專利名稱：連軋荒管尾端軋薄方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種在連軋管機上軋薄連軋荒管尾端壁厚的方法。
目前，在連軋管生產(chǎn)工藝方面，為減少張減管管端增厚的切頭損失，可采用CEC控制對各架張減機輥速進行動態(tài)控制，以便對管端施加附加張力來減少張減管的管端增厚長度以達到縮短切頭的目的，另外，日本海南鋼管廠于1985年實施的在第六、七架連軋管機上增添由計算機控制的液壓壓下裝置，采用外軋薄工藝在軋管機上將連軋荒管的管端軋薄0～2mm成錐形，這樣會引起管端壁厚不均更加嚴重，因此還需利用第8架連軋管機的特殊孔型作補償軋制，以減輕管端壁厚不均，但軋出荒管不均。由于該法需要增添復雜的液壓壓下控制系統(tǒng)，造成該方法難以在現(xiàn)有的連軋管機上采用。
本發(fā)明的目的是得到一種簡單易行的連軋荒管尾端軋薄方法，不需增添設(shè)備即可實現(xiàn)連軋荒管尾端的內(nèi)軋薄，且軋出尾端截面壁厚較均勻，適于現(xiàn)有連軋管機組采用。
為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明是這樣實現(xiàn)的將芯棒尾端直徑增大實現(xiàn)荒管尾端壁厚內(nèi)軋薄，芯棒尾端留下1～1.5m均勻直徑的空棒，其增大值從空棒向前逐漸減少。
芯棒直徑的最大增大值為4mm。
下面結(jié)合附圖
對本發(fā)明進行詳述。
附圖為本發(fā)明芯棒尾端增大直徑的示意圖。
本發(fā)明是利用增大連軋芯棒1尾端直徑的內(nèi)軋薄工藝，在連軋管機上將荒管2的尾端壁厚軋薄0～2mm，芯棒1的尾端留下1～1.5m的直徑為d+4mm均勻直徑的空棒4，從距尾端1～1.5m處直徑增大至最大值d+4mm，向前逐漸減少至原芯棒直徑d，增大直徑段的芯棒長度根據(jù)具體情況計算得出，3為軋輥。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，采用本方法得到的連軋荒管尾端軋薄方法可將鋼管尾端軋成截面圓壁厚均勻的內(nèi)錐臺形，以抵消張減機的尾端增厚，減少尾端切頭損失，不需進行補償軋制，使用本發(fā)明的方法，不需增添設(shè)備，只需操作時控制準插入芯棒伸出穿孔毛管前端的長度，簡單易行，可在現(xiàn)有的連軋管機組上采用。
下面介紹本發(fā)明的實施例。
用連軋管機軋制73m長的φ73×5.5mm的石油管，未采用本發(fā)明方法時(也未采用CEC控制)，尾端需切頭2～2.5m，根據(jù)張減系數(shù)μ張平均=2.0、2.5÷2.0=1.25，可知需將1.25m尾端管壁軋薄0～2mm成斜錐形壁厚，管壁尾端1.25m處逐漸軋薄0～2mm，即可抵消張減機的尾端增厚，使用的芯棒總長為29.7m，尾端保留1～1.5m直徑為140.5mm的空棒，再向前1.25m內(nèi)由140.5mm逐漸減少至原直徑136.5mm，切頭由原來2.5m減少到0.8m，成材率可提高2.3%。
權(quán)利要求
1.一種連軋荒管尾端軋薄方法，其特征是將芯棒尾端直徑增大實現(xiàn)荒管尾端壁厚內(nèi)軋薄，芯棒尾端留下1～1.5m均勻直徑的空棒，其增大值從空棒向前逐減少。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征是所述的芯棒直徑最大增大值為4mm。
全文摘要
本發(fā)明為一種在連軋管機上軋制鋼管的方法，是將連軋芯棒的尾端留下1～1.5m的均勻直徑，然后芯棒直徑逐漸增大4～0mm形成一段外錐柱，這樣可將荒管軋薄0～2mm，形成壁厚均勻的內(nèi)錐臺形，以抵消張減機的尾端增厚，減少尾端切頭損失，該方法不需增添設(shè)備，適于現(xiàn)有連軋機組采用。
文檔編號B21B17/02GK1100010SQ9410732
公開日1995年3月15日 申請日期1994年7月4日 優(yōu)先權(quán)日1994年7月4日
發(fā)明者胡連君 申請人:寶山鋼鐵(集團)公司