專利名稱：圓頭槽銑刀球度的測(cè)量方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及測(cè)量圓頭槽銑刀圓度的方法。
在切削加工金屬模具時(shí)，通常以使用圓頭槽銑刀的切削方法形成自由曲面，因?yàn)樵谇邢骷庸で鏁r(shí)，切削點(diǎn)位于被切削面的法線上，因此普通尖頭槽銑刀無(wú)法切削出曲面。
在精加工中，特別要形成所需曲面，從而需要高精度圓頭槽銑刀。
如

圖11(a)所示，當(dāng)用刀刃形狀與球形相去甚遠(yuǎn)的圓頭槽銑刀T切削一工件W的盤狀圓弧時(shí)，無(wú)法把被切削面精加工成所需形狀。其結(jié)果示出在圖11(b)中。
一般來(lái)說(shuō)，圓頭槽銑刀的球度取決于購(gòu)買時(shí)的精度。在實(shí)際切削過(guò)程中，很難獲得精確的圓度，因?yàn)榫仁艿都芷坪椭鬏S、刀刃的磨損之類普通因素的影響而降低。
刀具制造商常常使用視覺(jué)裝置一邊轉(zhuǎn)動(dòng)刀具一邊用裝有投影儀的刀具顯微鏡確定精度。因此在由研磨刀刃和卸下刀具以便測(cè)量造成的誤差上還得加上肉眼觀察時(shí)的測(cè)量誤差。一般刀具的使用精度約為0.1mm，高精度刀具的使用精度約為0.03mm。因此，在使用這些刀具進(jìn)行切削加工時(shí)的總誤差顯然無(wú)法獲得所需精度。
通常，在使用圓頭槽銑刀進(jìn)行切削加工時(shí)，就切削加工斜率和刀具剛性而言，刀具的直徑的范圍根據(jù)切削形狀約為50mm-3mm。在精加工時(shí)，原刀具離開(kāi)切削線，造成局部下凹形。
如上所述，在使用圓頭槽銑刀進(jìn)行高精度切削時(shí)，要求球面(切削面)的球度精確。新近開(kāi)發(fā)出了測(cè)量刀刃球度的刀具檢查裝置。如圖12所示，日本專利申請(qǐng)公告No.Hei.7-49955(1995)公開(kāi)了一種刀具檢查裝置，包括其上水平固定一可轉(zhuǎn)動(dòng)的圓頭槽銑刀T的一底座的工作臺(tái)101和一測(cè)量該圓頭槽銑刀的切削部的形狀的測(cè)量探頭102。測(cè)量探頭102可水平地圍繞樞軸103中心轉(zhuǎn)動(dòng)，也可水平靠近、離開(kāi)樞軸103。裝在工作臺(tái)101上的圓頭槽銑刀T可圍繞與樞軸103成直角的X軸線轉(zhuǎn)動(dòng)。
上述專利申請(qǐng)還公開(kāi)了一種使用上述刀具檢查裝置測(cè)量圓頭槽銑刀的方法。在該方法中，在準(zhǔn)備過(guò)程中，測(cè)量探頭102接觸圓頭槽銑刀T的頂端而計(jì)算從樞軸103中心到刀刃的頂端的距離。然后計(jì)算測(cè)量探頭102所轉(zhuǎn)動(dòng)的角位和水平面。然后把測(cè)量探頭102水平轉(zhuǎn)動(dòng)到與X軸線成直角的位置上，從而測(cè)量球的直徑而得到其半徑。根據(jù)所得結(jié)果，沿X軸線移動(dòng)圓頭槽銑刀而使樞軸位于離開(kāi)圓頭槽銑刀T的頂端一個(gè)半徑的位置上。然后測(cè)量從圓頭槽銑刀T到測(cè)量探頭102的頂端的距離。
但是，現(xiàn)有技術(shù)中的刀具檢查的顯微鏡和上述專利申請(qǐng)所公開(kāi)的刀具檢查裝置的顯微鏡都產(chǎn)生由檢查裝置造成的誤差，從而無(wú)法獲得圓度精度的實(shí)際值。對(duì)于刀具使用者來(lái)說(shuō)，重要的是測(cè)量裝到主軸上的刀具的圓度，一個(gè)嚴(yán)重問(wèn)題是無(wú)法測(cè)量把主軸和刀架的偏移加到刀具本身的精度上所獲得的最終圓度。
為克服上述問(wèn)題，本發(fā)明的一個(gè)方面是一種測(cè)量圓頭槽銑刀的球度的方法，包括下列步驟把精確外徑已知的一基準(zhǔn)刀具裝到一切削裝置的主軸上，在轉(zhuǎn)動(dòng)主軸的同時(shí)相對(duì)移動(dòng)一激光裝置和該基準(zhǔn)刀具，在激光光束與基準(zhǔn)刀具的圓周時(shí)橫交時(shí)測(cè)量該圓周的位置；從該圓周的位置得到基準(zhǔn)刀具的轉(zhuǎn)動(dòng)中心；用圓頭槽銑刀取代基準(zhǔn)刀具而裝到主軸上，在轉(zhuǎn)動(dòng)主軸的同時(shí)用激光測(cè)量裝置測(cè)量轉(zhuǎn)動(dòng)中心上圓頭槽銑刀頂端的位置；從該頂端位置得出圓頭槽銑刀的球心；從球心畫出許多穿過(guò)圓頭槽銑刀的圓周切削面的測(cè)量線；在轉(zhuǎn)動(dòng)主軸的同時(shí)在測(cè)量線上相對(duì)移動(dòng)圓頭槽銑刀和激光測(cè)量裝置，當(dāng)激光光束與圓頭槽銑刀的圓周切削面橫交時(shí)測(cè)量切削面的位置；得出從切削面的位置到球心的實(shí)際半徑；從實(shí)際半徑與標(biāo)稱半徑之差得出切削面的球度。
本發(fā)明的測(cè)量方法還可包括相對(duì)移動(dòng)激光測(cè)量裝置和圓頭槽銑刀而測(cè)量圓頭槽銑刀的轉(zhuǎn)動(dòng)中心兩側(cè)面上的兩點(diǎn)；從所測(cè)量的兩點(diǎn)之間的距離得出轉(zhuǎn)動(dòng)中心的位置；測(cè)量圓頭槽銑刀的頂端在轉(zhuǎn)動(dòng)中心上的位置從所測(cè)量的頂端位置得出球心；用激光光束測(cè)量切削面上的任意多個(gè)點(diǎn)；得出法線上從切削面的各點(diǎn)到球心的各實(shí)際半徑；根據(jù)實(shí)際半徑與標(biāo)稱半徑之間的差得出切削面的球度。
此外，按照本發(fā)明，可沿切削面上的法線相對(duì)移動(dòng)激光測(cè)量裝置和圓頭槽銑刀而測(cè)量切削面上的任意點(diǎn)。
此外，按照本發(fā)明，圓頭槽銑刀法線上的實(shí)際半徑可與標(biāo)稱半徑重疊在陰極射線管之類顯示器上。
而且，本發(fā)明可視測(cè)量精度而設(shè)定圓頭槽銑刀每轉(zhuǎn)動(dòng)一圈圓頭槽銑刀與激光測(cè)量裝置的相對(duì)位移。
此外，按照本發(fā)明，激光測(cè)量裝置可在圓頭槽銑刀遮斷激光光束或激光光束恢復(fù)傳播時(shí)輸出信號(hào)。
按照該圓頭槽銑刀球度測(cè)量方法，在把圓頭槽銑刀裝到主軸上轉(zhuǎn)動(dòng)的狀態(tài)下即與進(jìn)行切削加工同樣的狀態(tài)下測(cè)量球度。因此，可僅在更換刀具后或僅在精加工前進(jìn)行測(cè)量，從而可選擇使用球度在容許值內(nèi)的圓頭槽銑刀。這可把被加工面精加工到接近理想形狀而無(wú)需在機(jī)加工后手工修整被加工面。
此外，按照本發(fā)明，激光光束被打斷或恢復(fù)傳播時(shí)輸出傳感信號(hào)的激光測(cè)量裝置設(shè)置在比方說(shuō)機(jī)床工作臺(tái)的角落處或橫軌的端部而不妨礙正常工作。用一NC滑動(dòng)裝置在球面的法線上移動(dòng)激光測(cè)量裝置或圓頭槽銑刀而由激光測(cè)量裝置的傳感信號(hào)測(cè)量實(shí)際半徑。球度測(cè)量也可包括在自動(dòng)切削程序中，從而實(shí)現(xiàn)自動(dòng)測(cè)量。
此外，按照本發(fā)明，每一測(cè)量角的實(shí)際半徑可與標(biāo)稱半徑重疊在陰極射線管顯示器上，從而可在陰極射線管顯示器上看到誤差的趨勢(shì)，從而方便地確定超過(guò)容許值的圓頭槽銑刀是否仍可用于粗加工。
此外，按照本發(fā)明，可根據(jù)測(cè)量精度自動(dòng)設(shè)定轉(zhuǎn)數(shù)與進(jìn)刀速度之間的關(guān)系。這可按照測(cè)量精度選擇最高效的測(cè)量，從而提高機(jī)床的工作效率。
圖1為裝在一組合加工中心機(jī)床的橫軌上的一激光測(cè)量裝置和一主軸頭的立體圖。
圖2(a)和(b)說(shuō)明本發(fā)明的一操作圖2(a)為一基準(zhǔn)刀具裝在主軸上時(shí)的正視圖；圖2(b)為圖2(a)的側(cè)視圖。
圖3(a)和(b)說(shuō)明本發(fā)明的一操作圖3(a)為用基準(zhǔn)刀具檢測(cè)刀具側(cè)面的一位置時(shí)的正視圖；圖3(b)為圖3(a)的側(cè)視圖。
圖4(a)和(b)說(shuō)明本發(fā)明的一操作圖4(a)為檢測(cè)刀具頂端的位置時(shí)的正視圖；圖4(b)為刀刃的側(cè)視圖。
圖5說(shuō)明本發(fā)明的一操作，即測(cè)量每一斜角下刀具的頂端球面。
圖6(a)和(b)說(shuō)明本發(fā)明的一操作，即斜角為45°時(shí)的測(cè)量；圖6(a)為正視圖；圖6(b)為刀刃的側(cè)視圖。
圖7(a)和(b)說(shuō)明本發(fā)明的一操作，即斜角為90°時(shí)的測(cè)量；圖7(a)為正視圖；圖7(b)為刀刃的側(cè)視圖。
圖8(a)-(g)示出各斜角下原點(diǎn)O與刀刃之間的關(guān)系圖8(a)-(g)分別示出0°、15°、30°、45°、60°、75°和90°時(shí)的該關(guān)系。
圖9(a)和(b)示出所測(cè)得的圓頭槽銑刀球度在陰極射線管上的顯示；圖9(a)為一精度表；圖9(b)表示精度很低。
圖10為本發(fā)明的操作流程圖。
圖11(a)和(b)示出現(xiàn)有技術(shù)的圓頭槽銑刀的球度與被加工面之間的關(guān)系；圖11(a)示出圓頭槽銑刀切削圓弧面時(shí)的運(yùn)動(dòng)；圖11(b)為被加工對(duì)象的局部放大圖。
圖12為現(xiàn)有刀具檢查裝置的立體圖。
圖1為裝在一用作切削裝置的門狀組合加工中心機(jī)床的橫軌上的一激光測(cè)量裝置和一主軸頭的立體圖。
如圖1所示，一直立在一機(jī)床(未示出)旁的立柱把橫軌1支撐成可在Z軸方向上運(yùn)動(dòng)。橫軌1的正面在Y軸方向上有滑道，一主軸頭2安裝成可沿Y軸滑道運(yùn)動(dòng)。主軸頭2上裝有主軸滑枕3而可在Z軸方向上運(yùn)動(dòng)。主軸4用若干軸承可轉(zhuǎn)動(dòng)地裝在主軸滑枕3上。用一夾頭5把作為待測(cè)刀具的一圓頭槽銑刀T可卸下地裝到主軸4的頂部斜孔中。
一激光測(cè)量裝置6經(jīng)一支架7裝在橫軌1底面上而位于Y軸方向的端部旁，從而X軸方向上有一激光光軸。激光測(cè)量裝置6控制從一激光發(fā)射器6a經(jīng)一熒光件6b的小窗口到達(dá)其中的一兩極管的激光光束L。當(dāng)?shù)毒吲c激光光束L橫交時(shí)，若小窗口被遮住的面積達(dá)到90％，激光測(cè)量裝置6就輸出傳感信號(hào)。電纜8用作供電線并把傳感信號(hào)傳到一NC裝置(未示出)。標(biāo)號(hào)9表示護(hù)蓋。
激光測(cè)量裝置6可使用比方說(shuō)由BLUM Inc.制造的用于組合加工中心機(jī)床的激光器“MiNi”。當(dāng)組合加工中心機(jī)床的NC裝置(未示出)收到激光測(cè)量裝置6發(fā)出的傳感信號(hào)時(shí)就讀取收到時(shí)的位置而立刻停止滑動(dòng)。
下面結(jié)合圖2(a)-圖9說(shuō)明按照?qǐng)D10所示流程圖的次序用上述測(cè)量裝置測(cè)量圓頭槽銑刀T的球度的方法。
首先，從圖2(a)、2(b)、3(a)和3(b)可見(jiàn)，在步驟S1中，把精確刀具直徑D已知、同心度很高而不發(fā)生偏移的一圓柱形基準(zhǔn)刀具TS裝到組合加工中心機(jī)床的主軸4上后轉(zhuǎn)動(dòng)。在步驟S2中，基準(zhǔn)刀具TS在Y軸方向上的位置放置成其側(cè)面打斷激光測(cè)量裝置6的激光光束而得到激光測(cè)量裝置6輸出傳感信號(hào)時(shí)的一坐標(biāo)值。從所得值把基準(zhǔn)刀具TS移動(dòng)一個(gè)半徑(D/2)所得位置定為主軸4的轉(zhuǎn)動(dòng)中心位置。這一位置在工作坐標(biāo)系統(tǒng)No.51中記為原點(diǎn)Y0。
從圖4(a)和(b)可見(jiàn)，在步驟S3中，停止主軸4的轉(zhuǎn)動(dòng)，卸下基準(zhǔn)刀具TS而把一待測(cè)圓頭槽銑刀T裝到主軸4上。在步驟S4，以Srpm的轉(zhuǎn)速轉(zhuǎn)動(dòng)主軸4。在步驟S5，以工作坐標(biāo)系統(tǒng)No.51中的原點(diǎn)Y0(主軸4的中心位置)把主軸4放置在Z軸上的上限位置上(正限制位置)。在步驟S6，圓頭槽銑刀T的頂端在沿Z軸方向下移過(guò)程中遮斷激光光束而輸出傳感信號(hào)，從而存儲(chǔ)Z軸上的一坐標(biāo)。在步驟S7，所存儲(chǔ)值設(shè)定為工作坐標(biāo)系統(tǒng)No.H52中的原點(diǎn)O(Y＝0，Z＝0)。
原點(diǎn)O為在把激光光軸定為Y＝0和Z＝0時(shí)的測(cè)量原點(diǎn)。在步驟S8，從原點(diǎn)O向Z軸方向的正向移動(dòng)刀具的預(yù)定標(biāo)稱半徑R(球的半徑)而得到位置A(Y＝0，Z＝R)而設(shè)定球心A。
設(shè)定球心的方法并不限于上述程序。例如可從轉(zhuǎn)動(dòng)的圓頭槽銑刀在Y軸上與激光光束橫交時(shí)所測(cè)量的平均值得到圓頭槽銑刀的球心。當(dāng)在轉(zhuǎn)動(dòng)中心線上向Z軸方向的負(fù)向移動(dòng)圓頭槽銑刀時(shí)，圓頭槽銑刀遮斷激光光束的一點(diǎn)設(shè)定為圓頭槽銑刀的頂端。從該頂端位置向Z軸的正向移動(dòng)一個(gè)標(biāo)稱半徑所得一點(diǎn)可用作球心。
從圖5可見(jiàn)，在步驟S9，對(duì)圍繞原點(diǎn)O(激光光軸)的90°內(nèi)的每一任意角θ、比方說(shuō)θ＝15°確定一測(cè)量線。從方程1得出在該球的一個(gè)標(biāo)稱半徑R上加上一小數(shù)量、比方說(shuō)在該實(shí)施例中為1mm的位置C而作為與原點(diǎn)O的差。球心A位于C點(diǎn)。因此，激光光軸(原點(diǎn)O)在斜角為θ的測(cè)量線OA的延長(zhǎng)線上離開(kāi)圓頭槽銑刀的切削面約1mm的位置上。
Y2＝-(R+1)SinθZ2＝-R+(R+1)Cosθ(方程1)從圖6(a)、6(b)、7(a)和7(b)可見(jiàn)，在步驟S10中，從方程2中得出在測(cè)量線OA負(fù)向上一小數(shù)量、比方說(shuō)在該實(shí)施例中為1mm的位置B作為與原點(diǎn)O的差。球心A以比方說(shuō)F＝S/1000mm/min的進(jìn)刀速度沿X-Z軸滑動(dòng)而移動(dòng)到位置B，其中，S為主軸4的轉(zhuǎn)數(shù)。當(dāng)圓頭槽銑刀T的切削面即轉(zhuǎn)動(dòng)刀刃的頂端遮斷激光光束而輸出傳感信號(hào)時(shí)停止滑動(dòng)而記錄此時(shí)球心A的坐標(biāo)值。
Y1＝-(R-1)SinθZ1＝-R+(R-1)Cosθ(方程2)當(dāng)進(jìn)刀速度F如上所述設(shè)定為1/1000主軸的轉(zhuǎn)數(shù)S時(shí)，若該轉(zhuǎn)數(shù)為6000rpm，則進(jìn)刀速度為6mm/min。這就是說(shuō)，如不計(jì)機(jī)械精度，刀刃以每轉(zhuǎn)0.001mm/min接近激光光軸。若計(jì)及機(jī)械精度，可自動(dòng)設(shè)定進(jìn)刀速度對(duì)刀具轉(zhuǎn)數(shù)的比例。測(cè)量精度的范圍可為0.1-0.00001mm。
盡管在上述測(cè)量中，刀刃向激光光軸移動(dòng)，但刀刃也可移離激光光軸以便在運(yùn)動(dòng)過(guò)程中得到激光光軸離開(kāi)刀刃的位置。
盡管在上述說(shuō)明中圓頭槽銑刀在通過(guò)球心的測(cè)量線上移動(dòng)，但測(cè)量線也可與Y軸或Z軸平行。
從圖8(a)-(g)可見(jiàn)，在步驟S11中，確定斜角θ是否為90°，即是否以15°間隔進(jìn)行7次測(cè)量。如為“否”，則該過(guò)程回到步驟S9。如為“是”，則在步驟S12反復(fù)進(jìn)行各角度θ下的測(cè)量直到90°，記錄球心A的各值。計(jì)算原點(diǎn)O與球心A的各值之間的差。在步驟S13，計(jì)算所得各差與標(biāo)稱半徑R之間的差。在步驟S14，所得各差與在球心A的標(biāo)稱半徑R的圓弧上計(jì)算所得的對(duì)應(yīng)標(biāo)稱半徑R重疊在陰極射線管顯示器上。
在步驟S15，主軸4(圓頭槽銑刀T)放置在Z軸上上限位置(正限制位置)上，從而完成測(cè)量。
盡管在該實(shí)施例中激光測(cè)量裝置6放置成激光光軸a面向X軸以便沿Y-Z軸滑動(dòng)而進(jìn)行測(cè)量，但激光測(cè)量裝置6也可放置成激光光束L面向Y軸以便沿X-Z軸滑動(dòng)而進(jìn)行測(cè)量。
盡管在該實(shí)施例中用NC裝置計(jì)算數(shù)據(jù)而得出球度的陰極射線管顯示，但也可把數(shù)據(jù)傳到其他計(jì)算控制器、比方說(shuō)個(gè)人計(jì)算機(jī)而進(jìn)行所需計(jì)算，從而在該計(jì)算機(jī)的控制下進(jìn)行陰極射線管顯示。
此外，也可從所得頂端位置在Z軸上移動(dòng)圓頭槽銑刀的一個(gè)標(biāo)稱半徑而到達(dá)一位置而得出徑向測(cè)量值。把徑向測(cè)量值作為標(biāo)稱半徑也可進(jìn)行測(cè)量。
此外，本發(fā)明測(cè)量方法所得結(jié)果可用作刀具刀刃的形狀精度數(shù)據(jù)而用于根據(jù)刀具刀刃的形狀精度矯正誤差的方法中。本申請(qǐng)人在日本專利申請(qǐng)公告No.Hei.2-311242(1990)中公開(kāi)了這樣一種方法。
為設(shè)定球心，也可測(cè)量圓頭槽銑刀的切削面上的三點(diǎn)，然后用數(shù)值控制裝置或個(gè)人計(jì)算機(jī)計(jì)算一通過(guò)該三點(diǎn)的圓弧的中心而得出球心。
如上所述，可在切削狀態(tài)下自動(dòng)測(cè)量切削裝置上的圓頭槽銑刀的球度。即，該狀態(tài)計(jì)及刀具、刀架、主軸等的偏移，從而該測(cè)量與切削面相符。因此可選擇球度極佳的圓頭槽銑刀精加工出形狀、精度極佳的工件。
盡管使用刀具頭磨損數(shù)據(jù)確定是否應(yīng)更換刀具是公知的，但本發(fā)明的測(cè)量方法考慮到徑向刀刃的磨損，從而可精確確定更換刀具的時(shí)間。
所測(cè)得實(shí)際半徑與標(biāo)稱半徑重疊其上的陰極射線管顯示可迅速確定局部球度。根據(jù)所顯示形狀，可預(yù)測(cè)哪一部分會(huì)造成被加工面形狀不符合要求。所顯示出的形狀也可在重新研磨刀具時(shí)用作參考數(shù)據(jù)。
監(jiān)視刀具的磨損部位可識(shí)別出磨損厲害的加工部位。該信息可用作切削方法檢查數(shù)據(jù)，也可用作在磨損厲害部位加強(qiáng)刀刃以及改進(jìn)切削部件、例如造成磨損厲害的形狀或材料的數(shù)據(jù)。
盡管上面說(shuō)明了本發(fā)明的當(dāng)前的優(yōu)選實(shí)施例，但應(yīng)看到，可對(duì)該實(shí)施例作出種種修正，后附權(quán)利要求覆蓋本發(fā)明的精神和范圍內(nèi)的所有這類修正。
權(quán)利要求
1，一種測(cè)量圓頭槽銑刀球度的方法，其特征在于，包括下列步驟把外徑已知的一基準(zhǔn)刀具裝到一切削裝置的主軸上，在轉(zhuǎn)動(dòng)主軸的同時(shí)相對(duì)移動(dòng)一激光裝置和該基準(zhǔn)刀具，在激光光束與基準(zhǔn)刀具的圓周橫交時(shí)測(cè)量該圓周的位置；從該圓周的位置得出基準(zhǔn)刀具的轉(zhuǎn)動(dòng)中心；用圓頭槽銑刀取代基準(zhǔn)刀具而裝到主軸上，在轉(zhuǎn)動(dòng)主軸的同時(shí)用激光測(cè)量裝置測(cè)量轉(zhuǎn)動(dòng)中心上圓頭槽銑刀頂端的位置；從該頂端位置得出圓頭槽銑刀的球心；從球心畫出許多穿過(guò)圓頭槽銑刀的圓周切削面的測(cè)量線；在轉(zhuǎn)動(dòng)主軸的同時(shí)在測(cè)量線上相對(duì)移動(dòng)圓頭槽銑刀和激光測(cè)量裝置，當(dāng)激光光束與圓頭槽銑刀的圓周切削面橫交時(shí)測(cè)量切削面的位置；得出從切削面的位置到球心的實(shí)際半徑；以及從實(shí)際半徑與標(biāo)稱半徑之差得出切削面的球度。
2，按權(quán)利要求1所述的測(cè)量方法，其特征在于，進(jìn)一步包括下列步驟相對(duì)移動(dòng)激光測(cè)量裝置和圓頭槽銑刀而測(cè)量圓頭槽銑刀的轉(zhuǎn)動(dòng)中心兩側(cè)面上的兩點(diǎn)；從所測(cè)量的兩點(diǎn)之間的距離得出轉(zhuǎn)動(dòng)中心的位置；測(cè)量圓頭槽銑刀的頂端在轉(zhuǎn)動(dòng)中心上的位置；從所測(cè)量的頂端位置得出球心；用激光光束測(cè)量切削面上的多個(gè)任意點(diǎn)；得出法線上從切削面的各點(diǎn)到球心的各實(shí)際半徑；以及根據(jù)實(shí)際半徑與標(biāo)稱半徑之差得出切削面的球度。
3，按權(quán)利要求1所述的測(cè)量方法，其特征在于，沿切削面上的法線相對(duì)移動(dòng)激光測(cè)量裝置和圓頭槽銑刀而測(cè)量切削面上的任意點(diǎn)。
4，按權(quán)利要求1所述的測(cè)量方法，其特征在于，圓頭槽銑刀法線上的實(shí)際半徑可與標(biāo)稱半徑重疊在顯示器上。
5，按權(quán)利要求1所述的測(cè)量方法，包括下列步驟視測(cè)量精度設(shè)定圓頭槽銑刀每轉(zhuǎn)動(dòng)一圈圓頭槽銑刀與激光測(cè)量裝置的相對(duì)位移。
6，按權(quán)利要求1所述的測(cè)量方法，其特征在于，激光測(cè)量裝置在圓頭槽銑刀遮斷激光光束或激光光束恢復(fù)傳播時(shí)輸出信號(hào)。
全文摘要
一種測(cè)量切削裝置上的圓頭槽銑刀的球度的方法。在切削裝置的橫軌下方設(shè)置激光測(cè)量裝置而使激光光軸“a”位于X軸方向上。一圓頭槽銑刀T裝到一主軸滑枕的主軸上,該滑枕可沿主軸頭的Z軸方向移動(dòng),該主軸頭可在Y軸方向上移動(dòng)。在轉(zhuǎn)動(dòng)的同時(shí),用激光束設(shè)定銑刀T的頂端。從該頂端移動(dòng)刀具的一個(gè)半徑所得位置而設(shè)定球心。對(duì)90°內(nèi)的每一任意角在該球的法線上滑動(dòng)銑刀而測(cè)量切削面的半徑,從各角度上的各半徑得出銑刀T的球度。
文檔編號(hào)B23Q17/24GK1182001SQ9712210
公開(kāi)日1998年5月20日 申請(qǐng)日期1997年11月11日 優(yōu)先權(quán)日1996年11月11日
發(fā)明者若岡俊介, 長(zhǎng)谷部孝男 申請(qǐng)人:大隈公司