本發(fā)明涉及一種滑動軸承的制造方法，屬于制造軸承的方法。

背景技術：

1、滑動軸承與滾動軸承相比具有結構緊湊、可靠性高的優(yōu)點，在風力發(fā)電設備的低速重載條件下使用滑動軸承代替滾動軸承具備明顯的成本優(yōu)勢。例如授權公告號為cn217481930u的中國實用新型專利中公開的風電齒輪箱行星輪滑動軸承，該滑動軸承包括行星架和固定在行星架上的行星軸，行星軸與行星齒輪之間通過滑動軸承配合，其中滑動軸承與行星齒輪過盈配合，與行星軸之間存在徑向間隙。在現(xiàn)有技術中，還有的滑動軸承是與行星軸過盈配合，而與行星齒輪之間存在活動間隙。

2、目前，常見的風力發(fā)電設備齒輪箱行星輪用的滑動軸承結構為復合金屬板卷壓成型的滑動軸承襯套壓入行星齒輪孔或壓在行星軸上，例如申請公布號為cn1712749a的中國發(fā)明專利申請公開的聚四氟乙烯復合材料耐磨自潤滑滑動軸承的制備方法，該制備方法包括在鋼板（即金屬板）表面燒結一層青銅粉作為中間層，在中間層上軋制一層包含經(jīng)稀土改性劑處理的碳纖維的聚合物層（即滑動層），再經(jīng)過氮氣保護條件下的燒結、機械加工修飾和卷制焊接，制成復合材料滑動軸承。

3、上述制備方法是先得到包含金屬板、中間層和滑動層的三層復合板，然后再進行卷壓和焊接，其中金屬板成型后構成滑動軸承的基體層。為保證滑動軸承的使用效果，必須控制滑動軸承的橢圓度，而采用卷壓和焊接工藝很容易會造成橢圓度超差，通常在卷壓焊接后通過機加工對橢圓度進行修正，但是機加工又會將滑動層和中間層加工掉，這樣就破壞了復合板的原本結構，會影響到滑動軸承的使用性能。同時，中間層和滑動層（可統(tǒng)稱為工作層）的材質(zhì)比基體層軟，在卷壓過程中很容易產(chǎn)生壓傷或壓痕，這也會影響到滑動軸承的使用性能。此外，焊接過程中會對接縫位置的工作層（尤其是滑動層）性能產(chǎn)生影響。

技術實現(xiàn)思路

1、本發(fā)明的目的在于提供一種滑動軸承的制造方法，以解決現(xiàn)有技術中采用先制備復合板、再進行卷壓和焊接的方式來制備滑動軸承，導致卷壓過程中較軟的工作層表面容易產(chǎn)生壓傷或壓痕以及焊接過程中會對接縫位置的工作層性能產(chǎn)生影響的問題。

2、為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明中采用如下技術方案：

3、一種滑動軸承的制造方法，包括以下步驟：首先將金屬板經(jīng)卷壓和焊接制成筒狀的基體層，或者是采用金屬圓管直接下料制得基體層，然后在基體層的內(nèi)表面或者外表面通過增材制造工藝施加工作層。

4、上述技術方案的有益效果在于：本發(fā)明屬于開拓性發(fā)明創(chuàng)造，本發(fā)明在制造滑動軸承時，首先將金屬板經(jīng)卷壓和焊接制成筒狀的基體層，或者是采用金屬圓管直接下料制得基體層，然后在基體層的內(nèi)表面或者外表面通過增材制造工藝施加工作層，由于基體層通過卷制焊接或者圓管下料已經(jīng)具備圓筒形的形狀，所以后續(xù)通過增材制造工藝施加在基體層的內(nèi)表面或者外表面上的工作層和基體層一起形成滑動軸承，工作層施加在基體層的內(nèi)表面則滑動軸承與行星齒輪過盈配合，而與行星軸之間存在間隙，工作層與行星軸滑動摩擦配合；工作層施加在基體層的外表面則滑動軸承行星軸過盈配合，而與行星齒輪之間存在間隙，工作層與行星齒輪滑動摩擦配合。無論基體層如何成型，也無論工作層施加在基體層的內(nèi)表面還是外表面，工作層都無需再進行卷壓，可以避免工作層表面產(chǎn)生壓傷或壓痕，同時工作層也無需再進行焊接，可以避免對工作層性能產(chǎn)生影響。

5、進一步地，所述工作層包括金屬層和滑動層，制造時首先在基體層的內(nèi)表面或者外表面通過增材制造工藝施加金屬層，然后在金屬層的表面通過增材制造工藝施加滑動層。

6、進一步地，在施加滑動層之前，首先對金屬層的表面進行修形，將金屬層的表面修整成軸向上中部凸出的曲面，然后在施加滑動層時保證滑動層的壁厚均勻，以得到表面具有凸度的滑動層。

7、進一步地，金屬層的厚度為1-3mm，修形加工量在0.5-1mm之間。

8、進一步地，基體層由金屬板經(jīng)卷壓和焊接制成，制成后對基體層的內(nèi)、外表面及端面進行機加工，以控制基體層的橢圓度。

9、進一步地，基體層由金屬板經(jīng)卷壓和焊接制成，金屬板的長度小于卷壓之后的圓的周長，以在金屬板卷壓后的兩端之間形成焊縫位置。

10、進一步地，金屬層通過堆焊或噴涂的方式結合在基體層的表面。

11、進一步地，滑動層的材料為聚合物，滑動層通過噴涂的方式結合在金屬層的表面。

12、進一步地，基體層的材料為低碳鋼，金屬層的材料為銅基合金、鋁基合金或錫基合金。

13、進一步地，基體層的厚度不小于6mm，滑動層的厚度在0.01-0.03mm之間。

技術特征：

1.一種滑動軸承的制造方法，其特征在于，包括以下步驟：首先將金屬板經(jīng)卷壓和焊接制成筒狀的基體層，或者是采用金屬圓管直接下料制得基體層，然后在基體層的內(nèi)表面或者外表面通過增材制造工藝施加工作層。

2.根據(jù)權利要求1所述的滑動軸承的制造方法，其特征在于，所述工作層包括金屬層和滑動層，制造時首先在基體層的內(nèi)表面或者外表面通過增材制造工藝施加金屬層，然后在金屬層的表面通過增材制造工藝施加滑動層。

3.根據(jù)權利要求2所述的滑動軸承的制造方法，其特征在于，在施加滑動層之前，首先對金屬層的表面進行修形，將金屬層的表面修整成軸向上中部凸出的曲面，然后在施加滑動層時保證滑動層的壁厚均勻，以得到表面具有凸度的滑動層。

4.根據(jù)權利要求3所述的滑動軸承的制造方法，其特征在于，金屬層的厚度為1-3mm，修形加工量在0.5-1mm之間。

5.根據(jù)權利要求1~4任意一項所述的滑動軸承的制造方法，其特征在于，基體層由金屬板經(jīng)卷壓和焊接制成，制成后對基體層的內(nèi)、外表面及端面進行機加工，以控制基體層的橢圓度。

6.根據(jù)權利要求1~4任意一項所述的滑動軸承的制造方法，其特征在于，基體層由金屬板經(jīng)卷壓和焊接制成，金屬板的長度小于卷壓之后的圓的周長，以在金屬板卷壓后的兩端之間形成焊縫位置。

7.根據(jù)權利要求2~4任意一項所述的滑動軸承的制造方法，其特征在于，金屬層通過堆焊或噴涂的方式結合在基體層的表面。

8.根據(jù)權利要求2~4任意一項所述的滑動軸承的制造方法，其特征在于，滑動層的材料為聚合物，滑動層通過噴涂的方式結合在金屬層的表面。

9.根據(jù)權利要求2~4任意一項所述的滑動軸承的制造方法，其特征在于，基體層的材料為低碳鋼，金屬層的材料為銅基合金、鋁基合金或錫基合金。

10.根據(jù)權利要求2~4任意一項所述的滑動軸承的制造方法，其特征在于，基體層的厚度不小于6mm，滑動層的厚度在0.01-0.03mm之間。

技術總結
本發(fā)明提供了一種滑動軸承的制造方法，屬于制造軸承的方法技術領域。制造滑動軸承時，首先將金屬板經(jīng)卷壓和焊接制成筒狀的基體層，或者是采用金屬圓管直接下料制得基體層，然后在基體層的內(nèi)表面或者外表面通過增材制造工藝施加工作層。其中金屬板的可選擇范圍廣，所需尺寸易獲取，通過選用有加工余量的金屬板，使得在焊接完成后，可以通過機加工方式對基體層的橢圓度進行修正。工作層施加后無需再進行卷壓和焊接，可避免工作層表面產(chǎn)生壓傷或壓痕，避免對工作層性能產(chǎn)生影響。

技術研發(fā)人員：李源,郝宇超,劉恒,劉明輝,徐永鋒,張邦強,焦陽,馬奔奔,王朋偉,王乾
受保護的技術使用者：東方電氣風電股份有限公司
技術研發(fā)日：
技術公布日：2025/1/6