鎖栓的鍛造加工方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于精密鍛造成型技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及一種鎖栓的鍛造加工方法。
【背景技術(shù)】
[0002]目前，在鍛造行業(yè)中，對(duì)于形狀復(fù)雜類鍛件，工藝的優(yōu)化能夠從復(fù)雜變?yōu)楹唵位蜉^簡單，合理的工藝能夠使生產(chǎn)更加流暢，產(chǎn)品質(zhì)量容易得到保證。對(duì)于復(fù)雜的鎖栓鍛造件，目前采用的工藝路線:下料一加熱一制坯一成型一切邊一打磨一噴丸一發(fā)出；對(duì)于形狀復(fù)雜類鍛件來說，往往不同的思路有不同的工藝，不同的工藝就有不同的模具設(shè)計(jì)，往往出現(xiàn)的結(jié)果是各有利弊。比如在分模方式中，采用平面分模替代立體分模，就可以降低鍛造復(fù)雜系數(shù)，降低模具制造難度，降低成本。對(duì)于形狀復(fù)雜類鍛件的難度進(jìn)行分步化解，使鍛件由復(fù)雜向簡單方向發(fā)展。由于這類復(fù)雜的鎖栓鍛造件的產(chǎn)品要求較高，難度較大，因此采用工藝優(yōu)化后鍛件容易實(shí)現(xiàn)。
[0003]因此，有必要開發(fā)一種工藝簡單、成本低、用料少、省時(shí)省力且產(chǎn)品質(zhì)量高的適合于復(fù)雜鍛造件的鎖栓的鍛造加工方法。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明要解決的另一個(gè)技術(shù)問題是，提供一種工藝簡單、成本低、用料少、省時(shí)省力且產(chǎn)品質(zhì)量高的適合于復(fù)雜鍛造件的鎖栓的鍛造加工方法。
[0005]為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是，該鎖栓的鍛造加工方法，切邊工藝后增加一個(gè)扭曲工藝，由平面分模替代立體分模；包括如下步驟:下料一加熱一制坯一成型一切邊一扭曲一打磨一噴丸一發(fā)出；具體工序如下:
(O下料加熱預(yù)鐓坯:通過帶鋸床對(duì)圓鋼下料，將圓鋼下成棒狀的下料件；下料件的尺寸規(guī)格為Φ205~210*155~160πιπι ;通過機(jī)械自動(dòng)上料裝置將下料件加入高頻感應(yīng)加熱爐，加熱溫度為800~900°C，加熱后的下料件進(jìn)行預(yù)鐓坯，采用1000T液壓機(jī)成型；先將下料件放到第一壓力機(jī)下鐓頭上，壓力機(jī)施加壓力下，上鐓頭下壓，對(duì)下料件進(jìn)行物料分流同時(shí)去除加熱時(shí)產(chǎn)生的氧化皮，獲得兩端為弧形傘狀頭中間為圓盤且頭與圓盤通過圓柱相連接的預(yù)鐓坯件；
(2)制坯成型切邊:將步驟(I)中所得到的預(yù)鐓坯件先依次經(jīng)過一次退火處理、一次表面磷化處理和一次潤滑處理工藝，然后將預(yù)鐓坯件放入熱模鍛壓力機(jī)，將預(yù)鐓坯件兩端的弧形傘狀頭在錐形模具作用下直徑減小，削減中間圓盤的一端的形成坯件；所述一次退火處理是先將預(yù)鐓坯件置于退火爐內(nèi)，加熱至1000~1200°C，保溫至少4h，然后先爐冷至150~200°C，再在空氣中冷卻至室溫然后進(jìn)行冷乳，得到坯件；坯件再依次經(jīng)過二次退火處理、二次表面磷化處理和二次潤滑處理工藝，然后將坯件采用機(jī)床進(jìn)行切邊；所述一次表面磷化處理是經(jīng)過一次退火后的預(yù)鐓坯件放到鋅砷系磷化液的磷化槽里進(jìn)行一次表面磷化處理，磷化處理的溫度為70~85°C，磷化時(shí)間為200~250秒；
(3)扭曲:將坯件進(jìn)行扭曲，扭曲的角度為45~50°，然后再依次經(jīng)過滲碳和熱處理工藝，得到扭曲成型的工件；
(4)打磨噴丸發(fā)出:將扭曲成型的工件依次經(jīng)過機(jī)加工打磨和噴丸，然后送入下一道工序；所述打磨包括圓磨和倒角打磨；通過噴丸對(duì)其表面進(jìn)行處理得到成品工件發(fā)出。
[0006]本發(fā)明進(jìn)一步改進(jìn)在于，該鎖栓的鍛造加工過程是一個(gè)整體成型的過程，生產(chǎn)過程是一個(gè)熱鍛、冷壓復(fù)合成型工藝。
[0007]通過上述技術(shù)方案，本發(fā)明通過一個(gè)熱鍛、冷壓復(fù)合成型工藝，制坯過程是個(gè)熱鍛過程，扭曲過程是冷成型過程，制得了一體成型的鎖栓，通過在原工藝的基礎(chǔ)上增加了一個(gè)扭曲工藝，采用平面分模代替了立體分模，降低了鍛造的復(fù)雜系數(shù)，降低了模具的制造難度，降代了成本。采用該優(yōu)化后的工藝，使煅件更容易實(shí)現(xiàn)；相比現(xiàn)有的一體成型工藝節(jié)省了材料和人力，省時(shí)省力，同時(shí)節(jié)省了設(shè)備的占用，適合廣泛推廣使用。
[0008]本發(fā)明進(jìn)一步改進(jìn)在于，所述步驟(2)中的所述一次表面磷化處理前先對(duì)預(yù)鐓坯件進(jìn)行脫脂處理，使用弱堿性脫脂劑溶液對(duì)欲表面磷化處理的預(yù)鐓坯件進(jìn)行除油處理，脫脂劑用量為除油溶劑總量的4%，其余為水，處理溫度為28~46°C，處理時(shí)間為4~8min ;脫脂處理后將預(yù)鐓坯件進(jìn)行水洗以去除脫脂劑。
[0009]本發(fā)明進(jìn)一步改進(jìn)在于，所述步驟(2)中的一次表面磷化處理和二次表面磷化處理中，所采用的磷化處理劑，由以下組份按重量份數(shù)組成:磷酸鋅8份、磷酸錳7份、磷酸銨6份、鹽酸1.5份，氯化鋅4份、五氟化砷0.12份、硫酸鋅2份、水56份。
[0010]本發(fā)明進(jìn)一步改進(jìn)在于，所述步驟(2)中的所述二次退火處理是先將坯件置于退火爐內(nèi)，加熱至800~900°C，保溫至少4h，然后先爐冷至200°C，再在空氣中冷卻至室溫。
[0011]本發(fā)明進(jìn)一步改進(jìn)在于，所述步驟(3)中的滲碳和熱處理工藝的滲碳層深度為0.2-0.4mm，滲透區(qū)表面硬度為50~60HRC，具體包括以下步驟:
O強(qiáng)滲碳:把扭曲成型的工件加熱到1100°c的處理溫度，碳勢1.2，進(jìn)行2h強(qiáng)滲碳；
2)擴(kuò)散:升溫至1150°C，碳勢為0.81，進(jìn)行2h滲碳擴(kuò)散；
3)二次滲碳:保持?jǐn)U散的溫度1150°C，碳勢0.92，進(jìn)行Ih 二次滲碳；
4)二次擴(kuò)散:升溫至1200°C，碳勢0.65，進(jìn)行1.5h 二次擴(kuò)散；
5)淬火:二次擴(kuò)散后將溫度冷卻到1000°C，碳勢0.74，保溫70 min后，將扭曲成型的工件在920°C進(jìn)行油淬，在89°C的油中淬火冷卻；
6)除油:清洗去除零部件表面油漬，清洗液溫度控制在50°C;
7)回火:采用200°C，回火3h。這樣的滲碳和熱處理工藝可以防止鋼材料的強(qiáng)度降低，同時(shí)可以縮短滲碳和熱處理工藝的時(shí)間。
[0012]本發(fā)明進(jìn)一步改進(jìn)在于，所述步驟(2)中切邊工藝的殘留飛邊不大于0.7。
[0013]本發(fā)明進(jìn)一步改進(jìn)在于，所述步驟(4)中的圓磨工藝為外圓磨，圓磨直徑為5~8mm,形成外圓磨件。
[0014]本發(fā)明進(jìn)一步改進(jìn)在于，該鎖栓的總長為202±0.2mm。
[0015]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是:本發(fā)明通過一個(gè)熱鍛、冷壓復(fù)合成型工藝，制坯過程是個(gè)熱鍛過程，扭曲過程是冷成型過程，制得了一體成型的鎖栓，采用平面分模代替了立體分模，降低了鍛造的復(fù)雜系數(shù)，降低了模具的制造難度，降代了成本。采用該優(yōu)化后的工藝，使復(fù)雜煅造件更容易實(shí)現(xiàn)；相比現(xiàn)有的一體成型工藝節(jié)省了材料和人力，省時(shí)省力，同時(shí)節(jié)省了設(shè)備的占用，適用于復(fù)雜鍛造件，適合于廣泛推廣使用。
【具體實(shí)施方式】
[0016]實(shí)施例:該鎖栓成品的大小為總長202_。該鎖栓的鍛造加工方法，切邊工藝后增加一個(gè)扭曲工藝，由平面分模替代立體分模；包括如下步驟:下料一加熱一制坯一成型一切邊一扭曲一打磨一噴丸一發(fā)出；具體工序如下:
(O下料加熱預(yù)鐓坯:通過帶鋸床對(duì)圓鋼下料，將圓鋼下成棒狀的下料件；下料件的尺寸規(guī)格為Φ210*160πιπι;通過機(jī)械自動(dòng)上料裝置將下料件加入高頻感應(yīng)加熱爐，加熱溫度為900°C，加熱后的下料件進(jìn)行預(yù)鐓坯，采用1000T液壓機(jī)成型；先將下料件放到第一壓力機(jī)下鐓頭上，壓力機(jī)施加壓力下，上鐓頭下壓，對(duì)下料件進(jìn)行物料分流同時(shí)去除加熱時(shí)產(chǎn)生的氧化皮，獲得兩端為弧形傘狀頭中間為圓盤且頭與圓盤通過圓柱相連接的預(yù)鐓坯件；
(2)擺碾成型:將步驟(I)中所得到的預(yù)鐓坯件先依次經(jīng)過一次退火處理、一次表面磷化處理和一次潤滑處理工藝，然后將預(yù)鐓坯件放入熱模鍛壓力機(jī)，將預(yù)鐓坯件兩端的弧形傘狀頭在錐形模具作用下直徑減小，削減中間圓盤的一端的形成坯件；所述一次退火處理是先將預(yù)鐓坯件置于退火爐內(nèi)，加熱至1000~1200°C，保溫