專利名稱：鋼管的制造方法及其裝置與鋼管的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及鋼管的減徑軋制方法及其裝置以及用該方法制造的鋼管。特別是將開口管的兩棱邊部分對沖接合后制成鋼管的減徑軋制方法及其裝置以及鋼管。
背景技術(shù)：
用鋼帶為材料制造小直徑鋼管的方法有將用鋼帶連續(xù)彎曲成管狀的開口管整體加熱到高溫后將其兩棱邊固相壓接的鍛造法等固相接合成管法(固相壓接成管法)；用電阻焊接或者激光焊接等將開口管的兩棱邊焊接起來的焊接成管法。
固相接合成管法，一般適于大批量生產(chǎn)外徑在115mm以下的小直徑鋼管。但是，因為開口管從外周加熱到高溫，所以，存在燒損嚴重，產(chǎn)品表面惡化的缺陷。另一方面，采用焊接成管法，則接合時只將兩棱邊加熱到熔點以上，而兩棱邊以外的部分處于100℃以下的冷態(tài)，所以，不存在固相接合成管法的表面惡化問題。
但是，由于是冷態(tài)制管，必須采取措施，防止孔型軋輥等制管工具與開口管之間的滑動擦痕和抑制成型負荷等。所以，生產(chǎn)能力低，并且，必須用符合成品鋼管尺寸的孔型軋輥，不適于小批量多品種的鋼管生產(chǎn)。
為了消除這些固相接合成管法或焊接成管法等鋼管制造方法的缺點，有了如特開昭63-33105號公報、特開平2-187214號公報提出的將焊接成管法制成的鋼管在冷態(tài)下進行減徑軋制的方法。
但是，采用這種將焊接成管法制成的鋼管在冷卻狀態(tài)下進行減徑軋制的方法時，由于軋制負荷大，必須設置防止與軋輥摩擦燒傷的潤滑軋制裝置或能承受高軋制負荷的大型軋鋼機；并且，鋼帶形成管坯(即開口管)時的成形變形加上冷態(tài)減徑軋制時的加工變形，使材料的加工硬化嚴重，所以，成管后必須再進行熱處理。
另外，如特開平2-24606號公報和特公昭60-15082號公報所展示的那樣，提出了將焊接成管法制成的鋼管在熱態(tài)下進行減徑軋制的方法。
但是，將焊接成管法制成的鋼管在熱態(tài)下進行減徑軋制時，母管必須在再加熱爐中加熱到800℃以上，因此，會產(chǎn)生新的氧化鐵皮，并且，減徑軋制時會導致氧化鐵皮嵌入。
本發(fā)明的目的，是為了解決上述傳統(tǒng)技術(shù)的問題而提出一種鋼管的減徑軋制方法及設備。該減徑軋制方法及設備對于用固相接合成管法或焊接成管法生產(chǎn)的鋼管母管，可以在低負荷，或者加工硬化受到抑制且表面性質(zhì)不惡化的情況下進行減徑軋制，并且，可使成品管的尺寸精度保持高水平。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的方法，是一種鋼管的制造方法。該鋼管的制造方法是將鋼帶進行連續(xù)彎曲加工形成管狀的開口管，再將開口管的兩棱邊對沖接合，接合后的鋼管在設有孔型軋輥的多臺減徑軋制機上進行軋制。其特征在于減徑軋制前的鋼管被加熱到超過100℃不到800℃的溫度進行軋制。
對沖接合制管，是指使用下面的方法(1)對開口管整體加熱，將其兩棱邊部分固相壓接的鍛接法。
(2)只對開口管的兩棱邊部分加熱，然后進行固相壓接的中溫固相壓接法。
(3)對開口管整體加熱，并只將其兩棱邊部分做進一步加熱后進行固相壓接的中溫固相壓接法。
(4)對開口管的兩棱邊部分進行電阻焊接，激光焊接，或者將它們結(jié)合起來的復合焊接。
并且，在減徑軋制機的入口側(cè).、出口側(cè)、以及機臺間測定鋼管溫度，并對軋制前及軋制中的鋼管進行加熱或冷卻，使測定值與設定溫度一致，以進行優(yōu)良制管。
另外，將減徑軋制前的鋼管加熱到725℃以下，如果在375℃以上的溫度區(qū)域進行軋制更好。這時，要使減徑軋制前鋼管圓周方向均溫在溫度差200℃以內(nèi)。如果能使減徑軋制前鋼管圓周方向的溫度差在100℃以內(nèi)更好。這樣，加上在減徑軋制機的入口側(cè)，出口側(cè)，以及機臺間測定鋼管溫度，對軋制前及軋制中的鋼管進行加熱或冷卻，使測定值與設定溫度一致的方法，則效果更好。
能夠很好實施上述本發(fā)明方法的本發(fā)明裝置是具有以下構(gòu)成的鋼管減徑軋制設備固相接合成管裝置或焊接成管裝置、入口側(cè)加熱裝置及多臺減軋制機順序配置；在減徑軋制機的入口側(cè)和出口側(cè)設置測定鋼管溫度的溫度計，以及根據(jù)這些溫度計的測出值控制入口側(cè)加熱裝置的運算控制裝置。其特征在于在該減徑軋制機上，可用加熱和冷卻兩用的入口側(cè)均熱裝置代替入口側(cè)加熱裝置，并且，在減徑軋制機的機臺間設置溫度計和加熱及冷卻兩用的工作間設置均熱裝置；運算控制裝置可進一步根據(jù)機臺間溫度計的測定值控制入口側(cè)均熱裝置及機臺間均熱裝置。在該裝置中，入口側(cè)及機臺間的均熱裝置中的加熱件最好采用加熱爐或感應線圈，冷卻件最好采用制冷劑噴嘴。
本發(fā)明涉及的成品鋼管，是一種具有優(yōu)良特性的有縫鋼管。其特征在于表面粗糙值Rmax在減徑軋制后可保持在10μm以下。
圖面的簡單說明

圖1 是能夠?qū)嵤┍景l(fā)明的設備流程示意圖。
圖2 是能夠?qū)嵤┍景l(fā)明的另一設備流程示意圖。
圖3 是傳統(tǒng)的冷態(tài)鋼管減徑軋制方法示意圖。
圖4 是傳統(tǒng)的熱態(tài)鋼管減徑軋制方法示意圖。
圖5 是母管加熱溫度與成品管表面粗糙值Rmax的關(guān)系坐標圖。
圖6 是成品管屈服點及伸展度與軋制溫度依賴關(guān)系的坐標圖。
圖7 是母管圓周方向溫度差與成品管壁厚偏差率的關(guān)系坐標圖。
圖8 是通常用于減徑溫度控制的控制系統(tǒng)示意圖。
圖9 是本發(fā)明實施例的鋼管減徑軋制設備例子示意圖。
圖10 是實施例中各機臺軋制負荷總值的坐標圖。
圖11 是實施例中成品管表面燒傷發(fā)生次數(shù)的坐標圖。
圖12 是實施例中各機臺軋制負荷總值的坐標圖。
圖13 是實施例中成品管表面燒傷發(fā)生次數(shù)的坐標圖。
圖14 是實施例中加熱溫度與表面粗糙值Rmax的關(guān)系坐標圖。
圖15 是實施例中最終臺式軋制溫度與伸展度的關(guān)系坐標圖。
圖16 是實施例中加熱溫度與表面粗糙值Rmax的關(guān)系坐標圖。
圖17 是實施例中最終臺軋制溫度與伸展度的關(guān)系坐標圖。
實施發(fā)明的最佳形式參照附圖，首先對傳統(tǒng)技術(shù)做進一步說明。由鋼帶卷成的開口管可以用固相接合成管或者焊接成管。
采用固相接合成管，燒損較嚴重，使產(chǎn)品的表面粗糙；焊接成管則沒有表面粗糙的問題，但是，其產(chǎn)率低，不適于多品種的鋼管生產(chǎn)。
圖3是冷軋焊接鋼管的軋制方法示意圖。1是鋼帶，2是軋制前的母管，3是成品管，4是展卷機，5是鋼帶1的行進間接合裝置，6是套口機，7是管坯成形機，8是感應加熱裝置，9是擠壓臺，11是鋼管減徑軋制機，15是卷繞機。在該技術(shù)中，軋制負荷大，要設置大型的軋鋼機，并且，材料的加工硬化嚴重，因此，成管后必須再進行熱處理。
圖4是熱軋焊接鋼管的軋制方法示意圖。21是鋼帶1的預熱爐，22是鋼帶1的加熱爐，23是鋼帶1的再加熱爐，13是切斷機，14是冷卻臺，其他與圖3中相同的構(gòu)件用相同的符號表示，此處不再說明。在對該焊接鋼管進行熱軋時，因為在再加熱爐中母管被加熱到800℃以上，所以產(chǎn)生了新的燒損，并且，會導致軋制時氧化鐵皮嵌入。
下面，對發(fā)明的方法進行說明。
根據(jù)本發(fā)明的方法，將軋制前的鋼管(母管)溫度定在100℃到800℃之間，可控制成品管的表面粗糙度。并且，作為能夠達到同時控制表面粗糙度和加工硬化的條件，最好將母管溫度定在725℃以下，軋制溫度定在375℃以上。
在本發(fā)明中，對沖接合是在開口管整體加熱后將其兩棱邊固相壓接起來的方法(即鍛接法)，也可采用將開口管整體加熱，或只將其兩棱邊加熱后固相壓接起來等方法。并且，也可采用將開口管的兩棱邊焊接等方法，此時，是利用通電或感應進行電阻焊接或激光焊接等。
圖1是能夠?qū)嵤┍景l(fā)明的設備系列示意圖。在圖1中，1是鋼帶，2是母管，3是成品管，4是展卷機，5是鋼帶1的行進間接合裝置(將前一段材料的尾端與后一段材料的前端接合起來)，6是套口機，7是管坯成型機， 8是感應加熱裝置， 9是擠壓臺，10是感應加熱線圈，11是減徑軋制機，12是鋼管矯正裝置，15是卷繞機，16、17是溫度計。
如圖1所示，從展卷機4輸出的鋼帶1在管坯成型機7上形成管狀，用感應加熱裝置8將兩棱邊加熱到不超過熔點的溫度后，在擠壓臺上進行固相接合(固相壓接)，形成減徑軋制前的母管2。該母管2整體被感應加熱線圈10加熱后，在多臺式減徑軋制機11上被軋制成設定的外徑，制成成品管3，經(jīng)鋼管矯正裝置12矯正后盤在卷繞機15上冷卻。
另外，如果用感應加熱裝置8將兩棱邊加熱到熔點溫度以上后在擠壓臺9上進行焊接，則圖1的設備系列也適用于焊接鋼管的減徑軋制。
圖2是能夠?qū)嵤┍景l(fā)明的另一設備系列示意圖。在圖2中，13是切斷機，14是冷卻臺，與圖1中相同的構(gòu)件采用相同的符號，在此不再說明。
如圖2所示，從展卷機4輸出的鋼帶1在管坯成型機7上形成管狀，用感應加熱裝置8將兩棱邊加熱到熔點溫度以上后，在擠壓臺上進行焊接，形成減徑軋制前的母管2。該母管2整體被感應加熱線圈10加熱后，在多臺式減徑軋。制機11上軋制成設定的外徑，制成成品管3，然后，用切斷機13截成設定長度，再經(jīng)鋼管矯正裝置12矯正后在冷卻臺上冷卻。
另外，如果用感應加熱裝置8將兩棱邊加熱到不超過熔點的溫度，在擠壓臺9上進行固相接合(固相壓接)，則圖2的設備系列也適用于固相接合鋼管的減徑軋制。
發(fā)明者們，利用圖1的設備系列，將固相接合成管法制造的配管碳素鋼管(外徑60·5mm，壁厚3·5mm)，在常溫～1000℃的溫度范圍進行30％的外徑減徑軋制，對成品管的表面、軋制前后鋼管的機械性能、以及軋制負荷進行詳細調(diào)查。并且，也對在圖2的設備系列上，焊接成管法制造的配管碳素鋼管(外徑114·3mm，壁厚4·5mm)的情況作同樣的調(diào)查，從這些調(diào)查中得到的資料在后面將介紹，本發(fā)明就是根據(jù)這些資料提出的。
圖5是母管加熱溫度與成品管表面粗糙值Rmax的關(guān)系坐標圖，(a)是固相接合鋼管的情況，(b)是焊接鋼管的情況。母管加熱溫度在800℃以上時，軋制中氧化鐵皮嵌入造成缺陷，而當溫度在100℃以下時，軋制負荷大，由于發(fā)熱增加，與軋輥的滑動擦痕使成品管表面粗糙值Rmax增大，加大了表皮粗糙程度。因此，母管加熱溫度最好在100℃～800℃之間。從圖5中可知，軋制后的Rmax比軋制前增加了不到0·5μm。更好的母管加熱溫度是200℃～725℃。
圖6是成品管屈服點(Y·S·)及(E1·)的軋制溫度關(guān)系圖，(a)是固相接合鋼管的情況，(b)是焊接鋼管的情況。根據(jù)圖6的情況，軋制溫度在300℃以下時，由于軋制變形引起的加工硬化，相對軋制前的情況，盡管屈服點上升，伸展率下降，但是，從300℃到350℃時，軋制變形恢復速度增大，使屈服點急劇下降，伸展率急劇上升，在350℃以上時，屈服點和伸展率都穩(wěn)定在軋制前數(shù)值的10％以內(nèi)，因此，如果要使軋制時不發(fā)生加工硬化，軋制溫度最好在375℃以上。
并且，一般來說，軋制材料的溫度會因加工發(fā)熱和軋輥吸熱而上下波動。在本發(fā)明中，鋼管軋制時的溫度在200℃以上，軋輥是吸熱的一方，所以，在軋制中溫度會下降。因此，可預先估出整個臺子的降溫量，以減徑軋制時溫度的目標值加上該降溫量來設定母管的加熱溫度。
在本發(fā)明中，軋制前母管圓周方向的溫度差設在200℃以內(nèi)，最好是，將該圓周方向的溫度差更嚴格定在100℃以內(nèi)。這樣，如下所述，成品管的尺寸精度可以保持在更高的水平。
圖7是在得到圖5至圖6中數(shù)據(jù)的鋼管上所得母管圓周方向溫度差與成品管壁厚偏差率(最大壁厚與最小壁厚的差值除平均壁厚所得值％)的關(guān)系坐標圖。
當母管圓周方向的溫度差超過200℃時，減徑軋制中管子圓周方向的變形不均勻，容易使成品管的壁厚不均，當溫度在100℃至200℃之間時，隨著管子圓周方向溫度差的減小，壁厚偏差程度減小，當溫度在100℃以下時，因溫度差而引起的壁厚偏差幾乎完全消失。但是，即使在完全沒有溫度差的時候，在采用多孔型輥的減徑軋制機上，也會因特有的<角張度>(用n個孔型輥進行減徑軋制時，會出現(xiàn)在2×n的角形現(xiàn)象)而引起殘余的壁厚偏差。另外，因為母管縫隙部分在接合時比其他部位加熱到更高的溫度，例如，圖1中那樣只被感應加熱線圈10加熱而管圓周方向溫度差沒有降低的時候，最好對減徑軋制前的母管進行加熱·冷卻(冷卻也可只針對縫隙部分進行)組合均熱，使管子圓周方向的溫度均勻。
并且，在本發(fā)明的方法中，最好在減徑軋制機11的入口側(cè)、出口側(cè)、以及機臺間測量鋼管溫度，根據(jù)該測定值控制減徑軋制中的鋼管溫度。
圖8是通常用在減徑軋制溫度控制上的控制系統(tǒng)示意圖。31是運算裝置，32是輸入熱控制裝置。另外，與圖1中同樣的構(gòu)件用相同的符號，在此不再說明。該控制系統(tǒng)取如下構(gòu)成運算裝置31得到入口側(cè)、出口側(cè)溫度計16、17的溫度值(入口側(cè)的實測溫度、出口側(cè)的實測溫度)，將減徑軋制機11內(nèi)的預測降溫值加上出口側(cè)的實測溫度值算出入口側(cè)目標溫度，然后對感應加熱線圈10的輸入熱控制裝置32發(fā)出指令，使入口側(cè)的實測溫度與入口側(cè)目標溫度一致。但是，在該常用的控制系統(tǒng)中，由于孔型軋輥和環(huán)境氣體溫度的變化，以及孔型軋輥冷卻水的變動等外在的影響，減徑軋制機11內(nèi)的鋼管溫度預測會發(fā)生誤差，此時，入口側(cè)、出口側(cè)溫度可能超出相應于成品管目標品質(zhì)的合適控制范圍。
對此，不只是在入口側(cè)、出口側(cè)，在減徑軋制機11的機臺中也要測定鋼管溫度，該溫度測定值也要作為變數(shù)輸入運算裝置中，此時，不只是在入口側(cè)，也在減徑軋制中對鋼管進行溫度控制，因此，在減徑軋制機11內(nèi)，即使有外在干擾，也能即時進行溫度修正，使入口側(cè)、出口側(cè)溫度不超出合適控制范圍。
本發(fā)明的裝置，是能夠順利進行本發(fā)明方法的裝置，其構(gòu)成如下將固相接合成管裝置或焊接成管裝置、入口側(cè)加熱裝置及多臺減軋制機順序配置；在減徑軋制機的入口側(cè)和出口側(cè)，設置測定鋼管溫度的溫度計，以及根據(jù)這些溫度計的測出值控制入口側(cè)加熱裝置的運算控制裝置；在該減徑軋制機上，可用加熱和冷卻兩用的入口側(cè)均熱裝置帶替入口側(cè)加熱裝置，并且，在減徑軋制機的機臺間設置溫度計和加熱及冷卻兩用的工作間均熱裝置；運算控制裝置可進一步根據(jù)機臺間溫度計的測定值控制入口側(cè)均熱裝置及機臺間均熱裝置。
并且，如果用入口側(cè)均熱裝置代替入口側(cè)加熱裝置，就可順利地對減徑軋制前的母管進行均熱，另外，由于增設了機臺間均熱裝置，對控制在固相接合成管裝置或焊接成管裝置后接著用減徑軋制機進行軋制時的軋制溫度也特別有效。
另外，如果將機臺間均熱裝置的加熱件和冷卻件裝在同一減徑軋制機內(nèi)，也可配置在別的機臺間。
并且，本發(fā)明指出，上述入口側(cè)及機臺間的均熱裝置中的加熱件最好采用加熱爐或感應線圈，而冷卻件最好采用制冷劑噴嘴。作為加熱爐，加熱效率高的例子有紅外線反射爐。制冷劑可以用水或低溫空氣。在減徑軋制機設置空間有限時，機臺間均熱裝置的加熱件最好使用感應線圈。另外，如果綜合考慮加熱效率和經(jīng)濟性，可用等離子體，電子，激光等各種能量射線束。
圖9是本發(fā)明的鋼管減徑軋制設備示意圖。在圖9中，10A是制冷劑噴嘴，18是機臺間的溫度計，33是流量控制裝置，34是流量調(diào)節(jié)閥，35是制冷劑來源，41是入口側(cè)均熱裝置，42是機臺間均熱裝置，43是由運算裝置31、入口側(cè)均熱裝之前32、以及流量控制裝置33構(gòu)成的運算控制裝置。另外，圖9中與圖8相同的構(gòu)件使用相同的符號，此處不再說明。在感應加熱裝置8的上游側(cè)(圖9的左側(cè))設置與圖8相同的設備系統(tǒng)。在該例子中，用水作制冷劑，入口側(cè)及機臺間的均熱裝置41、42由制冷劑噴嘴10A和感應加熱線圈10構(gòu)成。制冷劑來源35的制冷劑通過由流量控制裝置33調(diào)節(jié)的流量調(diào)節(jié)閥34從制冷劑噴嘴10A噴出；而輸入熱控制裝置32控制感應線圈10的功率。并且，除入口側(cè)和出口側(cè)的溫度計16、17以外，在減徑軋制機11內(nèi)的機臺間均熱裝置42的前后配置溫度計18，將這些溫度計16、17、18測出的溫度值輸入運算裝置31中，為了將入口側(cè)、機臺間、出口側(cè)的測出溫度值控制在目標范圍內(nèi)，運算裝置31向輸入熱控制裝置32及流量控制裝置33發(fā)出指令，分別控制輸入熱和制冷劑流量。
另外，從減少母管2圓周方向溫度差的角度出發(fā)，特別是對縫隙部分溫度高的焊接鋼管，入口側(cè)均熱裝置41的制冷劑噴嘴10A最好來取只對縫隙部分噴射的形式。
實施例實施例1采用圖1所示的設備系統(tǒng)(設有8臺式減徑軋制機11，每臺設有3個多孔型軋輥)，在生產(chǎn)相當于JIS G3452的配管用碳素鋼管時，將鋼帶1用固相接合成管法做成外徑27·2mm，壁厚2·3mm的母管2。將母管2在以下的(a)，、(b)兩個條件下進行串行軋制，得到外徑17·3mm，長1000m的線圈狀成品管3。
(a)[加熱溫度變更]用感應加熱線圈10使加熱溫度在300℃到900℃的范圍內(nèi)變化，加熱后，直接以一定的出口側(cè)速度(150m/min)進行軋制。
(b)[出口側(cè)溫度變更]用感應線圈10將加熱溫度加熱到一定(700℃)后，直接改變軋制速度進行軋制，使減徑軋制機11的出口側(cè)溫度在150℃到500℃的范圍變化。
圖14是在上述條件(a)下得到的有關(guān)鋼管加熱溫度與表面粗糙值Rmax的關(guān)系圖。圖15是在上述條件(b)下得到的有關(guān)鋼管最終臺式軋制溫度與伸展度(E1，)的關(guān)系坐標圖。減徑軋制后成品管3的表面粗糙值Rmax，在母管2的加熱溫度滿足本發(fā)明規(guī)定的725℃以下時，能保證不到10μm，處于良好狀態(tài)；但當超過725℃時，則會達數(shù)10μm，情況惡化。并且，減徑軋制后成品管3的伸展度，當軋制溫度在滿足本發(fā)明規(guī)定的375℃以上時，保持在33％以上的良好狀態(tài)；但是，當不滿375℃時，則達不到30％。
實施例2采用圖2所示的設備系統(tǒng)(設有6臺式減徑軋制機11，每臺設有4個多孔型軋輥)，在生產(chǎn)相當于JIS G3452的配管用碳素鋼管時，將鋼帶1用焊接成管法做成外徑101·6mm，壁厚4·2mm的母管2。將母管2在以下的(c)、(d)兩個條件下進行串行軋制，在各條件為同一水平下得到外徑76·3mm，長5·5m固定尺寸的50根成品管3。
(c)[加熱溫度變更]用感應加熱線圈10使加熱溫度在400℃到1000℃的范圍變化加熱后，直接以一定的出口側(cè)速度(100m/min)進行軋制。
(d)[出口側(cè)溫度變更]用感應線圈10將加熱溫度加熱到一定(650℃)后，直接改變軋制速度進行軋制，使減徑軋制機11的出口側(cè)溫度在200℃到500℃的范圍變化。
圖16是在上述條件(c)下得到的導管加熱溫度與表面粗糙值Rmax的關(guān)系圖。圖17是在上述條件(d)下得到的導管最終臺式軋制溫度與伸展度(E1，)的關(guān)系坐標圖。減徑軋制后成品管3的表面粗糙值Rmax，在母管2的加熱溫度滿足第3本發(fā)明規(guī)定的725℃以下時，能保證不到10μm，處于良好狀態(tài)；但當超過725℃時，則會達數(shù)10μm，情況惡化。并且，減徑軋制后成品管3的伸展度，當軋制溫度在滿足本發(fā)明規(guī)定的375℃以上時，保持在36％以上的良好狀態(tài)；但是，當不滿375℃時，則達不到30％，情況不良。
從實施例1，實施例2了解到，根據(jù)本發(fā)明，不管是固相接合成管法或焊接成管法，只要增減減徑軋制機11的使用臺數(shù)，就可以抑制加工硬化，并且，在沒有因氧化鐵皮嵌入引起表皮惡化的情況下，可以從一種母管2得到數(shù)種外徑的成品管3，可以方便地進行小批量多品種鋼管的生產(chǎn)。
產(chǎn)業(yè)上利用的可能性根據(jù)本發(fā)明，固相接合成管法或焊接成管法生產(chǎn)的鋼母管，可以在低負荷，或者加工硬化受到抑制且表面性質(zhì)不惡化的情況下進行多種外徑的減徑軋制，因此，可方便地進行小批量多品種的生產(chǎn)，并且，對制造尺寸精度高的成品管非常有效。
權(quán)利要求
1·一種鋼管的制造方法。該鋼管制造方法是將鋼帶連續(xù)彎曲加工成管狀的開口管，再將開口管的兩棱邊對沖接合，接合后的鋼管在設有孔型軋輥的多臺減徑軋制機上進行軋制。其特征在于減徑軋制前的鋼管被加熱到超過100℃不到800℃的溫度再進行軋制。
2·如權(quán)利1所述的鋼管制造方法。其特征在于上述對沖接合，是采用對開口管整體加熱，將其兩棱邊部分固相壓接的鍛接法。
3·如權(quán)利1所述的鋼管制造方法。其特征在于上述對沖接合，是采用只對開口管的兩棱邊部分加熱，然后進行固相壓接的中溫固相壓接法。
4·如權(quán)利1所述的鋼管制造方法。其特征在于上述對沖接合，是采用對開口管的兩棱邊部分進行電阻焊接，或激光焊接的方法。
5·如權(quán)利1所述的鋼管制造方法。其特征在于在減徑軋制機的入口側(cè)、出口側(cè)、以及機臺間測定鋼管溫度，并對減徑軋制前及減徑軋制中的鋼管進行加熱或冷卻，使測定值與設定溫度一致。
6·如權(quán)利1所述的鋼管制造方法。其特征在于將減徑軋制前的鋼管加熱到725℃以下，在375℃以上的溫度區(qū)域進行減徑軋制。
7·如權(quán)利6所述的方法。其特征在于使減徑軋制前鋼管圓周方向的溫度差在200℃以內(nèi)。
8·如權(quán)利6所述的方法。其特征在于使減徑軋制前鋼管圓周方向的溫度差在100℃以內(nèi)。
9·如權(quán)利6所述的鋼管制造方法。其特征在于在減徑軋制機的入口側(cè)。、出口側(cè)。、以及機臺間測定鋼管溫度，對軋制前及軋制中的鋼管進行加熱或冷卻，使測定值與設定溫度一致。
10·一種鋼管的制造裝置。該裝置是具有以下構(gòu)成的鋼管減徑軋制設備將固相接合成管裝置或焊接成管裝置、入口側(cè)加熱裝置及多臺減軋制機順序配置；在減徑軋制機的入口側(cè)和出口側(cè)，設置測定鋼管溫度的溫度計，以及根據(jù)這些溫度計的測出值控制入口側(cè)加熱裝置的運算控制裝置。其特征在于在該減徑軋制機上，可用加熱和冷卻兩用的入口側(cè)均熱裝置代替入口側(cè)加熱裝置，并且，在減徑軋制機的機臺間設置溫度計和加熱及冷卻兩用的機臺間均熱裝置；運算控制裝置可進一步根據(jù)機臺間溫度計的測定值控制入口側(cè)均熱裝置及機臺間均熱裝置。
11·如權(quán)利10所述的鋼管制造裝置。其特征在于上述入口側(cè)及機臺間的均熱裝置中的加熱件采用加熱爐或感應線圈，冷卻件采用制冷劑噴嘴。
12·一種有縫鋼管。其特征在于表面粗糙值Rmax在減徑軋制后可保持在10.μm以下。
全文摘要
將固相接合成管法或焊接成管法制成的鋼管母管進行減徑軋制時，將減徑軋制前的鋼管加熱到超過100℃不到800℃的溫度，并將軋制中的。鋼管溫度規(guī)定在特定的范圍，而且，在減徑軋制機入口側(cè)，使母管圓周方向的溫度差保持在特定的范圍內(nèi)，即使在減徑軋制機機臺間，也進行鋼管的溫度控制。這樣，可以在低負荷，加工硬化受到抑制且表面性質(zhì)不惡化的情況下進行減徑軋制，成品管的尺寸精度可保持高的水平。
文檔編號B21B17/00GK1164836SQ96190964
公開日1997年11月12日 申請日期1996年8月21日 優(yōu)先權(quán)日1995年8月25日
發(fā)明者豐岡高明, 依藤章, 板古元晶, 大西壽雄, 橋本裕二, 田中伸樹, 松井博之 申請人:川崎制鐵株式會社