本申請涉及鉆孔設(shè)備輔助加工裝置的，尤其是涉及一種機械加工用的鉆孔深度定位裝置。

背景技術(shù)：

1、鉆孔加工是機械加工中最常見的操作之一，廣泛應(yīng)用于各種機械設(shè)備的制造和維修過程中。隨著制造業(yè)的不斷發(fā)展，對鉆孔精度和效率的要求也越來越高。鉆孔設(shè)備通常通過電機帶動鉆桿和鉆頭旋轉(zhuǎn)，再利用可升降的工作平臺對工件表面進行鉆孔操作。然而，傳統(tǒng)的鉆孔設(shè)備在實際應(yīng)用中存在諸多不足，特別是在鉆孔深度的控制方面，缺乏有效的定位裝置，導(dǎo)致鉆孔精度難以保證，影響了整體加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率。

2、目前，現(xiàn)有的鉆孔設(shè)備通常采用以下幾種方法來實現(xiàn)鉆孔深度的控制：一是依靠工人經(jīng)驗和手動測量；二是使用機械限位裝置，如在鉆桿上設(shè)置刻度線或擋塊。盡管上述方法在不同程度上解決了鉆孔深度控制的問題，但仍然存在一些明顯的缺陷。例如，依靠工人經(jīng)驗和手動測量的方法不僅效率低下，而且容易受人為因素的影響，導(dǎo)致鉆孔深度不一致；機械限位裝置雖然能提高精度，但靈活性較差。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、針對現(xiàn)有技術(shù)中出存在的問題，本申請?zhí)峁┮环N機械加工用的鉆孔深度定位裝置。

2、本申請?zhí)峁┑囊环N機械加工用的鉆孔深度定位裝置，采用如下的技術(shù)方案：

3、一種機械加工用的鉆孔深度定位裝置，包括安裝在鉆孔設(shè)備上的定位架、以及轉(zhuǎn)動套設(shè)在鉆桿上的定位套筒，所述定位架上固定設(shè)置有導(dǎo)桿，所述導(dǎo)桿的長度方向與鉆桿的鉆進方向平行，所述導(dǎo)桿上滑動設(shè)置有行程塊和定位塊，所述行程塊與定位套筒固定連接；所述定位套筒上設(shè)置有用于檢測鉆頭與工具表面接觸的觸發(fā)裝置，所述觸發(fā)裝置電連接有控制系統(tǒng)，所述定位架上設(shè)置有用于驅(qū)使定位塊滑動的驅(qū)動組件，所述控制系統(tǒng)與驅(qū)動組件電連接；所述定位塊上設(shè)置有接觸開關(guān)，所述接觸開關(guān)與控制系統(tǒng)電連接，所述控制系統(tǒng)與鉆孔設(shè)備電連接，用于控制鉆孔設(shè)備啟停。

4、可選的，所述定位套筒包括內(nèi)筒體和外筒體，所述內(nèi)筒體與鉆桿同軸固定連接，且所述內(nèi)筒體上設(shè)置有用于將內(nèi)筒體固定在鉆桿上的固定結(jié)構(gòu)，所述外筒體轉(zhuǎn)動套設(shè)在內(nèi)筒體上，所述行程塊與外筒體固定連接。

5、可選的，所述固定結(jié)構(gòu)包括夾塊、連接軸承和固定件，所述內(nèi)筒體的側(cè)壁開設(shè)有多個安裝口，各所述安裝口沿內(nèi)筒體的周向分布，每個所述安裝口內(nèi)均滑動設(shè)置有所述夾塊，所述連接軸承用于套設(shè)在內(nèi)筒體上，所述固定件用于將連接軸承的內(nèi)環(huán)固定在內(nèi)筒體上，所述連接軸承的內(nèi)環(huán)設(shè)置有用于驅(qū)使各所述夾塊相互靠近并抵緊鉆桿側(cè)壁的驅(qū)動部，所述外筒體套設(shè)在連接軸承上，且與連接軸承的外環(huán)固定連接。

6、可選的，所述驅(qū)動部包括頂塊，所述頂塊設(shè)置有多個、且均固定設(shè)置在連接軸承的內(nèi)環(huán)內(nèi)，所述頂塊與內(nèi)筒體上的夾塊一一對應(yīng)，所述內(nèi)筒體的側(cè)壁設(shè)置有供各所述頂塊滑入的卡槽，所述卡槽與安裝口一一對應(yīng)，且所述卡槽與對應(yīng)的安裝口連通，各所述頂塊的頂端均設(shè)置有引導(dǎo)斜面，各所述夾塊相互遠(yuǎn)離的一端均設(shè)置有導(dǎo)滑面，所述引導(dǎo)斜面用于抵接對應(yīng)夾塊上的導(dǎo)滑面，并引導(dǎo)夾塊抵緊鉆桿的側(cè)壁。

7、可選的，各所述夾塊相互靠近的一端均設(shè)置有防滑墊。

8、可選的，所述觸發(fā)裝置包括定位桿、限位塊、彈性件和壓力傳感器，所述外筒體上固定設(shè)置有桿筒，所述定位桿滑動穿設(shè)在桿筒內(nèi)，所述限位塊設(shè)置在定位桿上，且位于外筒體的上方，所述彈性件用于驅(qū)使限位塊向靠近外筒體方向滑動，所述壓力傳感器安裝在定位桿的底部，且用于抵接工件，所述壓力傳感器與控制系統(tǒng)電連接。

9、可選的，所述限位塊沿定位桿的長度方向滑動設(shè)置在定位桿上，所述定位桿上設(shè)置有用于阻止限位塊滑動的限位件。

10、可選的，所述限位件包括限位螺套，所述定位桿的側(cè)壁設(shè)置有與限位螺套相適配的外螺紋，所述限位螺套套設(shè)在定位桿上且與定位桿螺紋配合，所述限位塊固定設(shè)置在限位螺套上。

11、可選的，所述驅(qū)動組件包括傳動螺桿和伺服電機，所述傳動螺桿轉(zhuǎn)動設(shè)置在定位架上，且所述傳動螺桿的軸向與導(dǎo)桿的長度方向平行，所述傳動螺桿與定位塊螺紋配合，所述伺服電機用于驅(qū)使傳動螺桿轉(zhuǎn)動，且所述伺服電機與控制系統(tǒng)電連接。

12、可選的，所述定位架上還設(shè)置有行程編碼器，所述控制系統(tǒng)與行程編碼器電連接，所述行程編碼器分別與行程塊和定位塊連接，用于精確定位行程塊和定位塊的位置。

13、綜上所述，本申請包括以下至少一種有益技術(shù)效果：

14、1.本申請通過將定位架安裝在鉆孔設(shè)備上，在鉆孔加工過程中，當(dāng)鉆桿在向下移動過程中，帶動行程塊在導(dǎo)桿上移動，當(dāng)觸發(fā)裝置檢測到鉆頭與工件表面接觸時，發(fā)送信號給控制系統(tǒng)，此時，控制系統(tǒng)記錄當(dāng)前行程塊的位置為初始位置，之后，通過控制系統(tǒng)控制驅(qū)動組件工作，帶動定位塊在導(dǎo)桿上移動，調(diào)整定位塊與行程塊初始位置之間的間距，且定位塊與行程塊初始位置之間的間距即為鉆孔深度，當(dāng)鉆孔深度達(dá)到需要加工的深度時，此時行程塊與定位塊上的接觸開關(guān)接觸，接觸開關(guān)發(fā)送信號給控制系統(tǒng)，并通過控制系統(tǒng)控制鉆孔設(shè)備停止鉆頭繼續(xù)鉆進，從而實現(xiàn)對鉆孔深度的精確定位，保證鉆孔精度，并有效提高了加工效率。

15、2.觸發(fā)裝置能夠精準(zhǔn)檢測鉆頭與工件表面的接觸點。具體來說，當(dāng)鉆頭逐漸接近工件表面時，定位桿受到工件的壓力，壓縮彈性件并推動限位塊向桿筒方向滑動。此時，安裝在定位桿底部的壓力傳感器會檢測到這一變化，并將信號傳遞給控制系統(tǒng)?？刂葡到y(tǒng)接收到信號后，記錄當(dāng)前行程塊的位置作為初始位置，確保鉆孔深度的起始點準(zhǔn)確無誤。

16、3.本申請通過將限位塊滑動設(shè)置在定位桿上，使限位桿的位置可以自由調(diào)節(jié)，進而調(diào)整定位桿的初始位置，便于適應(yīng)不同類型的鉆頭，確保鉆頭在抵接工件表面的同時，壓力傳感器正好接觸到工件。

17、4.本申請通過在定位架上設(shè)置行程編碼器，能夠?qū)崟r監(jiān)測并反饋行程塊和定位塊的位置，確保二者的間距能夠得到精確控制。這有助于在鉆孔過程中準(zhǔn)確設(shè)定和調(diào)整鉆孔深度，進一步提升鉆孔精度和加工質(zhì)量。

技術(shù)特征：

1.一種機械加工用的鉆孔深度定位裝置，其特征在于：包括安裝在鉆孔設(shè)備上的定位架(1)、以及轉(zhuǎn)動套設(shè)在鉆桿上的定位套筒(2)，所述定位架(1)上固定設(shè)置有導(dǎo)桿(11)，所述導(dǎo)桿(11)的長度方向與鉆桿的鉆進方向平行，所述導(dǎo)桿(11)上滑動設(shè)置有行程塊(12)和定位塊(13)，所述行程塊(12)與定位套筒(2)固定連接；

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種機械加工用的鉆孔深度定位裝置，其特征在于：所述定位套筒(2)包括內(nèi)筒體(21)和外筒體(22)，所述內(nèi)筒體(21)與鉆桿同軸固定連接，且所述內(nèi)筒體(21)上設(shè)置有用于將內(nèi)筒體(21)固定在鉆桿上的固定結(jié)構(gòu)，所述外筒體(22)轉(zhuǎn)動套設(shè)在內(nèi)筒體(21)上，所述行程塊(12)與外筒體(22)固定連接。

3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種機械加工用的鉆孔深度定位裝置，其特征在于：所述固定結(jié)構(gòu)包括夾塊(23)、連接軸承(24)和固定件，所述內(nèi)筒體(21)的側(cè)壁開設(shè)有多個安裝口(211)，各所述安裝口(211)沿內(nèi)筒體(21)的周向分布，每個所述安裝口(211)內(nèi)均滑動設(shè)置有所述夾塊(23)，所述連接軸承(24)用于套設(shè)在內(nèi)筒體(21)上，所述固定件用于將連接軸承(24)的內(nèi)環(huán)固定在內(nèi)筒體(21)上，所述連接軸承(24)的內(nèi)環(huán)設(shè)置有用于驅(qū)使各所述夾塊(23)相互靠近并抵緊鉆桿側(cè)壁的驅(qū)動部，所述外筒體(22)套設(shè)在連接軸承(24)上，且與連接軸承(24)的外環(huán)固定連接。

4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種機械加工用的鉆孔深度定位裝置，其特征在于：所述驅(qū)動部包括頂塊(242)，所述頂塊(242)設(shè)置有多個、且均固定設(shè)置在連接軸承(24)的內(nèi)環(huán)內(nèi)，所述頂塊(242)與內(nèi)筒體(21)上的夾塊(23)一一對應(yīng)，所述內(nèi)筒體(21)的側(cè)壁設(shè)置有供各所述頂塊(242)滑入的卡槽(213)，所述卡槽(213)與安裝口(211)一一對應(yīng)，且所述卡槽(213)與對應(yīng)的安裝口(211)連通，各所述頂塊(242)的頂端均設(shè)置有引導(dǎo)斜面(243)，各所述夾塊(23)相互遠(yuǎn)離的一端均設(shè)置有導(dǎo)滑面(231)，所述引導(dǎo)斜面(243)用于抵接對應(yīng)夾塊(23)上的導(dǎo)滑面(231)，并引導(dǎo)夾塊(23)抵緊鉆桿的側(cè)壁。

5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種機械加工用的鉆孔深度定位裝置，其特征在于：各所述夾塊(23)相互靠近的一端均設(shè)置有防滑墊。

6.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種機械加工用的鉆孔深度定位裝置，其特征在于：所述觸發(fā)裝置(3)包括定位桿(31)、限位塊(32)、彈性件(33)和壓力傳感器(34)，所述外筒體(22)上固定設(shè)置有桿筒(35)，所述定位桿(31)滑動穿設(shè)在桿筒(35)內(nèi)，所述限位塊(32)設(shè)置在定位桿(31)上，且位于外筒體(22)的上方，所述彈性件(33)用于驅(qū)使限位塊(32)向靠近外筒體(22)方向滑動，所述壓力傳感器(34)安裝在定位桿(31)的底部，且用于抵接工件，所述壓力傳感器(34)與控制系統(tǒng)(4)電連接。

7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種機械加工用的鉆孔深度定位裝置，其特征在于：所述限位塊(32)沿定位桿(31)的長度方向滑動設(shè)置在定位桿(31)上，所述定位桿(31)上設(shè)置有用于阻止限位塊(32)滑動的限位件。

8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種機械加工用的鉆孔深度定位裝置，其特征在于：所述限位件包括限位螺套(312)，所述定位桿(31)的側(cè)壁設(shè)置有與限位螺套(312)相適配的外螺紋，所述限位螺套(312)套設(shè)在定位桿(31)上且與定位桿(31)螺紋配合，所述限位塊(32)固定設(shè)置在限位螺套(312)上。

9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種機械加工用的鉆孔深度定位裝置，其特征在于：所述驅(qū)動組件包括傳動螺桿(14)和伺服電機(15)，所述傳動螺桿(14)轉(zhuǎn)動設(shè)置在定位架(1)上，且所述傳動螺桿(14)的軸向與導(dǎo)桿(11)的長度方向平行，所述傳動螺桿(14)與定位塊(13)螺紋配合，所述伺服電機(15)用于驅(qū)使傳動螺桿(14)轉(zhuǎn)動，且所述伺服電機(15)與控制系統(tǒng)(4)電連接。

10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的一種機械加工用的鉆孔深度定位裝置，其特征在于：所述定位架(1)上還設(shè)置有行程編碼器(16)，所述控制系統(tǒng)(4)與行程編碼器(16)電連接，所述行程編碼器(16)分別與行程塊(12)和定位塊(13)連接，用于精確定位行程塊(12)和定位塊(13)的位置。

技術(shù)總結(jié)
本申請公開了一種機械加工用的鉆孔深度定位裝置，涉及鉆孔設(shè)備輔助加工裝置的技術(shù)領(lǐng)域，其包括安裝在鉆孔設(shè)備上的定位架、以及轉(zhuǎn)動套設(shè)在鉆桿上的定位套筒，定位架上固定設(shè)置有導(dǎo)桿，導(dǎo)桿上滑動設(shè)置有行程塊和定位塊，行程塊與定位套筒固定連接；定位套筒上設(shè)置有用于檢測鉆頭與工具表面接觸的觸發(fā)裝置，觸發(fā)裝置電連接有控制系統(tǒng)，定位架上設(shè)置有用于驅(qū)使定位塊滑動的驅(qū)動組件，控制系統(tǒng)與驅(qū)動組件電連接；定位塊上設(shè)置有接觸開關(guān)，接觸開關(guān)與控制系統(tǒng)電連接，控制系統(tǒng)與鉆孔設(shè)備電連接，用于控制鉆孔設(shè)備啟停。本申請能夠?qū)崿F(xiàn)對鉆孔深度的精確定位，從而保證鉆孔精度，并有效提高了鉆孔加工效率。

技術(shù)研發(fā)人員：李佳,溫仕偉,張磊,曹世澤,唐明剛,范詩妍
受保護的技術(shù)使用者：綿竹市鑫達(dá)機械制造有限責(zé)任公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2025/1/6