圍。