一種微米級(jí)鉭箔帶的軋制方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于軋制方法技術(shù)領(lǐng)域。具體涉及一種微米級(jí)鉭箔帶的軋制方法。
【背景技術(shù)】
[0002]鉭具有極高的抗腐蝕性，由于其表面會(huì)生成一層致密的穩(wěn)定的五氧化二鉭保護(hù)膜，鉭制的抗腐蝕設(shè)備廣泛用于生產(chǎn)強(qiáng)酸、溴、氨等化學(xué)工業(yè)，也可作為飛機(jī)發(fā)動(dòng)機(jī)的燃燒室的結(jié)構(gòu)材料。
[0003]鉭用量最大是用于制作鉭電容，這種電容廣泛用于軍工、航天、國防、通訊、電子和電氣等行業(yè)之中。鉭電容器的工作介質(zhì)是在鉭金屬表面形成一層極薄的五氧化二鉭膜，此層氧化膜介質(zhì)與組成電容器的一端極結(jié)合成一個(gè)整體，不能單獨(dú)存在。因此單位體積內(nèi)具有非常高的工作電場(chǎng)強(qiáng)度，所具有的電容量特別大，即比容量非常高，因此特別適宜于小型化。
[0004]而將鉭帶軋制得更薄，則可開發(fā)出體積更小，比容更高的電容?！躲g箔帶》(ZL93224020.8)專利技術(shù)公開了一種用于鉬片和鉬桿作焊接材料的鉭箔帶，是一種帶狀箔材，由鉭絲材經(jīng)過退火、清洗，壓延多次反復(fù)制成，其斷面呈橢圓形，斷面尺寸為(0.2-2)mmX (0.02-0.03) mm，長(zhǎng)度為10000mm以上，可直接軋制成焊接鉬片和鉬桿所需的寬度，且厚薄、寬度均勻、便于裁剪，點(diǎn)焊時(shí)鉬桿能被鉭所包容，既方便使用又節(jié)約原材料，且點(diǎn)焊強(qiáng)度高，是鉬片和鉬桿較理想的焊接材料，也是自動(dòng)點(diǎn)焊線必不可少的材料。但其需由鉭絲經(jīng)過反復(fù)壓延而成，成品為(0.2-2)mmX (0.02-0.03)mmX 10000mm，呈細(xì)長(zhǎng)型的鉭箔條，其寬度較窄，為(0.2-2 ) mm,厚度較厚，為(0.02-0.03 ) mm,使用范圍受到很大的限制。
[0005]《一種金屬鉭帶的制備方法》(200910180106.3)專利技術(shù)用高純度熔煉鉭錠，將鉭錠鍛造成鉭金屬板坯，再進(jìn)行軋制，乳制時(shí)第一道次采用彡35%的加工率，第二道次采用彡30%的加工率，之后每道次加工率彡15%，軋制后的坯料，進(jìn)行退火工藝；采用氬弧保護(hù)焊接方法，將退火后的坯料和引帶焊接聯(lián)接后，進(jìn)行張力軋制，制備鉭帶。該發(fā)明認(rèn)為，通過采用高純度熔煉鉭錠，通過鍛造變形，使坯料的原始粗晶得到細(xì)化，采用機(jī)械刨銑和化學(xué)酸洗處理清潔坯料，再結(jié)合軋制初期采用大加工率軋制工藝，使成品帶材晶粒得到了全面充分細(xì)化，最后通過熱處理工藝控制得到細(xì)晶粒、高延伸率的高純度金屬鉭帶。但該發(fā)明采用了多于三道次的加工軋制工藝，同時(shí)使用了退火、焊接、機(jī)械刨銑、化學(xué)酸洗等多種方法處理，工藝復(fù)雜，生產(chǎn)周期較長(zhǎng)。成品厚度為0.4-0.7_，使用范圍較為狹窄。
[0006]《一種鉭帶及其制備方法》(201310200279.3)專利技術(shù)提供了一種鉭帶及其制備方法，所述鉭帶的制備方法具體包括:a)將鉭粉進(jìn)行燒結(jié)，得到鉭棒，將所述鉭棒進(jìn)行鍛造；b)將步驟a)得到的鉭棒進(jìn)行軋制，將軋制得到的鉭條進(jìn)行熱處理；c)將步驟b)得到的鉭條再次進(jìn)行軋制，將再次軋制得到的鉭條再次進(jìn)行熱處理，得到鉭帶。該方法需采用燒結(jié)、車L制、熱處理等多步工藝處理，生產(chǎn)方法較為復(fù)雜。且由其實(shí)施例中可以看出，使用該方法得到的鉭帶厚度大于0.3_，厚度較厚。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0007]本發(fā)明旨在克服現(xiàn)有工藝缺陷，目的是提供一種能耗低、工藝簡(jiǎn)單和表面質(zhì)量較好的微米級(jí)鉭箔帶的軋制方法。
[0008]為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是在室溫條件下，采用三道次軋制:
I)第一道次軋制
將待軋制的鉭帶放入軋機(jī)中進(jìn)行第一道次軋制，第一道次軋制的力學(xué)參數(shù)是:傳動(dòng)側(cè)力為120~130kN，操作側(cè)力為125~135kN，左張力為0.5-1.5kN，右張力為0.5-1.5kN，乳制力為250~265kN ;第一道次軋制后的鉭帶厚度為0.025-0.04mm。
[0009]2)第二道次軋制
將第一道次軋制的鉭帶放入軋機(jī)中進(jìn)行第二道次軋制，第二道次軋制的力學(xué)參數(shù)是:傳動(dòng)側(cè)力為125~135kN，操作側(cè)力為120~130kN，左張力為0.5-1.5kN，右張力為0.5-1.5kN，軋制力為250~265kN，第二道次軋制后的鉭帶厚度為0.01-0.024mm。
[0010]3)第三道次軋制
將第二道次軋制的鉭帶放入軋機(jī)中進(jìn)行第三道次軋制，第三道次軋制的力學(xué)參數(shù)是:傳動(dòng)側(cè)力為115~125kN，操作側(cè)力為110~120kN，左張力0.5-1.5kN，右張力為0.5-1.5kN，乳制力為230~245kN，第三道次軋制后的鉭帶厚度為0.001-0.009mm。
[0011]所述軋機(jī)為16輥軋機(jī)，16輥軋機(jī)的輥型為:上中間輥輥徑差為0.1_，下中間輥輥徑差為0.1mm0
[0012]所述待軋制的鉭帶的含鉭量多99.95wt% ;待軋制的鉭帶帶寬度為120~160mm，厚度為 0.095—0.15mm。
[0013]由于采用上述技術(shù)方案，本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下的積極效果:
本發(fā)明在室溫環(huán)境中，將寬度為120~160mm、厚度為0.1-0.2mm和鉭含量大于99.95%的待軋制的鉭帶采用三道次軋制工藝，乳制成寬度為120~160mm和厚度為0.001-0.009mm的微米級(jí)鉭箔帶。軋制加工工藝較為簡(jiǎn)單，僅需三個(gè)道次即可完成，提高了生產(chǎn)效率。
[0014]本發(fā)明所述軋制方法在室溫條件下進(jìn)行，不需加熱，節(jié)省能源，降低能耗；所軋制的微米級(jí)鉭箔帶表面光亮、無裂紋、無起皮、無折疊、無明顯氧化和無雜質(zhì)壓入的缺陷，表面質(zhì)量好，可獲得較好的經(jīng)濟(jì)效益。
[0015]因此，本發(fā)明不僅具有低能耗、工藝簡(jiǎn)單和表面質(zhì)量好的特點(diǎn)，且能夠提高后續(xù)深加工的質(zhì)量。
【具體實(shí)施方式】
[0016]下面結(jié)合【具體實(shí)施方式】對(duì)本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步的描述，并非對(duì)其保護(hù)范圍的限制。
[0017]為避免重復(fù)，先將本【具體實(shí)施方式】所涉及的技術(shù)參數(shù)統(tǒng)一描述如下，實(shí)施例中不再贅述:
所述軋機(jī)為16輥軋機(jī)，16輥軋機(jī)的輥型為:上中間輥輥徑差為0.1mm，下中間輥輥徑差為 0.1mnin
[0018]所述待軋制的鉭帶的含鉭量多99.95wt% ;待軋制的鉭帶帶寬度為120~160mm，厚度為 0.095—0.15mm。
[0019]實(shí)施例1 一種微米級(jí)鉭箔帶的軋制方法。本實(shí)施例所述軋制方法是在室溫條件下，采用三道次軋制:
I)第一道次軋制
將待軋制的鉭帶放入軋機(jī)中進(jìn)行第一道次軋制，第一道次軋制的力學(xué)參數(shù)為:傳動(dòng)側(cè)力為120~123kN，操作側(cè)力為125~129kN，左張力為0.5-0.8kN，右張力為0.5-0.8kN，乳制力為250~258kN，第一道次軋制后的鉭帶厚度為0.036-0.04mm。
[0020]2)第二道次軋制
將第一道次軋制的鉭帶放入軋機(jī)中進(jìn)行第二道次軋制，第二道次軋制的力學(xué)參數(shù)為:傳動(dòng)側(cè)力為125~128kN，操作側(cè)力為120~124kN，左張力為0.5-0.8kN，右張力為0.5-0.8kN，軋制力250~258kN，第二道次軋制后的鉭帶厚度為0.021-0.024mm。
[0021]3)第三道次軋制
將第二道次軋制的鉭帶放入軋機(jī)進(jìn)行第三道次軋制，第三道次軋制的力學(xué)參數(shù)為:傳動(dòng)側(cè)力為115~118kN，操作側(cè)力為110~114kN，左張力為0.5-0.8kN，右張力為0.5-0.8kN，乳制力為230~237kN ;第三道次軋制后的鉭帶厚度為0.007-0.009mm。
[0022]本實(shí)施例經(jīng)過三道次軋制，最終軋制的鉭箔帶厚度為0.007-0.009mm。
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