一種工件表面質(zhì)量問題分析試切裝置及分析方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及機(jī)械加工領(lǐng)域，具體涉及一種工件表面質(zhì)量問題分析試切裝置及分析方法。
【背景技術(shù)】
[0002]表面質(zhì)量是評價(jià)工件好壞的一項(xiàng)重要指標(biāo)，加工中的機(jī)床坐標(biāo)軸振動會導(dǎo)致工件產(chǎn)生表面質(zhì)量問題，當(dāng)機(jī)床加工復(fù)雜工件時(shí)，因多個(gè)坐標(biāo)軸同時(shí)參與加工，會使表面質(zhì)量問題產(chǎn)生的原因變得更加復(fù)雜。目前對該問題的判斷主要有兩種方法，一是依據(jù)經(jīng)驗(yàn)，制定先后順序，對各坐標(biāo)軸進(jìn)行檢修，這種方法的準(zhǔn)確程度依據(jù)機(jī)床維修人員的經(jīng)驗(yàn)，且經(jīng)常出現(xiàn)定位不準(zhǔn)確導(dǎo)致的大量無用工作，甚至?xí)虼似茐脑械臋C(jī)械性能，導(dǎo)致機(jī)床長期停工。二是通過圓度測試對各坐標(biāo)軸進(jìn)行動態(tài)性能檢測，這種方法對機(jī)床維修人員要求較高，且無法給出定性的分析結(jié)果。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的在于，為解決現(xiàn)有技術(shù)存在的原因定位不準(zhǔn)確，處理周期長的問題，本發(fā)明提供了一種工件表面質(zhì)量問題分析試切裝置及分析方法，通過各坐標(biāo)軸的獨(dú)立加工，將復(fù)雜的多軸同時(shí)加工產(chǎn)生的工件表面質(zhì)量問題分解，實(shí)現(xiàn)故障原因的準(zhǔn)確、快速定位。
[0004]為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為:
一種工件表面質(zhì)量問題分析試切裝置，包括底座，所述底座為矩形，底座上設(shè)置有X軸試件、Y軸試件、Z軸試件、A軸試件、B軸-C軸試件和原點(diǎn)孔;所述X軸試件、Y軸試件和A軸試件均為長條狀凸起，且均與底座的邊緣平行;所述X軸試件設(shè)置于底座的邊緣，Y軸試件和A軸試件分別設(shè)置于與X軸試件相鄰的底座的邊緣;所述Z軸試件為縱切面為梯形的凸起，且設(shè)置于底座的中部;所述原點(diǎn)孔為盲孔，設(shè)置于Z軸試件頂部平面的中部;所述B軸-C軸試件為圓環(huán)狀，設(shè)置于Z軸試件與X軸試件、Y軸試件和A軸試件之間。
[0005]所述Z軸試件與底座的接觸面為長方形，該長方形較長的邊與X軸試件平行，較短的邊與Y軸試件和A軸試件平行。
[0006]所述底座的四個(gè)角分別設(shè)置有壓緊孔。
[0007]—種使用上述試切裝置分析工件表面質(zhì)量問題的方法，包括以下步驟:
a.找到程序中使用了機(jī)床的哪些坐標(biāo)軸，通過查看加工程序代碼，可知道使用了機(jī)床的哪些坐標(biāo)軸；
b.在工件出現(xiàn)問題的位置，安裝試切工件；
c.將各參與加工的坐標(biāo)軸分別在試切工件上一一試切；
d.分析試切后工件的表面質(zhì)量，判斷出問題的位置。
[0008]步驟c中試切時(shí)，單次試切只試切一個(gè)坐標(biāo)軸，每個(gè)試切坐標(biāo)軸都應(yīng)正反面各試切依次。
[0009]每個(gè)試切坐標(biāo)軸試切的最小厚度為8MM。
[0010]在試切時(shí)采用原有的數(shù)據(jù)進(jìn)行試切。
[0011]在試切時(shí)使用原有的系統(tǒng)數(shù)據(jù)、補(bǔ)償數(shù)據(jù)等參數(shù)。
[0012]在試切時(shí)使用工藝原有的進(jìn)給速度、主軸轉(zhuǎn)速等參數(shù)。
[0013]在試切時(shí)使用刀具原有的刃數(shù)、齒數(shù)等參數(shù)。
[0014]由于采用了上述技術(shù)方案，本發(fā)明的有益效果是:
1、本發(fā)明通過各坐標(biāo)軸的獨(dú)立加工，將復(fù)雜的多軸同時(shí)加工產(chǎn)生的工件表面質(zhì)量問題分解，實(shí)現(xiàn)故障原因的準(zhǔn)確、快速定位。
[0015]2、最少軸參與加工的方法直接展現(xiàn)各軸加工的表面質(zhì)量，快速、準(zhǔn)確的將多軸加工產(chǎn)生的表面質(zhì)量問題分解，使得原因查找迅速、準(zhǔn)確。
[0016]3、試切方案靈活可變，可根據(jù)參與加工的坐標(biāo)軸進(jìn)行增減。
[0017]4、各軸正、反向分別加工，全面展示該軸加工狀態(tài)，使得原因分析準(zhǔn)確。
[0018]5、加工件最小厚度不低于8MM的規(guī)定，將工藝參數(shù)的影響徹底排除，直接展現(xiàn)機(jī)床的實(shí)際加工狀態(tài)。該8mm規(guī)定的由來是我廠的“S形試件”在申請國際標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，德國專家提出，我國申報(bào)版本為3mm試件，易受工藝參數(shù)、工件材料等影響，不能準(zhǔn)確反映機(jī)床自身狀態(tài)。當(dāng)厚度不低于8mm時(shí)，以上因素將不會影響工件表面質(zhì)量，即將其它影響因素降至最低，可以較好的反映出機(jī)床自身的狀態(tài)。目前“S型試件”已經(jīng)進(jìn)入國際標(biāo)準(zhǔn)申報(bào)的第三階段，及CD階段(委員會草案)，其采納了該德國專家的建議。故本試件在申請時(shí)參照了該建議。
[0019]6、在多軸加工時(shí)出現(xiàn)問題的部位進(jìn)行各坐標(biāo)軸的獨(dú)立加工，排除了長行程機(jī)床不同位置機(jī)械磨損狀態(tài)不同的問題。
[0020]7、使用機(jī)床原有的系統(tǒng)數(shù)據(jù)、補(bǔ)償數(shù)據(jù)等參數(shù)的方法，真實(shí)還原多軸加工時(shí)的機(jī)床狀態(tài)，使得原因分析準(zhǔn)確。
[0021]8、使用工藝原有的進(jìn)給速度、主軸轉(zhuǎn)數(shù)等參數(shù)的方法，真實(shí)還原多軸加工時(shí)的工藝狀態(tài)，使得原因分析準(zhǔn)確。
[0022]9、使用刀具原因的刃數(shù)、齒數(shù)等參數(shù)，真實(shí)還原多軸加工時(shí)的刀具狀態(tài)，使得原因分析準(zhǔn)確。
[0023]10、不參與加工的坐標(biāo)軸，在試切時(shí)有夾緊功能的應(yīng)使用夾緊功能，該措施將進(jìn)一步降低其它軸對試切件的影響，提高試切準(zhǔn)確性。
[0024]11、原點(diǎn)孔用于加工前的原點(diǎn)設(shè)定，試件壓緊孔，用于試件的固定，均提高了原因查找的精準(zhǔn)度。
【附圖說明】
[0025]圖1是本發(fā)明結(jié)構(gòu)圖。
[0026]圖中標(biāo)記:1、X軸試件;2、Y軸試件;3、Z軸試件;4、A軸試件;5、B軸-C軸試件;6、原點(diǎn)孔;7、壓緊孔。
【具體實(shí)施方式】
[0027]下面結(jié)合附圖，對本發(fā)明做詳細(xì)的說明。
[0028]實(shí)施例1 作為本發(fā)明的一種較佳實(shí)施例，參照說明書附圖1，本實(shí)施例公開了一種工件表面質(zhì)量問題分析試切裝置，本實(shí)施例包括:
一種工件表面質(zhì)量問題分析試切裝置，包括底座，所述底座為矩形，底座上設(shè)置有X軸試件1、Y軸試件2、Z軸試件3、A軸試件4、B軸-C軸試件5和原點(diǎn)孔6;所述X軸試件1、Y軸試件2和A軸試件4均為長條狀凸起，且均與底座的邊緣平行;所述X軸試件I設(shè)置于底座的邊緣，Y軸試件2和A軸試件4分別設(shè)置于與X軸試件I相鄰的底座的邊緣;所述Z軸試件3為縱切面為梯形的凸起，且設(shè)置于底座的中部;所述原點(diǎn)孔6為盲孔，設(shè)置于Z軸試件3頂部平面的中部；所述B軸-C軸試件5為圓環(huán)狀，設(shè)置于Z軸試件3與X軸試件1、Υ軸試件2和A軸試件4之間。
[0029]所述Z軸試件3與底座的接觸面為長方形，該長方形較長的邊與X軸試件I平行，較短的邊與Y軸試件2和A軸試件4平行。所述底座的四個(gè)角分別設(shè)置有壓緊孔7。
[0030]本發(fā)明通過各坐標(biāo)軸的獨(dú)立加工，將復(fù)雜的多軸同時(shí)加工產(chǎn)生的工件表面質(zhì)量問題分解，實(shí)現(xiàn)故障原因的準(zhǔn)確、快速定位。最少軸參與加工的方法直接展現(xiàn)各軸加工的表面質(zhì)量，快速、準(zhǔn)確的將多軸加工產(chǎn)生的表面質(zhì)量問題分解，使得原因查找迅速、準(zhǔn)確。試切方案靈活可變，可根據(jù)參與加工的坐標(biāo)軸進(jìn)行增減。各軸正、反向分別加工，全面展示該軸加工狀態(tài)，使得原因分析準(zhǔn)確。加工件最小厚度不低于8ΜΜ的規(guī)定，將工藝參數(shù)的影響徹底排除，直接展現(xiàn)機(jī)床的實(shí)際加工狀態(tài)。在多軸加工時(shí)出現(xiàn)問題的部位進(jìn)行各坐標(biāo)軸的獨(dú)立加工，排除了長行程機(jī)床不同位置機(jī)械磨損狀態(tài)不同的問題。使用機(jī)床原有的系統(tǒng)數(shù)據(jù)、補(bǔ)償數(shù)據(jù)等參數(shù)的方法，真實(shí)還原多軸加工時(shí)的機(jī)床狀態(tài)，使得原因分析準(zhǔn)確。使用工藝原有的進(jìn)給速度、主軸轉(zhuǎn)數(shù)等參數(shù)的方法，真實(shí)還原多軸加工時(shí)的工藝狀態(tài)，使得原因分析準(zhǔn)確。使用刀具原因的刃數(shù)、齒數(shù)等參數(shù)，真實(shí)還原多軸加工時(shí)的刀具狀態(tài)，使得原因分析準(zhǔn)確。不參與加工的坐標(biāo)軸，在試切時(shí)有夾緊功能的應(yīng)使用夾緊功能，該措施將進(jìn)一步降低其它軸對試切件的影響，提高試切準(zhǔn)確性。原