本技術(shù)涉及板翅式換熱器中翅片的成型加工，特別涉及一種變角翅片切割機(jī)。

背景技術(shù)：

1、板翅式換熱器是一種換熱效率高、體積小、重量輕的換熱器，目前在工程機(jī)械、通用機(jī)械、內(nèi)燃機(jī)車(chē)等部門(mén)，板翅式換熱器被廣泛的應(yīng)用于各種油、水、氣體的加熱和或冷卻器。比如：鋁制板翅式換熱器廣泛應(yīng)用于空分設(shè)備的換熱器；石油化工的乙烯裝置、合成氨裝置、天然氣液化（lng）與分離等裝置中；用于深低溫的氫、氦、制冷、液化設(shè)備中；用于制冷和空調(diào)領(lǐng)域；用于汽車(chē)和航空工業(yè)。

2、在鋁制板翅式換熱器結(jié)構(gòu)中，其核心零部件是翅片，由于換熱器結(jié)構(gòu)原因和工藝原因，在翅片裝配前要按設(shè)計(jì)要求的尺寸和角度對(duì)翅片坯料進(jìn)行切割?，F(xiàn)在行業(yè)中一般是采用鋸片相對(duì)機(jī)加角度固定的翅片切割機(jī)，需要切割一定角度時(shí)，需要用調(diào)整翅片料坯與鋸片的相對(duì)角度來(lái)實(shí)現(xiàn)，調(diào)整不便，精度低，且不能自動(dòng)進(jìn)料。

3、有鑒于此，如何解決上述現(xiàn)有翅片切割機(jī)存在的調(diào)整不便、精度低、且不能自動(dòng)進(jìn)料等問(wèn)題，便成為本實(shí)用新型所要研究解決的課題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、本實(shí)用新型的目的是提供一種變角翅片切割機(jī)。

2、為達(dá)到上述目的，本實(shí)用新型的提出了一種變角翅片切割機(jī)，用于板翅式換熱器中翅片的切割作業(yè)，所述變角翅片切割機(jī)包括機(jī)架、轉(zhuǎn)架總成，送料機(jī)構(gòu)；

3、所述機(jī)架為用于為各部件提供支撐的框架結(jié)構(gòu)，所述機(jī)架上安裝有第一軸承組件、刻度盤(pán)、調(diào)角手柄，刻度盤(pán)與調(diào)角手柄同軸，調(diào)角手柄內(nèi)連調(diào)角齒輪，調(diào)角齒輪通過(guò)介輪與轉(zhuǎn)架總成的齒圈瓣嚙合，調(diào)角手柄的轉(zhuǎn)動(dòng)帶動(dòng)轉(zhuǎn)架總成同向轉(zhuǎn)動(dòng)；

4、所述轉(zhuǎn)架總成安裝在所述機(jī)架的第一軸承組件上，所述轉(zhuǎn)架總成包括轉(zhuǎn)架圓盤(pán)、門(mén)架、導(dǎo)軌組件、齒圈瓣、水槽、平溜組件、升降總成、平溜電機(jī)、軸承座組件；

5、所述轉(zhuǎn)架圓盤(pán)安裝在第一軸承組件上，轉(zhuǎn)架圓盤(pán)上裝有門(mén)架，門(mén)架上裝有用于壓緊翅片的壓緊組件；

6、所述齒圈瓣與轉(zhuǎn)架圓盤(pán)同軸并連接緊固；

7、所述導(dǎo)軌組件裝在轉(zhuǎn)架圓盤(pán)下面，導(dǎo)軌組件與轉(zhuǎn)架圓盤(pán)和軸承座組件連接緊固，導(dǎo)軌組件上安裝平溜組件，平溜組件上安裝升降總成，升降總成上具有鋸片，由平溜組件、升降總成帶動(dòng)升降總成上的鋸片沿導(dǎo)軌組件往復(fù)運(yùn)動(dòng)及上下升降，所述升降總成的升降動(dòng)作使的鋸片上緣伸出轉(zhuǎn)架圓盤(pán)面或縮進(jìn)轉(zhuǎn)架圓盤(pán)面；

8、所述送料機(jī)構(gòu)包括導(dǎo)料組件、送料組件和鎮(zhèn)料組件，所述導(dǎo)料組件、送料組件和鎮(zhèn)料組件安裝在機(jī)架的送料工位上，所述導(dǎo)料組件為用于為翅片提供引到限位作用的組件，所述送料組件為用于將翅片送向切割工位的組件，所述鎮(zhèn)料組件為用于將翅片平整地鋪在轉(zhuǎn)架圓盤(pán)上的組件。

9、本實(shí)用新型的有關(guān)內(nèi)容解釋如下：

10、1.通過(guò)本實(shí)用新型的上述技術(shù)方案的實(shí)施，通過(guò)對(duì)現(xiàn)有板翅式換熱器的翅片裝配前要按設(shè)計(jì)要求的尺寸和角度對(duì)翅片坯料進(jìn)行切割的研究，設(shè)計(jì)出了本實(shí)用新型的一種變角翅片切割機(jī)，通過(guò)調(diào)角手柄的轉(zhuǎn)動(dòng)帶動(dòng)轉(zhuǎn)架總成同向轉(zhuǎn)動(dòng)來(lái)實(shí)現(xiàn)翅片料坯與鋸片的相對(duì)角度的調(diào)整，且調(diào)整方便、精度高，同時(shí)通過(guò)平溜組件、升降總成帶動(dòng)升降總成上的鋸片沿導(dǎo)軌組件往復(fù)運(yùn)動(dòng)及上下升降，所述升降總成的升降動(dòng)作使的鋸片上緣伸出轉(zhuǎn)架圓盤(pán)面或縮進(jìn)轉(zhuǎn)架圓盤(pán)面；并且由送料機(jī)構(gòu)來(lái)實(shí)現(xiàn)自動(dòng)進(jìn)料，使翅片平整地鋪在轉(zhuǎn)架圓盤(pán)上，減少由于翅片彈性變形引起的切割尺寸誤差，以此來(lái)使翅片的變角度切割更加精確，同時(shí)提高了工作效率、切割質(zhì)量，提效增質(zhì)。

11、2.在上述技術(shù)方案中，所述機(jī)架整體為四柱框架結(jié)構(gòu)，所述機(jī)架內(nèi)裝有電控箱、空氣壓縮機(jī)、水箱及水泵，所述機(jī)架四周裝有平開(kāi)門(mén)，所述機(jī)架的四柱之一底部設(shè)置四角平；所述機(jī)架上設(shè)置有控制盒。

12、3.在上述技術(shù)方案中，所述壓緊組件包括導(dǎo)桿、氣缸、壓緊梁、膠墊，所述導(dǎo)桿、氣缸安裝在門(mén)架上，所述壓緊梁設(shè)在導(dǎo)桿、氣缸的下端，所述膠墊設(shè)在壓緊梁的下方。壓緊梁在氣缸推動(dòng)下，經(jīng)膠墊把翅片壓緊，以免在切割過(guò)程中翅片坯料錯(cuò)位，膠墊憑其彈性補(bǔ)償翅片高度不一致造成的矮齒不能壓緊。

13、4.在上述技術(shù)方案中，所述導(dǎo)料組件包括兩根導(dǎo)料桿，兩根導(dǎo)料桿從機(jī)架的送料工位延伸至靠近切割工位，兩根導(dǎo)料桿的間距與翅片寬度對(duì)應(yīng)設(shè)置，所述導(dǎo)料桿的厚度比翅片的高度小。

14、5.在上述技術(shù)方案中，所述送料組件安裝在所述機(jī)架的送料工位中部，所述送料組件由左右兩部分組成，所述送料組件包括輸送帶、上壓帶板、下壓帶板。

15、6.在上述技術(shù)方案中，所述鎮(zhèn)料組件包括鎮(zhèn)料軸、壓桿、鎮(zhèn)料托板，所述鎮(zhèn)料軸裝在導(dǎo)料桿的卡子上，壓桿壓在翅片上，由壓桿使翅片平整地鋪在轉(zhuǎn)架圓盤(pán)上，鎮(zhèn)料托板安裝在壓桿上，鎮(zhèn)料托板上選擇性地設(shè)置配重塊。

16、7.在上述技術(shù)方案中，所述轉(zhuǎn)架總成還包括觸頭、滾珠絲杠、平溜電機(jī)、水槽；

17、觸頭裝在導(dǎo)軌組件兩端外側(cè)，其位置可沿導(dǎo)軌組件縱向調(diào)節(jié)；

18、所述滾珠絲杠裝在軸承座組件上，一端裝有皮帶輪，可在平溜電機(jī)的帶動(dòng)下轉(zhuǎn)動(dòng)，其螺母緊固于平溜組件，當(dāng)其轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)帶動(dòng)平溜組件進(jìn)退；

19、水槽兩端連接在軸承座組件上，由水槽中的冷卻液對(duì)鋸片進(jìn)行冷卻；

20、所述平溜組件包括平溜架、螺母、平滑塊、支耳、動(dòng)觸頭、彈簧、凸輪軸、凸輪、銷(xiāo)釘、縱滑塊；

21、在平溜架行進(jìn)到觸頭位置時(shí)，驅(qū)動(dòng)平溜架上的動(dòng)觸頭繞軸轉(zhuǎn)動(dòng)，帶動(dòng)同軸的凸輪轉(zhuǎn)動(dòng)，實(shí)現(xiàn)升降總成的升降動(dòng)作，即鋸片上緣伸出轉(zhuǎn)架圓盤(pán)面或縮進(jìn)轉(zhuǎn)架圓盤(pán)面。

22、8.在上述技術(shù)方案中，所述平溜架為平溜組件中其他零部件提供支撐，通過(guò)連接件定位緊固。

23、所述螺母安裝于平溜架端面，通過(guò)連接件定位緊固，在滾珠絲杠旋轉(zhuǎn)時(shí)，帶動(dòng)平滑塊水平滑動(dòng)；

24、所述平滑塊安裝于平溜架兩側(cè)面，通過(guò)連接件定位緊固，使平溜架可以沿導(dǎo)軌組件水平滑動(dòng)；

25、所述支耳安裝于平溜架下面，通過(guò)連接件定位緊固，為凸輪提供支撐；

26、所述動(dòng)觸頭安裝于凸輪軸上，當(dāng)平溜組件運(yùn)動(dòng)到觸及觸頭時(shí)，帶動(dòng)凸輪旋轉(zhuǎn)，直到凸輪在彈簧作用下自動(dòng)旋轉(zhuǎn)；

27、所述彈簧兩端分別掛在裝于平溜架和動(dòng)觸頭的銷(xiāo)釘上，配合觸頭加速凸輪旋轉(zhuǎn)；

28、所述凸輪軸安裝于支耳，其上裝著凸輪和動(dòng)觸頭，將動(dòng)觸頭的旋轉(zhuǎn)動(dòng)作傳遞給凸輪；

29、所述凸輪安裝于凸輪軸，與動(dòng)觸頭同步旋轉(zhuǎn)，與提拉框配合，借助重力實(shí)現(xiàn)升降總成的升降動(dòng)作；

30、所述銷(xiāo)釘兩件分別裝于平溜架和動(dòng)觸頭，用于安裝彈簧，將彈簧力傳遞給平溜架和動(dòng)觸頭；

31、所述縱滑塊安裝于平溜架兩端面，為定位升降總成導(dǎo)向。

32、9.在上述技術(shù)方案中，所述升降總成包括鋸片、軸承組件、縱導(dǎo)軌組件、電機(jī)座板、提拉框、鋸電機(jī)、鋸軸皮帶輪、皮帶、電機(jī)皮帶輪。

33、10.在上述技術(shù)方案中，所述鋸片安裝在軸承組件上，由連接件緊固鋸軸；

34、所述軸承組件兩端分別裝有鋸片和鋸軸皮帶輪，下方連接縱導(dǎo)軌組件；

35、所述縱導(dǎo)軌組件安裝在縱滑塊中，上端連接軸承組件，下端電機(jī)座板，由連接件緊固；

36、所述電機(jī)座板上面連接縱導(dǎo)軌組件，并安裝著提拉框，下面安裝電機(jī)；

37、所述提拉框安裝在電機(jī)座板上，有連接件緊固，與凸輪相作用，在重力作用下，隨凸輪的轉(zhuǎn)動(dòng)實(shí)現(xiàn)升降總成沿縱導(dǎo)軌升降既鋸片升降；

38、所述電機(jī)安裝于電機(jī)座板，其軸端裝著電機(jī)皮帶輪；

39、所述鋸軸皮帶輪安裝在軸承組件一端，槽中裝有皮帶，在皮帶的帶動(dòng)下，帶著鋸片轉(zhuǎn)動(dòng)；

40、所述皮帶上端裝在鋸軸皮帶輪槽中，下端裝在電機(jī)皮帶輪槽中，將電機(jī)的扭矩傳遞給鋸軸皮帶輪；

41、所述電機(jī)皮帶輪裝在電機(jī)軸上，將電機(jī)轉(zhuǎn)矩傳遞給皮帶。

42、11.在本實(shí)用新型中，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語(yǔ)“安裝”、“相連”、“連接”、“固定”等術(shù)語(yǔ)應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或成一體；可以是機(jī)械連接，可以是直接相連，也可以通過(guò)中間媒介間接相連，可以是兩個(gè)元件內(nèi)部的連通或兩個(gè)元件的相互作用關(guān)系，除非另有明確的限定。對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以根據(jù)具體情況理解上述術(shù)語(yǔ)在本技術(shù)中的具體含義。

43、12.在本實(shí)用新型中，術(shù)語(yǔ)“中心”、“上”、“下”、“軸向”、“底”、“內(nèi)”、“外”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置裝配關(guān)系，僅是為了便于描述本技術(shù)和簡(jiǎn)化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對(duì)本技術(shù)的限制。

44、13.此外，術(shù)語(yǔ)“第一”、“第二”等僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對(duì)重要性或者隱含指明所指示的技術(shù)特征的數(shù)量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隱含地包括至少一個(gè)該特征。在本技術(shù)的描述中，“多個(gè)”的含義是至少兩個(gè)，例如兩個(gè)，三個(gè)等，除非另有明確具體的限定。

45、由于上述方案的運(yùn)用，本實(shí)用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點(diǎn)和效果：

46、本實(shí)用新型的上述技術(shù)方案中通過(guò)對(duì)現(xiàn)有板翅式換熱器的翅片裝配前要按設(shè)計(jì)要求的尺寸和角度對(duì)翅片坯料進(jìn)行切割的研究，設(shè)計(jì)出了本實(shí)用新型的一種變角翅片切割機(jī)，通過(guò)調(diào)角手柄的轉(zhuǎn)動(dòng)帶動(dòng)轉(zhuǎn)架總成同向轉(zhuǎn)動(dòng)來(lái)實(shí)現(xiàn)翅片料坯與鋸片的相對(duì)角度的調(diào)整，且調(diào)整方便、精度高，同時(shí)通過(guò)平溜組件、升降總成帶動(dòng)升降總成上的鋸片沿導(dǎo)軌組件往復(fù)運(yùn)動(dòng)及上下升降，所述升降總成的升降動(dòng)作使的鋸片上緣伸出轉(zhuǎn)架圓盤(pán)面或縮進(jìn)轉(zhuǎn)架圓盤(pán)面；并且由送料機(jī)構(gòu)來(lái)實(shí)現(xiàn)自動(dòng)進(jìn)料，使翅片平整地鋪在轉(zhuǎn)架圓盤(pán)上，減少由于翅片彈性變形引起的切割尺寸誤差，以此來(lái)使翅片的變角度切割更加精確，同時(shí)提高了工作效率、切割質(zhì)量，提效增質(zhì)。