本技術(shù)涉及機(jī)械加工，尤其涉及一種滾齒機(jī)尾架頂針主軸限位固定結(jié)構(gòu)。

背景技術(shù)：

1、滾齒機(jī)尾架頂針主軸是滾齒機(jī)的一個(gè)重要部件，用于支撐和傳動(dòng)滾齒機(jī)的頂針。頂針主軸通常由高強(qiáng)度合金鋼或其他合金材料制成，具有較高的剛性和耐磨性。它通過電機(jī)或其他動(dòng)力源傳動(dòng)，實(shí)現(xiàn)對(duì)工件的滾齒加工。

2、現(xiàn)有的技術(shù)中，主軸在滾齒機(jī)上進(jìn)行使用時(shí)，由于主軸在進(jìn)行連接時(shí)，表面較為圓潤(rùn)，導(dǎo)致在對(duì)其進(jìn)行固定時(shí)，由于主軸表面較為圓潤(rùn)，缺乏粗糙的表面特征，螺紋或其他連接方式無法充分鎖緊主軸。這可能導(dǎo)致連接部件在使用過程中因?yàn)樗蓜?dòng)而產(chǎn)生振動(dòng)、偏差或甚至脫離，并且連接部件可能無法緊密貼合主軸表面，從而無法實(shí)現(xiàn)均勻傳遞力量。這可能導(dǎo)致力量的集中或失衡，影響機(jī)械設(shè)備的性能和穩(wěn)定。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、本實(shí)用新型的目的是為了解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的缺點(diǎn)，提供一種滾齒機(jī)尾架頂針主軸限位固定結(jié)構(gòu)。

2、為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型采用了如下技術(shù)方案：一種滾齒機(jī)尾架頂針主軸限位固定結(jié)構(gòu)，包括：固定機(jī)構(gòu)，所述固定機(jī)構(gòu)的內(nèi)部設(shè)置有輔助機(jī)構(gòu)，所述固定機(jī)構(gòu)包括主軸本體，所述主軸本體的外側(cè)設(shè)置軸承，所述軸承的外側(cè)設(shè)置有連接框，所述連接框的內(nèi)部均設(shè)置有四個(gè)三角塊，所述三角塊的一側(cè)均設(shè)置有四個(gè)固定塊，所述固定塊的底端均設(shè)置有四個(gè)鎖塊，所述固定塊的一側(cè)設(shè)置有四個(gè)彈片，所述彈片的一端設(shè)置有牙盤，所述牙盤的一側(cè)設(shè)置有電機(jī)，所述連接框的外側(cè)均設(shè)置有四個(gè)掛耳。

3、作為一種優(yōu)選的實(shí)施方式，所述輔助機(jī)構(gòu)包括導(dǎo)向絲桿，所述導(dǎo)向絲桿的外側(cè)與連接框的內(nèi)部貫穿連接，所述絲桿的外側(cè)與螺帽的內(nèi)表面螺紋連接，所述螺帽的一側(cè)與連接框的一側(cè)觸接，所述絲桿的一端與電機(jī)的一端固定連接。

4、作為一種優(yōu)選的實(shí)施方式，所述主軸本體的外側(cè)與軸承的內(nèi)圈轉(zhuǎn)動(dòng)連接，所述軸承的外圈與連接框的內(nèi)表面固定連接。

5、作為一種優(yōu)選的實(shí)施方式，所述連接框的一端內(nèi)部與三角塊的一端固定連接，所述三角塊的一側(cè)與固定塊的頂部觸接。

6、作為一種優(yōu)選的實(shí)施方式，所述牙盤的一側(cè)開設(shè)有滑槽，所述滑槽的內(nèi)表面與彈片的底端固定連接，所述彈片的頂端與固定塊的側(cè)面一端固定連接。

7、作為一種優(yōu)選的實(shí)施方式，所述固定塊的底端與鎖塊的頂端固定連接，所述鎖塊的底端與主軸本體的外側(cè)互相卡接。

8、作為一種優(yōu)選的實(shí)施方式，所述主軸本體的一端與電機(jī)的內(nèi)壁連通。

9、作為一種優(yōu)選的實(shí)施方式，所述電機(jī)的一端與牙盤的一側(cè)固定連接。

10、與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型的優(yōu)點(diǎn)和積極效果在于：

11、1、通過將主軸本體的一端穿進(jìn)牙盤并且進(jìn)行部分延伸，而主軸本體上設(shè)計(jì)有凹槽，隨著延伸彈片在不受外力的情況下則會(huì)回縮，并且將固定塊下移，使得固定塊底端的鎖塊進(jìn)入到主軸本體內(nèi)，對(duì)其進(jìn)行限制，使其在工作過程中不會(huì)出現(xiàn)松動(dòng)或脫離固定位置的情況，三角塊在借助連接框的外力下將固定塊進(jìn)行壓制，這樣可以避免固定塊在工作過程中發(fā)生松動(dòng)或位移；

12、2、通過安裝的四個(gè)導(dǎo)向絲桿，讓連接框在進(jìn)入的過程中，只需對(duì)應(yīng)相連接的孔，進(jìn)行推送，導(dǎo)向絲桿可以確保連接框在進(jìn)入過程中沿著預(yù)定軌跡移動(dòng)，從而實(shí)現(xiàn)精準(zhǔn)的定位，這樣可以避免部件在安裝過程中出現(xiàn)偏差或錯(cuò)位，確保連接的準(zhǔn)確性和可靠性。

技術(shù)特征：

1.一種滾齒機(jī)尾架頂針主軸限位固定結(jié)構(gòu)，其特征在于，包括：固定機(jī)構(gòu)(1)，所述固定機(jī)構(gòu)(1)的內(nèi)部設(shè)置有輔助機(jī)構(gòu)(2)，所述固定機(jī)構(gòu)(1)包括主軸本體(11)，所述主軸本體(11)的外側(cè)設(shè)置軸承(110)，所述軸承(110)的外側(cè)設(shè)置有連接框(18)，所述連接框(18)的內(nèi)部均設(shè)置有四個(gè)三角塊(19)，所述三角塊(19)的一側(cè)均設(shè)置有四個(gè)固定塊(16)，所述固定塊(16)的底端均設(shè)置有四個(gè)鎖塊(17)，所述固定塊(16)的一側(cè)設(shè)置有四個(gè)彈片(15)，所述彈片(15)的一端設(shè)置有牙盤(13)，所述牙盤(13)的一側(cè)設(shè)置有電機(jī)(12)，所述連接框(18)的外側(cè)均設(shè)置有四個(gè)掛耳(111)。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種滾齒機(jī)尾架頂針主軸限位固定結(jié)構(gòu)，其特征在于：所述輔助機(jī)構(gòu)(2)包括導(dǎo)向絲桿(21)，所述導(dǎo)向絲桿(21)的外側(cè)與連接框(18)的內(nèi)部貫穿連接，所述絲桿的外側(cè)與螺帽(22)的內(nèi)表面螺紋連接，所述螺帽(22)的一側(cè)與連接框(18)的一側(cè)觸接，所述絲桿的一端與電機(jī)(12)的一端固定連接。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種滾齒機(jī)尾架頂針主軸限位固定結(jié)構(gòu)，其特征在于：所述主軸本體(11)的外側(cè)與軸承(110)的內(nèi)圈轉(zhuǎn)動(dòng)連接，所述軸承(110)的外圈與連接框(18)的內(nèi)表面固定連接。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種滾齒機(jī)尾架頂針主軸限位固定結(jié)構(gòu)，其特征在于：所述連接框(18)的一端內(nèi)部與三角塊(19)的一端固定連接，所述三角塊(19)的一側(cè)與固定塊(16)的頂部觸接。

5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種滾齒機(jī)尾架頂針主軸限位固定結(jié)構(gòu)，其特征在于：所述牙盤(13)的一側(cè)開設(shè)有滑槽(14)，所述滑槽(14)的內(nèi)表面與彈片(15)的底端固定連接，所述彈片(15)的頂端與固定塊(16)的側(cè)面一端固定連接。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種滾齒機(jī)尾架頂針主軸限位固定結(jié)構(gòu)，其特征在于：所述固定塊(16)的底端與鎖塊(17)的頂端固定連接，所述鎖塊(17)的底端與主軸本體(11)的外側(cè)互相卡接。

7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種滾齒機(jī)尾架頂針主軸限位固定結(jié)構(gòu)，其特征在于：所述主軸本體(11)的一端與電機(jī)(12)的內(nèi)壁連通。

8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種滾齒機(jī)尾架頂針主軸限位固定結(jié)構(gòu)，其特征在于：所述電機(jī)(12)的一端與牙盤(13)的一側(cè)固定連接。

技術(shù)總結(jié)
本技術(shù)提供一種滾齒機(jī)尾架頂針主軸限位固定結(jié)構(gòu)，涉及機(jī)械加工技術(shù)領(lǐng)域，包括：固定機(jī)構(gòu)，所述固定機(jī)構(gòu)的內(nèi)部設(shè)置有輔助機(jī)構(gòu)，所述固定機(jī)構(gòu)包括主軸本體，所述主軸本體的外側(cè)設(shè)置軸承，所述軸承的外側(cè)設(shè)置有連接框。本技術(shù)通過將主軸本體的一端穿進(jìn)牙盤并且進(jìn)行部分延伸，而主軸本體上設(shè)計(jì)有凹槽，隨著延伸彈片在不受外力的情況下則會(huì)回縮，并且將固定塊下移，使得固定塊底端的鎖塊進(jìn)入到主軸本體內(nèi)，對(duì)其進(jìn)行限制，使其在工作過程中不會(huì)出現(xiàn)松動(dòng)或脫離固定位置的情況，三角塊在借助連接框的外力下將固定塊進(jìn)行壓制，這樣可以避免固定塊在工作過程中發(fā)生松動(dòng)或位移。

技術(shù)研發(fā)人員：甘海波,李賀奎
受保護(hù)的技術(shù)使用者：寧波邁鎧倫智能科技有限公司
技術(shù)研發(fā)日：20240409
技術(shù)公布日：2024/12/26