專利名稱：一種生產(chǎn)厚度≤0.15mm的取向硅鋼寬帶板的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及取向硅鋼軋制工藝，尤其屬于生產(chǎn)厚度≤0.15mm的取向硅鋼寬帶的方法。
在此之前，國外尤其是日本的許多企業(yè)，雖能生產(chǎn)厚度≤0.15mm、帶寬度可達900mm的取向硅鋼寬帶板，但他們的原料板是來自已經(jīng)過熱軋→冷軋→退火→二次冷軋→脫碳退火→涂氧化鎂→高溫退火→除絕緣層及平整后進入市場的板材，然后進行酸洗去除絕緣涂層→冷軋至厚度≤0.15mm→成品退火→涂絕緣層及平整。其不足是工藝流程長、能耗大，生產(chǎn)成本高。
本發(fā)明的目的在于克服上述不足，提供一種生產(chǎn)工藝流程短、成本低的取向硅鋼寬薄帶生產(chǎn)方法。
本發(fā)明的目的是這樣實現(xiàn)的用主要化學(xué)成分(重量)為C0.042∽0.046％、Si3.05∽3.20％、Mn0.055∽0.061％、P≤0.015％、S0.024∽0.029％、Al≤0.0025％、N0.0035∽0.0055％、Cu0.10∽0.20％取向硅鋼熱軋板生產(chǎn)厚度≤0.15mm的取向硅鋼寬帶板，在于經(jīng)熱軋后的取向硅鋼板經(jīng)酸洗后直接進行第一次冷軋，經(jīng)中間退火后，在壓下率為56∽70％條件下，經(jīng)第二次冷軋軋制成厚度≤0.15mm的取向硅鋼寬帶板，然后進行涂MgO，再在氮氣與氫氣混合氣體保護的條件下，進行高溫退火、拉伸平整、剪切等工序。
采用本發(fā)明生產(chǎn)取向硅鋼寬帶，不僅厚度≤0.15mm、寬度達900mm及以上，從規(guī)格及磁性上都能滿足用戶需要，而且生產(chǎn)工藝流程短，即不需再進行剪切、酸洗除去硅酸鎂底層、第三次冷軋及最后的退火處理等工序，并使得能耗降低、生產(chǎn)成本低，牌號合格率達90％以上。
下面對本發(fā)明限定的成分Cu、采用氮氣與氫氣混合氣體保護及壓下率說明如下Cu0.10∽0.20％Cu是一種強硫化物元素，能形成比傳統(tǒng)的MnS質(zhì)點更細小的復(fù)合化合物-Cu-Mn-S質(zhì)點，即提高抑制劑強度的作用，克服由于厚度減薄使二次再結(jié)晶更難進行的負效應(yīng)，使晶粒取向硅鋼寬薄帶的二次再結(jié)晶更穩(wěn)定和完善。當Cu小于0.10％時，磁感B10(T)小于1.5，PI.5/400(W/Kg)大于17.5；當Cu大于0.20％時，一是對改善磁性不明顯，二是使冷軋發(fā)生困難，并使鋼帶的脫碳難以進行。
氮氣與氫氣混合氣體作為爐內(nèi)保護氣體對于生產(chǎn)厚度≤0.15mm的取向硅鋼寬帶板來說，由于鋼帶內(nèi)有利夾雜易于分解、易于散失及鋼質(zhì)凈化較容易等特點，故在高溫退火的二次升溫階段采用70-80％的氮氣及其余為氫氣的混合氣作為爐內(nèi)保護氣體。
下面結(jié)合實施例進一步詳述如下實施例1 生產(chǎn)0.145±0.015mm、寬度為900mm的高牌號取向硅鋼DG6用主要化學(xué)成分(重量)為C0.042％、Si3.16％、Mn0.056％、P0.009％、S0.025％、Al≤0.002％、N0.004％、Cu0.117％，其余為Fe及不可避免的雜質(zhì)取向硅鋼熱軋板。其生產(chǎn)工藝過程如下1、首先對厚度為2.2mm的熱軋板按照一般取向鋼進行酸洗；2、進行第一次冷軋，軋到厚度為0.41mm；3、進行中間退火其中；機組速度為51m/min、爐中張力1800N、爐中氣氛全部為干氣、出側(cè)碳量控制200∽350wtppm爐溫設(shè)定(℃)NOF HF SF1Z 2Z1_3Z 1_7Z 8Z9_12Z 13Z1000 1000 880 850 860 880850DF1Z370±20 DF2Z300±204、進行第二次冷軋，壓下率為61％，軋制到目標厚度為0.145mm；5、進行脫碳退火機組速度為44m min、設(shè)定增濕溫度為68℃、爐溫設(shè)定(℃)HF SF1Z 2Z3Z 1_9Z 10-13Z900-860 880-860 840-820840 8006、按照一般取向硅鋼涂MgO涂層；7、在溫度為1200℃左右條件下進行高溫退火，并保溫20小時；
8、進行涂絕緣層、平整處理等工序。
最終產(chǎn)品性能參數(shù)列表如下
實施例2生產(chǎn)0.120±0.015mm、寬度為900mm的高牌號取向硅鋼DG4用主要化學(xué)成分(重量)為C0.044％、Si3.15％、Mn0.058％、P0.010％、S0.026％、Al≤0.0025％、N0.0045％、Cu0.17％，其余為Fe及不可避免的雜質(zhì)取向硅鋼熱軋板。其生產(chǎn)工藝過程如下1、首先對厚度為2.2mm的熱軋板按照一般取向鋼進行酸洗；2、進行第一次冷軋，軋到厚度為0.39mm；3、進行中間退火其中；機組速度為55m/min、爐中張力1960N、爐中氣氛全部為干氣中央H2120M3/min，N270M3/min；出側(cè)碳量控制200∽400wtppm；卷取張力50A爐溫設(shè)定(℃)NOFHFSF0Z 1Z 2Z 1_3Z 1_8Z 9_12Z13Z1000 10001000 880 850 880 830DF1Z370±20 DF2Z300±204、進行第二次冷軋，壓下率為65％，軋制到目標厚度為0.120.145±0.015mm；5、進行脫碳退火機組速度為45m/min、設(shè)定增濕溫度為68℃、爐溫設(shè)定(℃)HFSF1Z2Z3Z 1_11Z 12Z880 860 8508508006、按照一般取向硅鋼要求涂MgO涂層；7、在溫度為1200℃左右條件下進行高溫退火，并保溫20小時；
8、進行涂絕緣層、平整處理等工序。
權(quán)利要求
1.用主要化學(xué)成分(重量)為C0.042∽0.046％、Si3.05∽3.20％、Mn0.055∽0.061％、P≤0.015％、S0.024∽0.029％、Al≤0.0025％、N0.0035∽0.0055％、Cu0.10∽0.20％，其余為不可避免的雜質(zhì)所組成的取向硅鋼熱軋板，生產(chǎn)厚度≤0.15mm的取向硅鋼寬帶板，其特征在于經(jīng)熱軋后的取向硅鋼板經(jīng)酸洗后直接進行第一次冷軋，經(jīng)中間退火后，在壓下率為56∽70％條件下，經(jīng)第二次冷軋軋制成厚度≤0.15mm的取向硅鋼寬帶板，然后涂MgO，再在氮氣與氫氣混合氣體保護的條件下，進行高溫退火、拉伸平整、剪切等工序。
全文摘要
用主要化學(xué)成分(重量)為:C0.042～0.046%、Si:3.05～3.20%、Mn:0.055～0.061%、P≤0.015%、S:0.024～0.029%、Al≤0.0025%、N:0.0035～0.0055%、Cu:0.10～0.20%,其余為不可避免雜質(zhì)組成的取向硅鋼熱軋板,生產(chǎn)厚度≤0.15mm的取向硅鋼寬帶板,在于經(jīng)熱軋后的取向硅鋼經(jīng)酸洗后直接進行第一次冷軋,經(jīng)中間退火后,在壓下率為56～70%條件下,經(jīng)第二次冷軋軋制成厚度≤0.15mm的取向硅鋼寬帶板,涂MgO,再在氮氣與氫氣混合氣體保護的條件下,進行高溫退火、拉伸平整、剪切等工序。
文檔編號C21D8/12GK1264748SQ00114390
公開日2000年8月30日 申請日期2000年3月3日 優(yōu)先權(quán)日2000年3月3日
發(fā)明者計甫祥, 陶濟群, 應(yīng)宏, 盧鳳喜, 葉影萍, 徐慧英, 黃煊官, 曹陽, 楊華國, 王良芳, 裴大榮, 葉九美, 周濤, 雷明, 張黎光 申請人:武漢鋼鐵(集團)公司