一種厚板軋制平面形狀控制方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種鋼板軋制方法，尤其涉及一種厚板軋制的控制方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 厚板軋制過程是將較厚板坯軋制成一定尺寸鋼板的過程，如圖1所示，在該軋制 過程中，板坯1的轉(zhuǎn)鋼由設(shè)置于軋機前后的旋轉(zhuǎn)輥道完成，板坯1經(jīng)過順時針90°轉(zhuǎn)鋼后， 其長度方向與軋制方向一致，再經(jīng)過順時針90°轉(zhuǎn)鋼后，其寬度方向與軋制方向一致，乳制 前及轉(zhuǎn)鋼后都需要用軋機前后的側(cè)導板對板坯進行對中后才能繼續(xù)軋制。在軋制過程中所 采用的軋制方式由板坯和鋼板尺寸來決定。
[0003] 現(xiàn)有的板坯軋制平面形狀控制技術(shù)通過增加毛邊鋼板的放尺寬度來滿足成品鋼 板的寬度要求，一般放尺寬度的范圍為20-100_，這樣不僅會降低成材率，同時，還會由于 坯料表面清理不規(guī)則而造成坯料寬度和厚度的偏差進一步加大的情況。如圖2所示，采用 現(xiàn)有技術(shù)對于板坯進行軋制控制，其步驟包括：1)根據(jù)成品鋼板的目標寬度預先增加一定 的寬度后軋制，2)轉(zhuǎn)鋼90°后把較厚的鋼板橫軋到較薄的鋼板2, 3)再轉(zhuǎn)鋼90°軋制到目 標寬度，乳制后的鋼板3容易在寬度方向上形成鼓肚形狀，寬展比越大則情況就越嚴重，由 于形成肚鼓形狀的區(qū)域A (在圖2中以陰影示出的部分）需要進行切除，即切邊處理，這樣， 既會改變鋼板的寬度W尺寸，又會造成板坯坯料的大量損失。因而，為了保證成品鋼板的定 尺寬度，就需要通過增加板坯的寬度尺寸并降低成材率來實現(xiàn)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 本發(fā)明的目的在于提供一種厚板軋制平面形狀控制方法，其能夠有效地避免在軋 制過程中板坯出現(xiàn)中間寬兩端窄的情況，并且能夠改善板坯的平面形狀，從而提高成品鋼 板的成材率。
[0005] 為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提出了一種厚板軋制平面形狀控制方法，其包括步 驟：
[0006] (1)轉(zhuǎn)鋼，使得板坯的寬度方向與軋制中心線的方向一致；
[0007] (2)沿板坯的寬度方向進行軋制，將板坯軋制至目標寬度；
[0008] (3)轉(zhuǎn)鋼，使得板坯的長度方向與軋制中心線或軋制中心線的垂直線呈一銳角夾 角，分別對板坯長度方向上的頭部和尾部四個角進行咬鋼后返出；
[0009] (4)將板坯再次轉(zhuǎn)鋼，使得板坯的長度方向與軋制中心線的方向一致；
[0010] (5)將板坯軋制至成品厚度。
[0011] 本發(fā)明所述的厚板軋制平面形狀控制方法首先沿著板坯的寬度方向?qū)迮鬈堉?到其目標寬度，然后在板坯的長度方向與軋制中心線（或者軋制中心線的垂直線）的夾角為 銳角的情況下，對板坯頭部和尾部的四角區(qū)域進行預處理，以避免成品鋼板出現(xiàn)中間寬兩 端窄(類似于腰鼓形）的形狀缺陷，最后，將預處理過的板坯軋制為成品厚度。
[0012] 與現(xiàn)有技術(shù)相比較，通過本發(fā)明的厚板軋制平面形狀控制方法而獲得的成品鋼板 的平面形狀好，需要切邊量少，既能保證成品鋼板的目標寬度，又提高了成品鋼板的成材 率。
[0013] 進一步地，本發(fā)明所述的板軋制平面形狀控制方法中，在上述步驟（3)中，銳角夾 角為5-30°。
[0014] 更進一步地，本發(fā)明所述的厚板軋制平面形狀控制方法中，在上述步驟（3)中，咬 鋼的壓下量為l -15mm。
[0015] 在軋制過程中，可以調(diào)整上述銳角夾角和咬鋼的壓下量以獲得兩者之間更好的配 合，若板坯的寬度小，可以增加銳角角度，降低咬鋼的壓下量；若板坯的寬度大，則可以減少 銳角角度，提高咬鋼的壓下量。
[0016] 本發(fā)明所述的厚板軋制平面形狀控制方法避免了成品鋼板出現(xiàn)中間寬兩端窄的 平面缺陷，解決了成品鋼板的平面形狀缺陷的技術(shù)問題，不僅改善了成品鋼板的產(chǎn)品質(zhì)量， 還提升了成品鋼板的成材率。
【附圖說明】
[0017] 圖1為現(xiàn)有的厚板軋制過程的流程示意圖。
[0018] 圖2為現(xiàn)有的對于板坯進行軋制控制的流程示意圖。
[0019] 圖3為本發(fā)明所述的厚板軋制平面形狀控制方法在一種實施方式下的流程示意 圖。
[0020] 圖4為本發(fā)明所述的厚板軋制平面形狀控制方法在另一種實施方式下的流程示 意圖。
【具體實施方式】
[0021] 下面將結(jié)合說明書附圖和具體的實施例對本發(fā)明所述的厚板軋制平面形狀控制 方法做出進一步的解釋和說明，但是以下解釋和說明并不對于本發(fā)明的技術(shù)方案構(gòu)成不當 限定。
[0022] 圖3示意了本發(fā)明所述的本發(fā)明所述的厚板軋制平面形狀控制方法在一種實施 方式下的步驟流程。
[0023] 如圖3所示，在本實施方式下，該厚板軋制平面形狀控制方法的步驟為：
[0024] (1)將板坯進行轉(zhuǎn)鋼，轉(zhuǎn)過的角度為90°，使得板坯的寬度方向P與軋制中心線B 的方向一致；
[0025] (2)沿著板坯的寬度方向P進行軋制，將板坯軋制至目標寬度；
[0026] (3)將板坯進行轉(zhuǎn)鋼，使得板坯的長度方向與軋制中心線B呈一銳角夾角，該銳角 夾角的范圍為5-30° ;
[0027] (4)將板坯頭部a的一角進行咬鋼后，返出軋機；
[0028] (5)再對板坯頭部a的另一角進行咬鋼后，返出軋機；
[0029] (6)將板坯尾部b的一角進行咬鋼后，返出軋機；
[0030] (7)再對板坯尾部b的另一角進行咬鋼后，返出軋機；
[0031] (8)使得板坯的長度方向與軋制中心線B的方向一致，將板坯軋制至成品厚度。
[0032] 圖4示意了本發(fā)明所述的本發(fā)明所述的厚板軋制平面形狀控制方法在另一種實 施方式下的步驟流程。如圖4所示，在另一種實施方式下，該厚板軋制平面形狀控制方法的 步驟為：
[0033] (1)將板坯進行轉(zhuǎn)鋼，轉(zhuǎn)過的角度為90°，使得板坯的寬度方向P與軋制中心線B 的方向一致；
[0034] (2)沿著板坯的寬度方向P進行軋制，將板坯軋制至目標寬度；
[0035] (3)將板坯進行轉(zhuǎn)鋼，使得板坯的長度方向與軋制中心線的垂直線C呈一銳角夾 角，該銳角夾角的范圍為5-30° ;
[0036] (4)將板坯頭部a的一角進行咬鋼后，返出軋機；
[0037] (5)再對板坯頭部a的另一角進行咬鋼后，返出軋機；
[0038] (6)將板坯尾部b的一角進行咬鋼后，返出軋機；
[0039] (7)再對板坯尾部b的另一角進行咬鋼后，返出軋機；
[0040] (8)將板坯再次轉(zhuǎn)鋼，使得板坯的長度方向與軋制中心線的方向一致，將板坯軋制 至成品厚度。
[0041] 需要說明的是，在以上兩種實施方式下的步驟（4)至步驟（7)中，保持板坯的長度 方向與軋制中心線B或軋制中心線的垂直線C呈一銳角夾角，且該銳角夾角在上述步驟中 始終保持為一恒定值，例如5°。同時，在上述兩種實施方式下的步驟（4)至步驟（7)中均 采用相同的咬鋼壓下量，其取值范圍為1_15_。
[0042] 采用本發(fā)明所述的厚板軋制平面形狀控制方法對于板坯進行軋制，與采用現(xiàn)有技 術(shù)所獲得的軋制鋼板進行比較，具體詳見表1。
[0043] 表1為采用本發(fā)明的技術(shù)方案和現(xiàn)有技術(shù)的鋼板在軋制前寬度放尺對照表。
[0044] 表 1.
[0045]
【主權(quán)項】
1. 一種厚板軋制平面形狀控制方法，其特征在于，包括步驟： (1) 轉(zhuǎn)鋼，使得板坯的寬度方向與軋制中心線的方向一致； (2) 沿板述的寬度方向進行乳制,將板述乳制至目標寬度； (3) 轉(zhuǎn)鋼，使得板坯的長度方向與軋制中心線或軋制中心線的垂直線呈一銳角夾角，分 別對板坯長度方向上的頭部和尾部四個角進行咬鋼后返出； (4) 將板坯再次轉(zhuǎn)鋼，使得板坯的長度方向與軋制中心線的方向一致； (5) 將板坯軋制至成品厚度。
2. 如權(quán)利要求1所述的厚板軋制平面形狀控制方法，其特征在于，在所述步驟（3)中， 銳角夾角為5-30°。
3. 如權(quán)利要求1所述的厚板軋制平面形狀控制方法，其特征在于，在所述步驟（3)中， 咬鋼的壓下量為l_15mm。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種厚板軋制平面形狀控制方法，其包括步驟：（1）轉(zhuǎn)鋼，使得板坯的寬度方向與軋制中心線的方向一致；（2）沿板坯的寬度方向進行軋制，將板坯軋制至目標寬度；（3）轉(zhuǎn)鋼，使得板坯的長度方向與軋制中心線或軋制中心線的垂直線呈一銳角夾角，分別對板坯長度方向上的頭部和尾部四個角進行咬鋼后返出；（4）將板坯再次轉(zhuǎn)鋼，使得板坯的長度方向與軋制中心線的方向一致；（5）將板坯軋制至成品厚度。本發(fā)明所述的厚板軋制平面形狀控制方法能夠避免了成品鋼板出現(xiàn)中間寬兩頭窄的形狀缺陷，從而改善了成品鋼板的表面質(zhì)量，減小了軋制前的寬度放尺，提高了成品鋼板的成材率。
【IPC分類】B21B37-16
【公開號】CN104772338
【申請?zhí)枴緾N201410014135
【發(fā)明人】毛雨成, 謝居慶, 孔偉
【申請人】寶山鋼鐵股份有限公司
【公開日】2015年7月15日
【申請日】2014年1月13日