本發(fā)明屬于軸承座殼體加工領域，具體涉及一種軸承座殼體的加工工藝。

背景技術：

1、目前，軸承座殼體的精度要求非常嚴格，關聯(lián)基準之間的位置度要求達φ0.02、φ0.03位置度，輪廓度要求達0.05；軸承座殼體形狀緊湊，加工過程中，夾具缺乏適當?shù)膴A緊臺。軸承座殼體產(chǎn)品邊緣輪廓較多，容易產(chǎn)生毛刺，產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定。

2、因此，需要一種新的技術以解決現(xiàn)有技術中軸承座殼體產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定的問題。

技術實現(xiàn)思路

1、為解決現(xiàn)有技術中的上述問題，本發(fā)明提供了一種軸承座殼體的加工工藝，其解決了位置度要求高的問題，滿足產(chǎn)品要求的位置度，使產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性得到保證，可滿足批量生產(chǎn)的需求。

2、本發(fā)明采用了以下技術方案：

3、一種軸承座殼體的加工工藝，所述軸承座殼體上設有開口向上的凹槽，所述凹槽槽底凸設有凸臺，所述凸臺的中心孔為第一基準孔，所述凹槽槽口處水平朝外凸設有外周近似四邊形的環(huán)板，所述環(huán)板的上端面形成第一基準面，下端面形成第二基準面，所述環(huán)板外周水平凸設有三個均勻間隔的工藝臺，兩所述工藝臺上均設有定位孔；所述軸承座殼體底面形成第三基準面，所述環(huán)板上豎直設有開口向上的盲孔，所述盲孔為第二基準孔，所述軸承座殼體上豎直外側(cè)面為周圈輪廓面且水平截面呈水滴狀，水滴狀結(jié)構的尖端設有第一凸部，所述第二基準孔位于第一凸部上；

4、所述軸承座殼體的加工工藝包括以下步驟：

5、s1.銑第一基準面：采用第一夾具將軸承座殼體固定在機床上，第一基準面朝上設置，第一基準面的加工余量為0.5mm，加工進給為≥0.2mm/r，加工轉(zhuǎn)速為≥7000r/min；

6、s2.粗精鉆鉸第一基準孔及階梯孔；先進行粗鉸第一基準孔及階梯孔，再進行精鉸第一基準孔及階梯孔，其中，階梯孔位于第一基準孔內(nèi)且與第一基準孔同軸設置，第一基準孔及階梯孔的加工余量為單邊0.4mm；

7、s3.鉸精鉆鉸第二基準孔；先進行粗鉸第二基準孔，再在第二基準孔內(nèi)壁的上端進行刮倒角，之后進行精鉸第二基準孔，其中，第二基準孔的加工余量為單邊0.4mm；

8、s4.銑軸承座殼體的底面；

9、s5.銑周圈輪廓面和第二基準面；

10、s6.銑第一沉臺：第一沉臺為r14沉臺，銑第一沉臺完成后將軸承座殼體從第一夾具上取下；

11、s7.銑三個工藝臺：采用第二夾具將軸承座殼體固定之后銑三個工藝臺；

12、s8.激光刻碼：采用激光刻碼在產(chǎn)品側(cè)面；

13、s9.清洗檢查。

14、作為本發(fā)明技術方案的進一步改進，所述第一夾具包括間隔設置且結(jié)構相同的三個浮動支撐，各所述浮動支撐上設有固定柱，環(huán)板的四角上均設有第二通孔，各所述固定柱分別插入一所述第二通孔內(nèi)與所述軸承座殼體可拆卸地固定連接。

15、作為本發(fā)明技術方案的進一步改進，各所述浮動支撐還包括壓塊，各所述壓塊一端可轉(zhuǎn)動地固定在的操作臺上，另一端與一所述固定柱固定連接，各所述固定柱的一端與對應設置的機床可轉(zhuǎn)動地固定連接，所述壓塊向上或向下翻轉(zhuǎn)時，所述固定柱向上抬起或向下插入所述第二通孔。

16、作為本發(fā)明技術方案的進一步改進，各所述浮動支撐還包括安裝座，各所述安裝座的上下兩端分別與對應的所述壓塊、所述操作平臺連接。

17、作為本發(fā)明技術方案的進一步改進，所述第一夾具還包括第一限位塊，所述第一限位塊靠近所述軸承座殼體的一側(cè)設有第一缺口，所述第一缺口與所述第一凸部的外側(cè)面匹配對接。

18、作為本發(fā)明技術方案的進一步改進，所述第一夾具還包括第二限位塊，三個所述工藝臺分別為第一工藝臺、第二工藝臺和第三工藝臺，所述第一工藝臺、所述第二工藝臺分別位于所述第一凸部的兩側(cè)，所述第一工藝臺、所述第二工藝臺上均設有第一通孔，各所述第一通孔形成所述定位孔，所述第三工藝臺與環(huán)板的連接節(jié)點處形成l型的第二缺口，所述第二限位塊上靠近所述軸承座殼體的一側(cè)與所述第二缺口匹配對接。

19、作為本發(fā)明技術方案的進一步改進，所述第二夾具包括底座和安裝在所述底座上的四個定位柱，各所述定位柱的上端呈臺階軸狀且具有臺階面，各所述定位柱的上端可插入各所述第二通孔內(nèi)與環(huán)板可拆卸地固定連接，各所述臺階面與所述環(huán)板的底面抵接。

20、作為本發(fā)明技術方案的進一步改進，所述第二夾具還包括安裝在所述底座上的中部支撐，所述中部支撐的上端插入所述凹槽內(nèi)并與所述凹槽的槽底抵接。

21、作為本發(fā)明技術方案的進一步改進，步驟s9中，清洗時使用超聲波清洗設備進行清洗。

22、作為本發(fā)明技術方案的進一步改進，步驟s9中，清洗后進行人工排檢，以檢查產(chǎn)品外觀不良缺陷。

23、與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的有益效果為：

24、在加工過程中，采用本方案的加工順序，根據(jù)不同部位的機加工，分別通過第一夾具和第二夾具對軸承座殼體進行固定支撐，在加工第一基準面、第一基準孔、第二基準孔時零件具有較好剛性，且在加工過程中，軸承座殼體不易產(chǎn)生振動或移位，提高了軸承座殼體的加工精度，滿足軸承座殼體產(chǎn)品上各結(jié)構部位的位置度的要求，解決了位置度要求高不易加工的問題，使產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性得到保證，滿足批量生產(chǎn)的需求。

技術特征：

1.一種軸承座殼體的加工工藝，其特征在于：所述軸承座殼體上設有開口向上的凹槽，所述凹槽槽底凸設有凸臺，所述凸臺的中心孔為第一基準孔，所述凹槽槽口處水平朝外凸設有外周近似四邊形的環(huán)板，所述環(huán)板的上端面形成第一基準面，下端面形成第二基準面，所述環(huán)板外周水平凸設有三個均勻間隔的工藝臺，兩所述工藝臺上均設有定位孔；所述軸承座殼體底面形成第三基準面，所述環(huán)板上豎直設有開口向上的盲孔，所述盲孔為第二基準孔，所述軸承座殼體上豎直外側(cè)面為周圈輪廓面且水平截面呈水滴狀，水滴狀結(jié)構的尖端設有第一凸部，所述第二基準孔位于第一凸部上；

2.根據(jù)權利要求1所述的軸承座殼體的加工工藝，其特征在于：所述第一夾具包括間隔設置且結(jié)構相同的三個浮動支撐，各所述浮動支撐上設有固定柱，環(huán)板的四角上均設有第二通孔，各所述固定柱分別插入一所述第二通孔內(nèi)與所述軸承座殼體可拆卸地固定連接。

3.根據(jù)權利要求2所述的軸承座殼體的加工工藝，其特征在于：各所述浮動支撐還包括壓塊，各所述壓塊一端可轉(zhuǎn)動地固定在的操作臺上，另一端與一所述固定柱固定連接，各所述固定柱的一端與對應設置的機床可轉(zhuǎn)動地固定連接，所述壓塊向上或向下翻轉(zhuǎn)時，所述固定柱向上抬起或向下插入所述第二通孔。

4.根據(jù)權利要求3所述的軸承座殼體的加工工藝，其特征在于：各所述浮動支撐還包括安裝座，各所述安裝座的上下兩端分別與對應的所述壓塊、所述操作平臺連接。

5.根據(jù)權利要求2所述的軸承座殼體的加工工藝，其特征在于：所述第一夾具還包括第一限位塊，所述第一限位塊靠近所述軸承座殼體的一側(cè)設有第一缺口，所述第一缺口與所述第一凸部的外側(cè)面匹配對接。

6.根據(jù)權利要求2所述的軸承座殼體的加工工藝，其特征在于：所述第一夾具還包括第二限位塊，三個所述工藝臺分別為第一工藝臺、第二工藝臺和第三工藝臺，所述第一工藝臺、所述第二工藝臺分別位于所述第一凸部的兩側(cè)，所述第一工藝臺、所述第二工藝臺上均設有第一通孔，各所述第一通孔形成所述定位孔，所述第三工藝臺與環(huán)板的連接節(jié)點處形成l型的第二缺口，所述第二限位塊上靠近所述軸承座殼體的一側(cè)與所述第二缺口匹配對接。

7.根據(jù)權利要求2所述的軸承座殼體的加工工藝，其特征在于：所述第二夾具包括底座和安裝在所述底座上的四個定位柱，各所述定位柱的上端呈臺階軸狀且具有臺階面，各所述定位柱的上端可插入各所述第二通孔內(nèi)與環(huán)板可拆卸地固定連接，各所述臺階面與所述環(huán)板的底面抵接。

8.根據(jù)權利要求7所述的軸承座殼體的加工工藝，其特征在于：所述第二夾具還包括安裝在所述底座上的中部支撐，所述中部支撐的上端插入所述凹槽內(nèi)并與所述凹槽的槽底抵接。

9.根據(jù)權利要求1所述的軸承座殼體的加工工藝，其特征在于：步驟s9中，清洗時使用超聲波清洗設備進行清洗。

10.根據(jù)權利要求1所述的軸承座殼體的加工工藝，其特征在于：步驟s9中，清洗后進行人工排檢，以檢查產(chǎn)品外觀不良缺陷。

技術總結(jié)
本發(fā)明公開了一種軸承座殼體的加工工藝，包括以下步驟：S1.銑第一基準面：采用第一夾具將軸承座殼體固定在機床上，第一基準面朝上且加工余量為0.5mm，加工進給為≥0.2mm/r，加工轉(zhuǎn)速為≥7000r/min；S2.依次進行粗、精鉸第一基準孔及階梯孔，第一基準孔及階梯孔的加工余量為單邊0.4mm；S3.鉸第二基準孔；先粗鉸第二基準孔，再在第二基準孔內(nèi)壁的上端刮倒角，之后精鉸第二基準孔，其中，第二基準孔的加工余量為單邊0.4mm；S4.銑軸承座殼體的底面；S5.銑周圈輪廓面和第二基準面；S6.銑第一沉臺完成后將軸承座殼體從第一夾具上取下；S7.采用第二夾具將軸承座殼體固定之后銑三個工藝臺；S8.激光刻碼后清洗檢查。可滿足產(chǎn)品要求的位置度，保證產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，滿足批量生產(chǎn)的需求。

技術研發(fā)人員：薛敏海,陳明偉,魏清亮,肖文玲,陳心威
受保護的技術使用者：湛江德利車輛部件有限公司
技術研發(fā)日：
技術公布日：2024/12/30