一種鎖止墊圈沖孔模的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型屬于機(jī)械加工設(shè)備領(lǐng)域，具體是涉及一種鎖止墊圈沖孔模。
【背景技術(shù)】
[0002]后橋總成是通過主減總成與半軸連接，半軸與后輪轂總成連接，而鎖止墊圈起鎖緊軸承螺母的作用即防止軸承螺母回松，它直接影響半軸與后輪轂總成連接強(qiáng)度。按目前傳統(tǒng)的沖孔模結(jié)構(gòu)，導(dǎo)柱、導(dǎo)套直接導(dǎo)向上、下模板，受機(jī)床精度、模具加工精度等影響較大。由于此工件板厚較厚，可達(dá)4.0mm，而一次又要同時(shí)沖12個(gè)Φ7孔，在生產(chǎn)過程中各沖孔凸模容易竄動(dòng)，從而使沖孔凸、凹間隙不均勻，甚至有時(shí)會(huì)將沖孔凸、凹模刃口啃缺，這樣沖孔時(shí)各孔毛刺較多（工件沖孔毛刺會(huì)直接影響裝配功能），從而很難保證產(chǎn)品質(zhì)量，且一般每制作1000-1200件產(chǎn)品就要拆模刃磨沖孔凸、凹模刃口。另外此工件板材厚，一次同時(shí)沖多孔，而且各孔徑又較小，一般每制作2000件產(chǎn)品，沖孔凸模就斷裂，這樣就要頻繁更換沖孔凸模，造成模具精度下降，從而降低了模具的使用壽命。為此，有必要設(shè)計(jì)一種能保證產(chǎn)品質(zhì)量的同時(shí)，提高生產(chǎn)效率，提高模具使用壽命短，降低生產(chǎn)成本的后橋鎖止墊圈沖孔模具。
【實(shí)用新型內(nèi)容】
[0003]本實(shí)用新型的目的在于優(yōu)化現(xiàn)有生產(chǎn)工藝的不足，適應(yīng)現(xiàn)實(shí)需要，提供一種鎖止墊圈沖孔模。
[0004]為了實(shí)現(xiàn)本實(shí)用新型的目的，本實(shí)用新型采用的技術(shù)方案為：
[0005]—種鎖止墊圈沖孔模，包括凸模固定板和凹模固定板，
[0006]所述凸模固定板為臺(tái)階式結(jié)構(gòu)，臺(tái)階為上大下小，凸模固定板的下部臺(tái)階呈柱形，所述凸模固定板圍繞柱形臺(tái)階的圓周方向上均勻設(shè)有若干個(gè)沖孔凸模，
[0007]所述凹模固定板沿中心的圓周方向上均勻設(shè)有若干個(gè)凹模定位孔，凹模定位孔內(nèi)設(shè)有沖孔凹模，
[0008]所述凸模固定板與凹模固定板之間設(shè)有自動(dòng)校正導(dǎo)向機(jī)構(gòu)及卸料機(jī)構(gòu)；
[0009]所述沖孔凸模與沖孔凹模的沖孔之間一一對應(yīng)組成沖孔工位。
[0010]所述卸料機(jī)構(gòu)包括導(dǎo)向板和卸料橡皮，凹模固定板的上方設(shè)有導(dǎo)向板，沖孔凸模的下模身與導(dǎo)向板的中間過孔滑動(dòng)連接，所述凸模固定板的柱形階梯的中間設(shè)有盲孔，導(dǎo)向板與凸模固定板周邊及導(dǎo)向板與凸模固定板設(shè)有的盲孔之間均設(shè)有卸料橡皮。
[0011 ]所述自動(dòng)校正導(dǎo)向機(jī)構(gòu)分為工件的水平校正機(jī)構(gòu)和復(fù)合模具的垂直校正機(jī)構(gòu)，包括導(dǎo)向板、定位銷、導(dǎo)套和導(dǎo)柱。
[0012]凹模固定板的中間設(shè)有定位孔，定位銷通過過盈配合與凹模固定板的定位孔連接;所述導(dǎo)向板的中間下部設(shè)有導(dǎo)向形腔，導(dǎo)向形腔與定位銷間隙配合形成工件的水平校正機(jī)構(gòu)。
[0013]定位銷上設(shè)有兩個(gè)定位缺口，以柱形臺(tái)階中心為圓心，兩個(gè)定位缺口的中心線之間的夾角為相鄰的沖孔凸模與之間夾角的1/2的倍數(shù)。
[0014]所述導(dǎo)向板兩側(cè)設(shè)有導(dǎo)柱孔，導(dǎo)柱孔與導(dǎo)柱間隙配合，所述導(dǎo)套通過過盈配合與凹模固定板的導(dǎo)套過孔連接，導(dǎo)柱通過過盈配合與凸模固定板連接，同一側(cè)的導(dǎo)套和導(dǎo)柱軸向滑動(dòng)連接，導(dǎo)套、導(dǎo)向板和導(dǎo)柱形成復(fù)合模具的垂直校正機(jī)構(gòu)。
[0015]所述導(dǎo)向板兩側(cè)設(shè)有的導(dǎo)柱孔與導(dǎo)柱間隙配合的雙面間隙為0.10-0.12mm，導(dǎo)柱與導(dǎo)套的雙面間隙為0.08-0.10mm，沖孔凸模與沖孔凹模的雙面間隙0.64-0.66mm。
[0016]本實(shí)用新型的有益效果在于：
[0017]I.本實(shí)用新型模具沖孔過程穩(wěn)定，采用二次沖壓節(jié)省了一套模具，且二次沖壓定位方便，沖壓成型的產(chǎn)品各孔毛刺高度、位置度、中心距等相關(guān)尺寸均在公差范圍內(nèi)，保證了產(chǎn)品外觀形狀的規(guī)整。
[0018]2.沖孔凸模用導(dǎo)向板來導(dǎo)向，而導(dǎo)向板又用導(dǎo)柱來導(dǎo)向，這樣既保證了各沖孔凸模在生產(chǎn)過程中不會(huì)竄動(dòng)，又提高了各沖孔凸模強(qiáng)度，從而提高產(chǎn)品質(zhì)量和模具壽命。
[0019]3.凸模固定板設(shè)計(jì)呈臺(tái)階式，這樣中間高的臺(tái)階用來固定沖孔凸模，使沖孔凸模露出凸模固定板的高度盡量低，從而提高沖孔凸模強(qiáng)度，凸模固定板外面低的臺(tái)階和中間挖空的孔用來裝卸料橡皮，這樣既保證模具有足夠的卸料力，又使模具封閉高度〈300_。
【附圖說明】
[0020]圖I為本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)不意圖；
[0021 ]圖2為本實(shí)用新型模具下部分的俯視圖；
[0022]圖3為一次沖孔后工件的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0023]圖4為一■次沖孔后工件的結(jié)構(gòu)不意圖；
[0024]圖中，凸模固定板I，導(dǎo)柱2，沖孔凸模3，卸料橡皮4，導(dǎo)向板5，導(dǎo)套6，凹模固定板7，沖孔凹模8，定位銷9。
【具體實(shí)施方式】
[0025]下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對本實(shí)用新型進(jìn)一步說明：
[0026]實(shí)施例：以加工N900重卡后橋鎖止墊圈為例:參見圖I一圖4。
[0027]—種鎖止墊圈沖孔模，包括凸模固定板I和凹模固定板7，
[0028]所述凸模固定板I為臺(tái)階式結(jié)構(gòu)，臺(tái)階為上大下小，凸模固定板I的下部臺(tái)階呈柱形，所述凸模固定板I圍繞柱形臺(tái)階的圓周方向上均勻設(shè)有若干個(gè)沖孔凸模3，
[0029]所述凹模固定板7沿中心的圓周方向上均勾設(shè)有若干個(gè)凹模定位孔，凹模定位孔內(nèi)設(shè)有沖孔凹模8，
[0030 ]所述凸模固定板I與凹模固定板7之間設(shè)有自動(dòng)校正導(dǎo)向機(jī)構(gòu)及卸料機(jī)構(gòu)；
[0031]所述沖孔凸模3與沖孔凹模8的沖孔之間一一對應(yīng)組成沖孔工位。
[0032]所述卸料機(jī)構(gòu)包括導(dǎo)向板5和卸料橡皮4，凹模固定板7的上方設(shè)有導(dǎo)向板5，沖孔凸模3的下模身與導(dǎo)向板5的中間過孔滑動(dòng)連接，所述凸模固定板I的柱形階梯的中間設(shè)有盲孔，導(dǎo)向板5與凸模固定板I周邊及導(dǎo)向板5與凸模固定板I設(shè)有的盲孔之間均設(shè)有卸料橡皮4。導(dǎo)向板5選模具材料T10A，淬火硬度為HRC50-55，這樣提高導(dǎo)向板5的強(qiáng)度，從而提高模具壽命。采用此結(jié)構(gòu)后模具整體壽命提高了 19倍。
[0033]所述自動(dòng)校正導(dǎo)向機(jī)構(gòu)分為工件的水平校正機(jī)構(gòu)和復(fù)合模具的垂直校正機(jī)構(gòu)，包括導(dǎo)向板5、定位銷9、導(dǎo)套6和導(dǎo)柱2。
[0034]凹模固定板7的中間設(shè)有定位孔，定位銷9通過過盈配合與凹模固定板7的定位孔連接;所述導(dǎo)向板5的中間下部設(shè)有導(dǎo)向形腔，導(dǎo)向形腔與定位銷9間隙配合形成工件的水平校正機(jī)構(gòu)。
[00；35] 定位銷9上設(shè)有兩個(gè)定位缺口，以柱形臺(tái)階中心為圓心，兩個(gè)定位缺口的中心線之間的夾角為相鄰的沖孔凸模3與之間夾角的1/2的倍數(shù)。
[0036]所述導(dǎo)向板5兩側(cè)設(shè)有導(dǎo)柱孔，導(dǎo)柱孔與導(dǎo)柱2間隙配合，所述導(dǎo)套6通過過盈配合與凹模固定板7的導(dǎo)套過孔連接，導(dǎo)柱2通過過盈配合與凸模固定板I連接，同一側(cè)的導(dǎo)套6和導(dǎo)柱2軸向滑動(dòng)連接，導(dǎo)套6、導(dǎo)向板5和導(dǎo)柱2形成復(fù)合模具的垂直校正機(jī)構(gòu)。
[0037]所述導(dǎo)向板5兩側(cè)設(shè)有的導(dǎo)柱孔與導(dǎo)柱2間隙配合的雙面間隙為0.10-0.12mm，導(dǎo)柱2與導(dǎo)套6的雙面間隙為0.08-0.10mm，沖孔凸模3與沖孔凹模8的雙面間隙O · 64-0.66mm。
[0038]采用本實(shí)用新型模具加工的工件，各孔毛刺高度、位置度、中心距等相關(guān)尺寸均在公差范圍內(nèi)。并可持續(xù)穩(wěn)定的確保N900重卡后橋鎖止墊圈24孔達(dá)到產(chǎn)品圖紙要求。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種鎖止墊圈沖孔模，包括凸模固定板(I)和凹模固定板(7)，其特征在于， 所述凸模固定板（I)為臺(tái)階式結(jié)構(gòu)，臺(tái)階為上大下小，凸模固定板（I)的下部臺(tái)階呈柱形，所述凸模固定板(I)圍繞柱形臺(tái)階的圓周方向上均勻設(shè)有若干個(gè)沖孔凸模(3)， 所述凹模固定板(7)沿中心的圓周方向上均勻設(shè)有若干個(gè)凹模定位孔，凹模定位孔內(nèi)設(shè)有沖孔凹模(8)， 所述凸模固定板(I)與凹模固定板(7)之間設(shè)有自動(dòng)校正導(dǎo)向機(jī)構(gòu)及卸料機(jī)構(gòu)； 所述沖孔凸模(3)與沖孔凹模(8)的沖孔之間一一對應(yīng)組成沖孔工位。2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種鎖止墊圈沖孔模，其特征在于，所述卸料機(jī)構(gòu)包括導(dǎo)向板(5)和卸料橡皮(4)，凹模固定板(7)的上方設(shè)有導(dǎo)向板(5)，沖孔凸模(3)的下模身與導(dǎo)向板(5)的中間過孔滑動(dòng)連接，所述凸模固定板(I)的柱形階梯的中間設(shè)有盲孔，導(dǎo)向板(5)與凸模固定板(I)周邊及導(dǎo)向板(5)與凸模固定板(I)設(shè)有的盲孔之間均設(shè)有卸料橡皮(4)。3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的一種鎖止墊圈沖孔模，其特征在于，所述自動(dòng)校正導(dǎo)向機(jī)構(gòu)分為工件的水平校正機(jī)構(gòu)和復(fù)合模具的垂直校正機(jī)構(gòu)，包括導(dǎo)向板(5)、定位銷(9)、導(dǎo)套(6)和導(dǎo)柱(2)。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種鎖止墊圈沖孔模，其特征在于，凹模固定板(7)的中間設(shè)有定位孔，定位銷(9)通過過盈配合與凹模固定板(7)的定位孔連接;所述導(dǎo)向板(5)的中間下部設(shè)有導(dǎo)向形腔，導(dǎo)向形腔與定位銷(9)間隙配合形成工件的水平校正機(jī)構(gòu)。5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種鎖止墊圈沖孔模，其特征在于，定位銷（9)上設(shè)有兩個(gè)定位缺口，以柱形臺(tái)階中心為圓心，兩個(gè)定位缺口的中心線之間的夾角為相鄰的沖孔凸模(3)與之間夾角的1/2的倍數(shù)。6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種鎖止墊圈沖孔模，其特征在于，所述導(dǎo)向板(5)兩側(cè)設(shè)有導(dǎo)柱孔，導(dǎo)柱孔與導(dǎo)柱(2)間隙配合，所述導(dǎo)套(6)通過過盈配合與凹模固定板(7)的導(dǎo)套過孔連接，導(dǎo)柱(2)通過過盈配合與凸模固定板（I)連接，同一側(cè)的導(dǎo)套(6)和導(dǎo)柱(2)軸向滑動(dòng)連接，導(dǎo)套(6)、導(dǎo)向板(5)和導(dǎo)柱(2)形成復(fù)合模具的垂直校正機(jī)構(gòu)。7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種鎖止墊圈沖孔模，其特征在于，所述導(dǎo)向板(5)兩側(cè)設(shè)有的導(dǎo)柱孔與導(dǎo)柱(2)間隙配合的雙面間隙為0.10-0.12mm，導(dǎo)柱(2)與導(dǎo)套(6)的雙面間隙為.0.08-0.10mm，沖孔凸模(3)與沖孔凹模(8)的雙面間隙0.64-0.66mm。
【專利摘要】本實(shí)用新型公開了一種鎖止墊圈沖孔模，包括凸模固定板和凹模固定板，凸模固定板為臺(tái)階式結(jié)構(gòu)，臺(tái)階為上大下小，凸模固定板的下部臺(tái)階呈柱形，所述凸模固定板圍繞柱形臺(tái)階的圓周方向上均勻設(shè)有若干個(gè)沖孔凸模，凹模固定板沿中心的圓周方向上均勻設(shè)有若干個(gè)凹模定位孔，凹模定位孔內(nèi)設(shè)有沖孔凹模，凸模固定板與凹模固定板之間設(shè)有自動(dòng)校正導(dǎo)向機(jī)構(gòu)及卸料機(jī)構(gòu)；所述沖孔凸模與沖孔凹模的沖孔之間一一對應(yīng)組成沖孔工位。本實(shí)用新型模具使用壽命長，沖孔過程穩(wěn)定，采用二次沖壓節(jié)省了一套模具，且二次沖壓定位方便，產(chǎn)品的外觀規(guī)整。
【IPC分類】B21D28/34
【公開號(hào)】CN205147021
【申請?zhí)枴緾N201520974717
【發(fā)明人】邱庚龍
【申請人】江西江鈴底盤股份有限公司
【公開日】2016年4月13日
【申請日】2015年12月1日