一種鉸鏈加工主機(jī)及加工方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種金屬鉸鏈的加工主機(jī)及其加工方法，屬于鉸鏈型材加工設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002]在金屬鉸鏈加工領(lǐng)域，需要將6米長的鉸鏈型材切割成規(guī)定長度的料段，然后在每一料段上加工出安裝孔、沖出配合槽及鉆埋頭沉孔等。
[0003]現(xiàn)有技術(shù)往往通過單機(jī)作業(yè)實現(xiàn)每個工位的加工，比如通過單頭切割鋸?fù)瓿梢?guī)定長度的切割，將鉸鏈型材切割成規(guī)定長度的料段；將每一料段的型材轉(zhuǎn)到?jīng)_床工位上，完成對配合槽和安裝孔的沖壓；將沖壓后的型材轉(zhuǎn)到多頭鉆床工位上，完成對安裝孔的埋頭沉孔的加工；為了加工節(jié)拍一致，需要配置多個沖床或者多頭鉆床，以便與單頭鋸的切割效率相適配，且每個機(jī)床需要一個工人進(jìn)行操作，可以說為了加工出鉸鏈成品，需要進(jìn)行多次的工序周轉(zhuǎn)，且加工節(jié)拍不易協(xié)調(diào)，加工成本高，加工效率低。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種鉸鏈加工主機(jī)，能夠?qū)崿F(xiàn)對鉸鏈型材進(jìn)行流水線式、多工位的加工，節(jié)拍一致，效率高、成本低。
[0005]本發(fā)明還提供了一種利用該設(shè)備對鉸鏈型材進(jìn)行多工位加工、高效率生產(chǎn)鉸鏈的加工方法。
[0006]為實現(xiàn)上述目的本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是:
一種鉸鏈加工主機(jī)，包括床身(I)、控制系統(tǒng)和液壓系統(tǒng)，其特征在于:所述的床身(I)上沿送料方向依次安裝有自動送料裝置(100)、鋸切裝置、鋸切壓緊裝置(400)、沖壓裝置(500)、鉆孔裝置(600)和切斷裝置(700)。
[0007]本發(fā)明中，所述的自動送料裝置(100)包括送料底座(101)、固定在送料底座(101)上的右絲杠座(102)與左絲杠座(103)、轉(zhuǎn)動連接在右絲杠座(102)與左絲杠座(103)之間的絲杠(104)、與絲杠(104)相嚙合的絲母(105)，絲母(105)固定在絲母座(106)上；
所述的送料底座(101)上還固定有兩條導(dǎo)軌一(107)，導(dǎo)軌一(107)上滑動連接有滑塊一(108)，滑塊一(108)上固連有送料滑板(109)，送料滑板(109)上固連有送料墊板(I 10)，送料墊板(110)上設(shè)有與被加工型材(2)相適配的凹槽；
所述的送料滑板(109 )上還固定有送料壓緊前立板(111)與送料壓緊后立板(112 )，送料壓緊前立板(111)與送料壓緊后立板(112)上設(shè)有送料壓緊氣缸安裝板(113)，送料壓緊氣缸(114 )固定在送料壓緊氣缸安裝板(113 )上，送料壓緊氣缸(114 )桿端連接有送料壓緊板(115)；
所述的絲母座(106)與送料滑板(109)相連；
所述的送料底座(101)上固定有伺服電機(jī)座(116)，伺服電機(jī)(117)固定在伺服電機(jī)座(116)上，伺服電機(jī)(117)的軸端通過聯(lián)軸器(118)與絲杠(104)的軸端相連。
[0008]本發(fā)明中，所述的鋸切裝置包括前鋸切裝置(200 )與后鋸切裝置(300 )，前鋸切裝置(200)與后鋸切裝置(300)結(jié)構(gòu)相同、前后對稱布置。
[0009]上述技術(shù)方案中，所述的前鋸切裝置(200)包括固定在床身(I)上的鋸切底座(201)、固定在鋸切底座(201)上的兩條導(dǎo)軌二(202)、滑動連接在每條導(dǎo)軌二(202)上的滑塊二( 203)、固定在滑塊二( 203)上的鋸切滑板(204)、固定在鋸切滑板(204)上的鋸切電機(jī)(205 )、固定在鋸切電機(jī)(205 )軸端的帶輪一(206 );
所述的鋸切滑板(204)上還固定有主軸箱一(207 )，主軸箱一(207 )的一個軸端固定有帶輪二(208)，主軸箱一(207)的另一軸端固定有鋸片一(209)與鋸片二(210)；
所述的帶輪一(206)與帶輪二(208)之間通過V型帶一(211)相連；
所述的鋸切底座(201)上還固定有鋸切工進(jìn)氣缸(212)，鋸切工進(jìn)氣缸(212)桿端與桿端軸承一(213)的一端相連，桿端軸承一(213)的另一端與所述的鋸切滑板(204)相連。
[0010]進(jìn)一步地，所述的鋸切底座(201)上還固定有阻尼缸一(214)，阻尼缸一(214)的桿端通過連接板一(215)與鋸切工進(jìn)氣缸(212)的桿端相連。
[0011]后鋸切裝置(300)與前鋸切裝置(200)結(jié)構(gòu)相同、前后對稱布置，因此不再對后鋸切裝置(300)進(jìn)行贅述。
[0012]本發(fā)明中，所述的鋸切壓緊裝置(400)包括固定在床身(I)上的鋸切壓緊底座(401 )、固定在鋸切壓緊底座(401)上的鋸切壓緊前立板(402)與鋸切壓緊后立板(403)、固定在鋸切壓緊前立板(402)與鋸切壓緊后立板(403)上的鋸切壓緊氣缸安裝板(404)、固定在鋸切壓緊氣缸安裝板(404 )上的鋸切豎直壓緊氣缸(405 )、與鋸切豎直壓緊氣缸(405 )桿端相連的鋸切豎直壓緊板(406)；
所述的鋸切壓緊前立板(402)上固定有鋸切前水平壓緊氣缸(407)，鋸切前水平壓緊氣缸(407)桿端連接有鋸切前水平壓頭(408)；
所述的鋸切壓緊后立板(403)上固定有鋸切后水平壓緊氣缸(409)，鋸切后水平壓緊氣缸(409)桿端連接有鋸切后水平壓頭(410)；
所述的鋸切壓緊底座(401)上固定有鋸切壓緊墊板(411)，鋸切壓緊墊板(411)上設(shè)有與被加工型材(2)相適配的凹槽。
[0013]本發(fā)明中，所述的沖壓裝置(500 )包括固定在床身(I)上的沖壓底座(501)、下端固定在沖壓底座(501)上的C字型油缸底座(502)，油缸(503)固定在油缸底座(502)的上端;
沖模(504)位于C字型油缸底座(502)的開口內(nèi)，沖模(504)的下模板固定在沖壓底座(501)上,沖模(504)的上模板與油缸(503)的桿端相連。
[0014]本發(fā)明中，所述的鉆孔裝置(600)包括固定在床身(I)上的鉆孔底座(601)、固定在鉆孔底座(601)上的鉆孔立板(602)、固定在鉆孔立板(602)上的兩條導(dǎo)軌三(603)、滑動連接在每條導(dǎo)軌三(603)上的滑塊三(604)、固定在滑塊三(604)上的鉆孔滑座(605)、固定在鉆孔滑座(605)上的鉆孔電機(jī)(606)；
所述的鉆孔滑座(605)上固定有鉆包安裝座(607)，鉆包(608)固定在鉆包安裝座(607)上，鉆包(608)的輸出軸上連接鉆頭(609)；
所述鉆孔電機(jī)(606)的輸出軸與鉆包(608)的輸入軸相連；
所述的鉆孔立板(602)上固定有鉆孔工進(jìn)氣缸(611 )，鉆孔工進(jìn)氣缸(611)桿端與桿端軸承二(612)的一端相連，桿端軸承二(612)的另一端與所述的鉆孔滑座(605)相連；
所述的鉆孔滑座(605)上固定有直線軸承一(614)與直線軸承二(615)，直線軸承一
(614)上滑動連接導(dǎo)軸一(616)，直線軸承二(615)上滑動連接導(dǎo)軸二(617)，導(dǎo)軸一(616)上端面固定有擋圈一(618),導(dǎo)軸二(617)上端面固定有擋圈二(619),導(dǎo)軸一(616)與導(dǎo)軸二(617)下端固定有鉆孔豎直壓緊板(620)；
所述的鉆孔底座(601)上固定有鉆孔前壓緊氣缸安裝板(623)，鉆孔前壓緊氣缸安裝板(623)上固定有鉆孔前壓緊氣缸(624)，鉆孔前壓緊氣缸(624)桿端連接有鉆孔前壓頭(625)；
所述的鉆孔底座(601)上固定有鉆孔后壓緊氣缸安裝板(626)，鉆孔后壓緊氣缸安裝板(626)上固定有鉆孔后壓緊氣缸(627)，鉆孔后壓緊氣缸(627)桿端連接有鉆孔后壓頭(628)；
所述的鉆孔底座(601)還固定有鉆孔墊板(629 )，鉆孔墊板(629 )上設(shè)有與被加工型材
(2)相適配的凹槽。
[0015]進(jìn)一步地，所述鉆孔電機(jī)(606)的輸出軸與鉆包(608)的輸入軸之間通過鉆孔聯(lián)軸器(610)相連；
所述的鉆孔立板(602)上固定有油壓緩沖器(613)，油壓緩沖器(613)的軸端與鉆孔滑座(605)的下底面相對應(yīng)，在工進(jìn)鉆孔時，油壓緩沖器(613)的軸端與鉆孔滑座(605)接觸后，逐漸縮回，起到緩沖作用；
所述的鉆孔豎直壓緊板(620)與直線軸承一(614)之間設(shè)有環(huán)繞在導(dǎo)軸一(616)上的彈簧一(621)；
所述的鉆孔豎直壓緊板(620)與直線軸承二(615)之間設(shè)有環(huán)繞在導(dǎo)軸二(617)上的彈簧二(622)。
[0016]鉆孔裝置(600)工作時，鉆孔工進(jìn)氣缸(611)工進(jìn)，鉆孔豎直壓緊板(620)先與型材(2)的上表面接觸，在繼續(xù)工進(jìn)下落過程中，彈簧一(621)、彈簧二(622)被逐漸壓縮，對型材(2 )產(chǎn)生預(yù)緊力，同時導(dǎo)軸一(616 )與導(dǎo)軸二( 617 )從直線軸承一(614)與直線軸承二
(615)中穿出；鉆孔工進(jìn)氣缸(611)工進(jìn)退回時，彈簧一(621)、彈簧二(622)的彈