技術(shù)特征：

1.一種采用分段式制造射頻超導腔內(nèi)、外導體焊接體的方法，其特征在于：包括以下步驟，

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的采用分段式制造射頻超導腔內(nèi)、外導體焊接體的方法，其特征在于：在步驟3中，內(nèi)導體與外導體焊接時采用以下方式，

3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的采用分段式制造射頻超導腔內(nèi)、外導體焊接體的方法，其特征在于：在步驟s1中，外導體與內(nèi)導體外部焊縫的焊接采用以下方式，

4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的采用分段式制造射頻超導腔內(nèi)、外導體焊接體的方法，其特征在于：在步驟s16中，焊接外導體與內(nèi)導體外部焊縫時采用以下方式，

5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的采用分段式制造射頻超導腔內(nèi)、外導體焊接體的方法，其特征在于：在步驟s2中，外導體與內(nèi)導體內(nèi)部焊縫的焊接采用以下方式，

6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的采用分段式制造射頻超導腔內(nèi)、外導體焊接體的方法，其特征在于：在步驟s23中，焊接外導體與內(nèi)導體內(nèi)部焊縫時采用以下方式，

7.根據(jù)權(quán)利要求2所述的采用分段式制造射頻超導腔內(nèi)、外導體焊接體的方法，其特征在于：使用外焊縫輔助工裝將內(nèi)導體與外導體組裝為一體，使用內(nèi)焊縫輔助工裝將焊接完成外焊縫的外導體與內(nèi)導體再次組裝為一體，

8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的采用分段式制造射頻超導腔內(nèi)、外導體焊接體的方法，其特征在于：所述第一限位板朝向第二限位板的表面、以及第二限位板朝向第一限位板的表面上均設(shè)置有與外導體內(nèi)徑適配的限位柱；所述第一限位板朝向第二限位板的表面、以及第二限位板朝向第一限位板的表面上均開設(shè)有與限位柱同心的限位槽，所述限位槽的內(nèi)徑與限位柱直徑相同。

9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的采用分段式制造射頻超導腔內(nèi)、外導體焊接體的方法，其特征在于：所述第一限位板、第二限位板上均對應(yīng)開設(shè)有固定通孔，在第一限位板、第二限位板之間安裝有能夠插入到固定通孔中的緊固桿，以實現(xiàn)對第一限位板、第二限位板的組裝。

10.根據(jù)權(quán)利要求7所述的采用分段式制造射頻超導腔內(nèi)、外導體焊接體的方法，其特征在于：所述第一限位板遠離第二限位板的一側(cè)表面上設(shè)置有用于連接電子束焊機的銜接套；所述第一壓頭遠離第二壓頭的一側(cè)安裝有用于連接電子束焊機的連接頭。

技術(shù)總結(jié)
一種采用分段式制造射頻超導腔內(nèi)、外導體焊接體的方法，包括以下步驟，選取高純鈮板，按照外導體的設(shè)計尺寸，將高純鈮板裁剪成獨立的若干塊板材；采用沖壓成型的方式將板材加工成具有特定尺寸的橢圓曲面結(jié)構(gòu)的外導體片；采用焊接工裝將內(nèi)導體與外導體片固定夾持組裝，使用電子束焊接機將內(nèi)導體與外導體焊接，形成一體的焊接體；采用打磨方式去除焊接體的毛刺，得到成品內(nèi)導體與外導體組件。本發(fā)明采用分成幾段進行沖壓加工外導體，實現(xiàn)了具有特定尺寸的橢圓曲面結(jié)構(gòu)的外導體與內(nèi)導體裝配形成的焊縫，運用電子束焊機的雙面焊接，實現(xiàn)了內(nèi)導體中心軸線與外導體圓弧軸線重合的目的，保證了焊接質(zhì)量；減少了焊接時的熱變形；保證了焊接精度。

技術(shù)研發(fā)人員：龔志江,黃俊峰,陳明倫,趙偉東,何偉,郭世軍,李眾
受保護的技術(shù)使用者：寧夏東方超導科技有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2024/12/26