大型從動(dòng)箱體組裝件的加工方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于齒輪機(jī)床制造技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種大型從動(dòng)箱體組裝件的加工方法。
【背景技術(shù)】
[0002]從動(dòng)箱體是整個(gè)齒輪機(jī)床的重要組成部分，由于在整個(gè)齒輪機(jī)床中，從動(dòng)箱體起到連接立柱、床鞍及主動(dòng)箱體的重要作用，并需要在其中心孔處安裝傳動(dòng)主軸，所以對(duì)整個(gè)從動(dòng)箱體的精度及質(zhì)量要求很高，組裝后要求各中心孔的同軸度誤差值小于0.008mm,中心孔中心線與導(dǎo)軌上端面、下端面的平行度誤差值應(yīng)小于0.01mm，所以采用傳統(tǒng)的加工方法是很難達(dá)到整個(gè)組裝件的精度要求。傳統(tǒng)采用的加工方法是在從動(dòng)箱上未制做工藝臺(tái)，從動(dòng)箱和過渡套組裝前均加工至最終尺寸，然后再將兩者組裝在一起，這樣由于沒有工藝臺(tái)導(dǎo)致基準(zhǔn)面不統(tǒng)一，從而增加了裝夾次數(shù)，同時(shí)各個(gè)部件在組裝前已加工至最終尺寸，故導(dǎo)致整個(gè)組裝件累積誤差值加大，無法達(dá)到設(shè)計(jì)要求，進(jìn)而影響整個(gè)齒輪機(jī)床的精度。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明為解決公知技術(shù)中存在的技術(shù)問題而提供一種可大幅度提高從動(dòng)箱體組裝件加工精度和加工效率且可降低加工成本的大型從動(dòng)箱體組裝件的加工方法。
[0004]本發(fā)明為解決公知技術(shù)中存在的技術(shù)問題所采取的技術(shù)方案是:
[0005]大型從動(dòng)箱體組裝件的加工方法，所述從動(dòng)箱體組裝件包括從動(dòng)箱和過渡套，所述從動(dòng)箱上設(shè)有相互平行的左端面和右端面、與左端面和右端面均垂直的頂面、與頂面平行的導(dǎo)軌下端面、與導(dǎo)軌下端面平行的導(dǎo)軌上端面、與導(dǎo)軌下端面垂直的導(dǎo)軌左側(cè)面、導(dǎo)軌右側(cè)面、與左端面和右端面垂直的第一中心孔、與第一中心孔同軸的第二中心孔、第三中心孔、第四中心孔、第二子口孔和第三子口孔、與第一中心孔垂直的第一端面、第二端面、第三端面、第四端面、第五端面、第一子口孔和軸承孔，與軸承孔垂直的第六端面，所述從動(dòng)箱頂部還設(shè)有與頂面位于同一平面內(nèi)的第一圓凸臺(tái)、第二圓凸臺(tái)、第三圓凸臺(tái)、第四圓凸臺(tái)、第二工藝臺(tái)、第三工藝臺(tái)、第五工藝臺(tái)和第六工藝臺(tái)，所述從動(dòng)箱左側(cè)設(shè)有與左端面位于同一平面內(nèi)的第一工藝臺(tái)和第四工藝臺(tái)，所述從動(dòng)箱右側(cè)設(shè)有與右端面位于在同一平面內(nèi)的第七工藝臺(tái)和第八工藝臺(tái)；所述過渡套上設(shè)有與從動(dòng)箱第一中心孔同軸的配合外圓、第五中心孔、第一沉割槽和第二沉割槽、與第五中心孔垂直的過渡套第一端面和過渡套第二端面，其特征在于:從動(dòng)箱體組裝件的加工方法包括如下步驟:
[0006]S1、分別對(duì)從動(dòng)箱和過渡套進(jìn)行粗加工步驟:
[0007]其中，對(duì)于不需要組裝后一起加工的從動(dòng)箱第一子口孔、第二子口孔、第三子口孔和第二中心孔及過渡套配合外圓、第一沉割槽、第二沉割槽的各直徑留出后序5.5?6mm加工余量，對(duì)于從動(dòng)箱第二端面、第四端面、第六端面、第一底面、第二底面及過渡套第一端面、過渡套第二端面的各端面留出后序2.5?3_加工余量；對(duì)于需要組裝后一起加工的從動(dòng)箱第一中心孔、第三中心孔、第四中心孔、軸承孔及過渡套的第五中心孔的各孔直徑留出后序7?8mm加工余量，對(duì)于需要組裝后一起加工的從動(dòng)箱第一端面、第三端面、第五端面、左端面、右端面、導(dǎo)軌上端面、導(dǎo)軌下端面、導(dǎo)軌左側(cè)面、導(dǎo)軌右側(cè)面、頂面、第一圓凸臺(tái)、第二圓凸臺(tái)、第三圓凸臺(tái)、第四圓凸臺(tái)、第一工藝臺(tái)、第二工藝臺(tái)、第三工藝臺(tái)、第四工藝臺(tái)、第五工藝臺(tái)、第六工藝臺(tái)、第七工藝臺(tái)、第八工藝臺(tái)的各端面留出后序3.5?4mm加工余量；
[0008]S2、對(duì)從動(dòng)箱進(jìn)行時(shí)效處理步驟；
[0009]S3、從動(dòng)箱時(shí)效處理后，分別對(duì)從動(dòng)箱和過渡套進(jìn)行半精加工及部分精加工步驟；
[0010]其中，對(duì)于不需要組裝后一起加工的第一子口孔、第二子口孔、第三子口孔、第二中心孔、第二端面、第四端面、第六端面、第一底面、第二底面、過渡套配合外圓、過渡套第一端面、過渡套第二端面、第一沉割槽及第二沉割槽加工至最終尺寸；對(duì)于需要組裝后一起加工的從動(dòng)箱第一中心孔、第三中心孔、第四中心孔、軸承孔及過渡套第五中心孔的各孔直徑留出后序3?3.5_加工余量；對(duì)于需要組裝后一起加工的從動(dòng)箱第一端面、第三端面、第五端面、左端面、右端面、導(dǎo)軌上端面、導(dǎo)軌下端面、導(dǎo)軌左側(cè)面、導(dǎo)軌右側(cè)面、頂面、第一圓凸臺(tái)、第二圓凸臺(tái)、第三圓凸臺(tái)、第四圓凸臺(tái)、第一工藝臺(tái)、第二工藝臺(tái)、第三工藝臺(tái)、第四工藝臺(tái)、第五工藝臺(tái)、第六工藝臺(tái)、第七工藝臺(tái)和第八工藝臺(tái)的各端面留出后序I?1.5_加工余量；
[0011]S4、將從動(dòng)箱和過渡套進(jìn)行組裝，然后對(duì)組裝件進(jìn)行精加工步驟:
[0012]其中，首先將從動(dòng)箱和過渡套組裝在一起，組裝完成后，對(duì)需要組裝后一起加工的第一中心孔、第三中心孔、第四中心孔、軸承孔、第一端面、第三端面、第五端面、左端面、右端面、導(dǎo)軌上端面、導(dǎo)軌下端面、導(dǎo)軌左側(cè)面、導(dǎo)軌右側(cè)面、頂面、第一圓凸臺(tái)、第二圓凸臺(tái)、第三圓凸臺(tái)、第四圓凸臺(tái)、第一工藝臺(tái)、第二工藝臺(tái)、第三工藝臺(tái)、第四工藝臺(tái)、第五工藝臺(tái)、第六工藝臺(tái)、第七工藝臺(tái)、第八工藝臺(tái)及第五中心孔進(jìn)行精加工，并加工至最終尺寸；
[0013]S5、使組裝件保持組裝狀態(tài)，加工掉從動(dòng)箱工藝臺(tái)，
[0014]其中，從動(dòng)箱和過渡套不拆開，利用龍門銑床將從動(dòng)箱上的全部工藝臺(tái)加工掉，然后組裝件整體保存。
[0015]本發(fā)明還可以采用如下技術(shù)方案:
[0016]所述S3步驟中，從動(dòng)箱的半精加工及部分精加工，首先通過龍門銑床對(duì)從動(dòng)箱的頂面、第一圓凸臺(tái)、第二圓凸臺(tái)、第三圓凸臺(tái)、第四圓凸臺(tái)、第二工藝臺(tái)、第三工藝臺(tái)、第五工藝臺(tái)及第六工藝臺(tái)進(jìn)行半精加工，留出后序I?1.5mm加工余量，并保證頂面、第一圓凸臺(tái)、第二圓凸臺(tái)、第三圓凸臺(tái)、第四圓凸臺(tái)、第二工藝臺(tái)、第三工藝臺(tái)、第五工藝臺(tái)、第六工藝臺(tái)位于同一平面內(nèi)；然后將從動(dòng)箱翻轉(zhuǎn)個(gè)，以頂面、第一圓凸臺(tái)、第二圓凸臺(tái)、第三圓凸臺(tái)、第四圓凸臺(tái)、第二工藝臺(tái)、第三工藝臺(tái)、第五工藝臺(tái)、第六工藝臺(tái)為基面，通過龍門刨床半精加工、精加工從動(dòng)箱的第一底面和第二底面至最終尺寸，并保證第一底面和第二底面位于同一平面內(nèi)；半精加工導(dǎo)軌上端面、導(dǎo)軌下端面、導(dǎo)軌左側(cè)面、導(dǎo)軌右側(cè)面、左端面、第一工藝臺(tái)及第四工藝臺(tái)，將各端面留出后序I?1.5mm的加工余量，并保證左端面和第一工藝臺(tái)、第四工藝臺(tái)位于同一平面內(nèi)；然后采用立式車床半精加工、精加工從動(dòng)箱的第二子口孔、第二中心孔、第三子口孔、第二端面和第四端面至最終尺寸，并保證第二中心孔圓度誤差值小于0.008mm;半精加工第一中心孔、第三中心孔和第四中心孔，將第一中心孔、第三中心孔和第四中心孔的各孔直徑留出后序3?3.5mm加工余量；半精加第一端面、第三端面、第五端面、右端面、第七工藝臺(tái)和第八工藝臺(tái)，將第一端面、第三端面、第五端面、右端面、第七工藝臺(tái)和第八工藝臺(tái)的各端面留出后序I?1.5_加工余量，并保證右端面和第七工藝臺(tái)、第八工藝臺(tái)位于同一平面內(nèi)；最后通過加工中心機(jī)床半精加工、精加工第六端面、第一子口