本發(fā)明涉及面板生產(chǎn)的領域，涉及一種面板自動組裝方法及設備。

背景技術：

1、面板是一種網(wǎng)絡裝置，面板通常通過多個零件進行裝配。隨著科技的發(fā)展，將人工組裝轉變?yōu)樽詣踊O備組裝。

2、目前為了提高面板自動組裝機在組裝過程中的精密性，面板組裝機上設有直線振動器進行零件傳輸，輸送后使用上下壓合方式將零件進行固定，進行精準組裝，以達到出廠標準。

3、面板自動組裝機在進行自動化組裝的過程中，直線振動器進行零件傳輸時，一旦零件卡住，就有遺漏的情況，需要人工處理才能繼續(xù)運行下一段指令，從而容易導致加工動作變得不流暢，進而影響工件的加工效率。

技術實現(xiàn)思路

1、為了提高面板的組裝效率，提高加工動作流暢性，本發(fā)明提供一種面板自動組裝方法及設備。

2、第一方面，本發(fā)明提供一種面板自動組裝方法，采用如下的技術方案：

3、一種面板自動組裝方法，包括：

4、獲取預設的送料板中的套管的重量檢測值以及圖像檢測信息；

5、根據(jù)圖像檢測信息從預設的特征數(shù)據(jù)庫中識別出套管的型號信息；

6、根據(jù)型號信息以確定套管重量值；

7、根據(jù)預設的振動送料幅度與套管重量值以分析出振動重量區(qū)間；

8、確定重量檢測值是否落入振動重量區(qū)間中；

9、若重量檢測值落入振動重量區(qū)間中，則進行提示；

10、若重量檢測值不落入振動重量區(qū)間中，則根據(jù)重量檢測值以得到傳感器編號；

11、根據(jù)傳感器編號以確定吹氣口編號；

12、控制預設的吹氣裝置于吹氣口編號處進行吹氣，并重新獲取傳感器編號所對應的重量檢測值，于傳感器編號所對應的重量檢測值落入振動重量區(qū)間中時進行提示；于傳感器編號所對應的重量檢測值未落入振動重量區(qū)間中時進行警示。

13、通過采用上述技術方案，通過重量傳感器獲取該套管的振動重量區(qū)間，振動重量區(qū)間異常時，說明該位置不能正常傳送，即套管被卡住，確定位置后進行吹氣處理，將套管恢復運行狀態(tài)，從而到達運行流暢，提高面板的組裝效率，提高加工動作流暢性。

14、可選的，還包括：

15、于傳感器編號所對應的重量檢測值未落入振動重量區(qū)間中時，則控制送料板從預設的工作工位切換至預設的異常工位；

16、于異常工位上，根據(jù)傳感器編號以確定送料板的異常通道；

17、根據(jù)傳感器編號以確認預設的推管的力量參數(shù)和推入距離；

18、控制預設的推管向異常通道以力量參數(shù)和推入距離進行推進，并獲取距離檢測值；

19、確定距離檢測值是否不小于推入距離；

20、若距離檢測值不小于推入距離時，則根據(jù)預設的吸力進行吸氣并以距離檢測值控制推管拉回，于拉回后停止吸氣并控制推管復位，控制送料板從異常工位復位至工作工位；

21、若距離檢測值小于推入距離時，則發(fā)出警報。

22、通過采用上述技術方案，當吹氣無法將異常工位吹通時，通過傳感器編號所對應的異常工位確定異常通道，確認異常通道后，用推管以預設的力量參數(shù)和推入距離進行推進，推進后會將異常通道撞擊，撞擊后則疏通異常通道，隨后將推管和套管吸回。

23、可選的，還包括：

24、確定預設的上料區(qū)域中的重量檢測值是否落入預設的無料重量區(qū)間中；

25、若上料區(qū)域中的重量檢測值未落入無料重量區(qū)間，則進行提示；

26、若上料區(qū)域中的重量檢測值落入無料重量區(qū)間，則確定上料區(qū)域中落入無料重量區(qū)間的傳感器編號所在位置并定義為無料位置，將送料板上剩余的位置定義為有料位置；

27、根據(jù)無料位置以確定無料數(shù)量；

28、確定無料數(shù)量是否與預設的基準數(shù)量一致；

29、若無料數(shù)量與基準數(shù)量一致，則進行指示；

30、若無料數(shù)量與基準數(shù)量不一致，控制預設的啟閉裝置控制預設于送料板上的蓋板開啟，并獲取有料位置所對應的傳輸路徑上的圖像檢測信息；

31、從圖像檢測信息中識別出預設的套管特征，并將識別出的特征區(qū)域定義為取料位置；

32、控制預設的取料機械手從取料位置將套管夾持至無料位置中，并更新無料位置與取料位置，并于無料數(shù)量與基準數(shù)量一致時，控制預設的啟閉裝置控制蓋板關閉，以完成補料。

33、通過采用上述技術方案，當上料區(qū)域中的無料數(shù)量與基準數(shù)量不一致時，則打開蓋板從有料位置用取料機械手將套管夾持至無料位置，與基準數(shù)量一致即完成補料，提高了上料區(qū)域中套管的利用率。

34、可選的，還包括：

35、若上料區(qū)域中的重量檢測值落入無料重量區(qū)間，且無取料位置時，并更新無料位置；

36、于無料位置更新后控制送料板中的套管上料至預設的裝配工位處；

37、獲取預設的備用區(qū)的備用圖像信息；

38、根據(jù)預設的完整套管特征從備用圖像信息中框選出套管，并將框選出的套管與預設的第一姿態(tài)特征一致的套管定義為夾取套管，并獲取夾取套管的夾取數(shù)量；

39、確定夾取數(shù)量是否小于1；

40、若夾取數(shù)量小于1，則控制預設的振動裝置對備用區(qū)的套管進行振動，并重新獲取備用圖像信息；

41、若夾取數(shù)量不小于1，則根據(jù)備用圖像信息中的夾取套管以確定夾取坐標；

42、計算夾取坐標與預設的裝配坐標之差，并篩選出差值最小的夾取套管并定義為目標套管；

43、控制預設的裝配裝置將目標套管從預設的備用區(qū)夾持并安裝至裝配坐標上，以完成裝配。

44、通過采用上述技術方案，當上料區(qū)域中缺料，且無取料位置時，從備用區(qū)將備用的第一姿態(tài)特征一致的套管，夾持到安裝座的坐標位置上，即完成補料，提高了裝配的效率。

45、可選的，還包括：

46、獲取預設的物料堆中的圖像識別信息；

47、從圖像識別信息中識別出預設的連接器特征并框選出，將框選出的連接器與預設的第二姿態(tài)特征一致的連接器定義為夾取連接器，并獲取夾取連接器的上料數(shù)量；

48、確定上料數(shù)量是否小于1；

49、若夾取數(shù)量不小于1，則根據(jù)圖像識別信息中的連接器以確定上料坐標，并根據(jù)上料坐標以控制預設的上料機械手將連接器放置于預設的檢測臺；

50、獲取檢測臺上連接器的檢測數(shù)量；

51、確定檢測數(shù)量是否與預設的基準檢測數(shù)量一致；

52、若檢測數(shù)量與基準檢測數(shù)量不一致，則繼續(xù)獲取夾取連接器的上料數(shù)量；

53、若檢測數(shù)量與基準檢測數(shù)量一致，則獲取檢測臺上的檢測圖像信息；

54、從檢測圖像信息中識別出預設的缺口角度特征并框選出與缺口角度特征不一致的連接器；

55、獲取框選出的檢測圖像信息中的連接器的缺口角度值；

56、根據(jù)缺口角度值與缺口角度特征所對應的角度值以分析并得到調節(jié)角度；

57、根據(jù)調節(jié)角度以控制預設的調節(jié)裝置對連接器進行周向轉動以使缺口角度值與缺口角度特征所對應的角度值一致；

58、于缺口角度值與缺口角度特征所對應的角度值一致時，根據(jù)檢測圖像信息與預設的夾持點進行分析以確定夾持坐標；

59、根據(jù)夾持坐標以控制預設的上料裝置將連接器夾持至預設的上料工位。

60、通過采用上述技術方案，當備料區(qū)中沒有與第一姿態(tài)特征一致的套管，則獲取安裝座的缺口角度值，將與安裝座的缺口角度值一致的套管用上料機械手安裝到上料工位上，提高了套管安裝的準確性。

61、可選的，還包括：

62、控制預設于物料堆下的旋轉托盤以預設的旋轉力度值進行旋轉，并更新上料數(shù)量以及獲取托盤的角度信息；

63、確定角度信息是否與預設的基準角度信息一致；

64、若角度信息與基準角度信息不一致，則根據(jù)角度信息以確定修正參數(shù)，并基于修正參數(shù)以修正旋轉力度值并進行重新旋轉；

65、若角度信息與基準角度信息一致，則確定上料數(shù)量是否小于1；

66、若夾取數(shù)量小于1，控制預設于旋轉托盤下的物料堆以預設的力度繼續(xù)旋轉；

67、若夾取數(shù)量不小于1，控制預設于旋轉托盤下的物料堆停止旋轉，并根據(jù)圖像識別信息中的安裝座以確定上料坐標，根據(jù)上料坐標以控制預設的上料機械手將安裝座放置于預設的檢測臺，并更新安裝座的檢測數(shù)量且重新確定上料數(shù)量是否小于1；

68、于檢測數(shù)量與基準檢測數(shù)量一致時，完成上料。

69、通過采用上述技術方案，當上料機械手夾取不到與安裝座的缺口角度一致的套管時，控制旋轉托盤將其旋轉從而改變安裝座的缺口角度，夾取與基準角度信息一致的套管到檢測臺，檢測數(shù)量與基準檢測數(shù)量一致時即可完成上料，提高了套管安裝的準確性。

70、第二方面，本技術提供一種面板自動組裝設備，采用如下的技術方案：

71、操作臺，放置于地面上；

72、轉運裝置，設置于操作臺上；

73、固定臺，設置于操作臺上；

74、安裝座，設置于轉運裝置上且夾緊面板并供連接器卡接；

75、張開裝置，設置于固定臺上，且用于張開安裝座；

76、套管上料裝置，設置于操作臺上且用于將套管傳送至安裝座上的連接器上；

77、第一壓合機構，設置于固定臺上且用于壓合連接器；

78、第二壓合機構，設置于固定臺上且用于固定連接器；

79、檢測裝置，設置于操作臺上且用于檢測連接器的完整性；

80、面板上料裝置，設置于操作臺上且用于將面板傳送至安裝座上；

81、下料裝置，設置于操作臺上且用于將裝配好的面板吸至預設的成品區(qū)。

82、通過采用上述技術方案，該設備通過運轉裝置運轉安裝座，每到一個工位用張開裝置來張開安裝座再進行操作，將零件放置在固定臺，隨后用套管上料裝置傳送套管到第一壓合機構進行連接器的壓合，再運轉到檢測裝置通過第二壓合機構的固定來檢測連接器的完整性，接著運轉到面板上料裝置將面板傳送到安裝座上，最后運轉到下料裝置將面板吸到成品區(qū),提高面板的組裝效率，提高加工動作流暢性。

83、可選的，所述套管上料裝置包括：

84、承載板，設置于操作臺上；

85、直線振動器，設置于承載板上且用于輸送套管；

86、送料板，設置于直線振動器上且用于供套管安裝；所述送料板上設置有供套管安裝的送料通道；

87、送料蓋板，設置于送料板上且用于蓋合所述送料通道；

88、支撐座，設置于承載板上；

89、斜面板氣缸，設置于支撐座遠離直線振動器的一側；

90、第一直線模組，設置于承載板上；

91、斜面板，設置于第一直線模組上且用于移動；

92、限位板，設置于承載板上且用于限制斜面板的滑移位置；

93、支撐柱，設置于承載板上且用于支撐；

94、第二直線模組，設置于支撐柱上；

95、上推板，設置于第二直線模組上；所述上推板設置有供套管安放的安放孔，所述安放孔與送料通道互相連通；

96、滾輪，滾動連接于上推板上且與斜面板滾動配合；

97、鎖緊塊，用于連接并固定鎖緊板與送料板；

98、鎖緊板，設置在鎖緊塊上；

99、第一接近傳感器，設置于上推板上，且用于檢測套管；

100、立柱，設置于承載板上；

101、立板，設置于立柱遠離承載板的一側；

102、推移器氣缸，設置于立板上；

103、頂桿，設置于推移器氣缸的活塞桿上且用于將套管從上推板推移至連接器上；

104、所述斜面板氣缸帶動斜面板將上推板向上推出，使安放孔與送料通道互相對齊。

105、通過采用上述技術方案，套管上料裝置是通過直線振動器運行送料板將零件傳送到上推板，斜面板氣缸運行使斜面板在第一直線模組滑動，使上推板移動至第一接近傳感器上，再通過推移器氣缸推動頂桿將套管從上推板上推移至連接器上，提高了套管的組裝效率和套管上料的流暢性。

106、可選的，所述面板上料裝置包括：

107、傳送帶支架，設置于操作臺上；

108、傳送帶，設置于傳送帶支架上且用于傳送面板；

109、傳送支撐柱，設置操作臺上；

110、支撐推板，設置傳送支撐柱上；

111、上料氣缸，設置于支撐推板上；

112、上料塊，設置于上料氣缸的活塞桿上且用于推送面板至安裝座；

113、推板氣缸，設置于操作臺上；

114、抬升推板，設置于推板氣缸的活塞桿上且用于將傳送帶末端的面板進行抬升；

115、抬升擋板，設置于抬升推板靠近傳送帶的一側，且用于阻擋面板掉落；

116、抬升支架，設置于操作臺上；

117、激光掃描器，設置于抬升支架上且用于檢測面板的安裝方向；

118、第二接近傳感器，設置于抬升支架上且用于檢測面板。

119、通過采用上述技術方案，面板上料是將面板傳送帶傳送到上料塊中，通過激光掃描器檢測面板的安裝方向后，使用抬升推板將上料塊推到第二接近傳感器，最后上料氣缸將上料塊中的面板推到安裝座中，提高了面板的組裝效率和流暢性。

120、綜上所述，本技術包括以下至少一種有益技術效果：

121、1.通過預設的吹氣裝置在吹氣口編號處進行吹氣，吹氣后重新獲取傳感器編號所對應的重量值，若傳感器編號的重量檢測值在振動重量區(qū)間內，則進行提示，若傳感器編號對應的重量檢測值不在振動重量區(qū)間內則進行警示。

122、2.在吹氣無法吹通異常工位時，根據(jù)傳感器編號對應的異常工位確定確認異常通道。讓推管按照預設的力量參數(shù)和推入距離在異常通道將套管進行推進，推進過程中會撞擊異常通道，撞擊之后異常通道得以疏通，最后將推管和套管吸回。

123、3.面板自動組裝設備是通過運轉裝置使安裝座運轉，每當?shù)竭_一個工位時，張開裝置會將安裝座張開以便開展操作。首先把零件放置于固定臺，之后通過套管上料裝置把套管傳送至第一壓合機構以進行連接器的壓合操作。接著運轉至檢測裝置，通過第二壓合機構固定操作臺和連接器來檢測連接器的完整性，然后運轉到面板上料裝置處，將面板傳送至安裝座上。最后運轉到下料裝置，把面板吸附到成品區(qū)。這樣的流程能夠提升面板的組裝效率，增強加工動作的流暢性。