專利名稱：適合于加工罐體的鋁合金帶的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及適合于加工通過拉伸和展薄拉延獲得的罐體，特別是飲料罐體的鋁合金帶的制備方法。
背景技術(shù)：
在當(dāng)前技術(shù)狀態(tài)下，已經(jīng)對采用連鑄法通過拉伸-展薄拉延制備飲料罐體進行了許多嘗試。但是，出于各種原因，目前尚沒有一種在工業(yè)規(guī)模上取得成功。
專利FR2615530(Cégédur Pechiney)介紹了一種通過在兩個柱形輥之間進行連鑄來制備能夠加工成罐體及其端部的帶材的方法，該方法使用的合金含有(以重量計)0.8-1.8％Mn，1-2％Si，0.7-3％Mg，低于0.7％Fe，低于0.5％Cu，以及低于0.5％Cr。將鑄造后厚度為4-20mm的帶材進行一系列帶有中間退火和淬火的軋制。但是，這種使用單一合金制備罐體及其端部的方法不能夠承受飲料罐重量減少所帶來的約束限制條件，而且，近來似乎更優(yōu)選采用具有特定相變系列的兩種不同合金制備罐的端部和罐體，以便根據(jù)功能以及需滿足的特定的約束條件分別進行優(yōu)化。
專利FR2526047(SCAL Company，涉及鋁包裝)指出為了由在兩個柱形輥之間鑄造而成的帶材獲得適合于制造飲料罐的厚約300um的帶材，鑄態(tài)的帶材表面必須例如通過空氣噴刷進行改性，形成氧化層，從而最大程度地減少在通過拉伸和展薄拉延制備罐體期間可能出現(xiàn)并且為本領(lǐng)域的專業(yè)人員所公知的擦傷(galling)現(xiàn)象發(fā)生。
專利EP0298876(Pechiney Rhenalu)介紹了一種用于改變在連鑄帶材表面上存在的氧化物組成的機械拋光酸洗方法，以便改善其加工成罐體的適用性，特別是減少擦傷現(xiàn)象的發(fā)生，但是這種拋光方法會產(chǎn)生必須采用特殊方法處理的液態(tài)廢物。
專利申請GB2027743(Swiss Aluminium Ltd.)介紹了一種通過連鑄制備適合于制造罐體的帶材的方法，該方法引入了一個熱軋步驟。
專利EP0576170，EP0576171，EP0605947和WO97/11205(KaiserAluminum)均涉及一種制備罐體用帶材的組合生產(chǎn)線，所述帶材通過在兩個帶輥之間進行連鑄(帶式鑄造)，熱軋和冷軋進行制備，其目標(biāo)是小寬度(12英寸，約300mm)的帶材，這種定名為“微軋機”的生產(chǎn)線在G.F.Wyatt-Mair和D.G.Harrington的論文“The Aluminum CanstockMicromill Process”中專門進行了介紹，該論文刊于1995年8月的“LightMetal Age”中的44-50頁。
專利申請WO97/01652(Alcoa)涉及下述制備方法，即在柱形輥間連鑄厚度為1-5mm的Al-Mn-Mg合金帶材，然后，對所述帶材進行均勻化處理以及帶有低于1分鐘的中間退火的冷軋工序，之后進行淬火，這種合金含有最低0.4％的鐵。
專利申請WO98/01592(Alcan International)介紹了通過在帶式輥之間進行鑄造(Hazelett方法)形成厚度小于或等于30mm的帶材的方法，并且還介紹了為了獲得適合制備罐體的帶材對其進行軋制的方法。該合金中的錳含量須不超過1.2％，以便限制影響帶材各向異性的彌散相的形成。
同樣地，專利申請WO98/01593(Alcan International)涉及采用含有低于0.9％錳的適合于制造罐體的合金厚連鑄件(大于9mm)制備罐體。
專利JP04276047(Sky Aluminium)介紹了一種獲得用于罐的端部的鋁合金帶材的方法，所述方法包括連鑄厚度小于15mm的帶材，以高于50℃/秒的速度冷卻，進行帶有兩次中間退火和一次最終退火的冷軋。該合金的最終組成(以％(重量)計)為Mg1.2-3，Cu0.05-0.5，Mn0.5-2，F(xiàn)e0.1-0.7。
專利EP099739(Continental)介紹了一種用于罐體的帶材的制備方法，包括鑄造厚度小于25mm的帶材，在510-620℃下進行再加熱，進行帶有中間退火的冷軋，再結(jié)晶退火以及最終冷軋。
專利US4976790，US5104465，US5110545，US5106429，US5833775，US5976279(Golden Aluminum)均涉及一種制備適合于制備罐體的帶材的連鑄方法，該方法中，首先對鑄態(tài)帶材進行熱軋。
專利US5616190(Pechiney Rhenalu)對下述方法要求了權(quán)利，即連鑄厚度小于或等于4mm以及組成(以％(重量)計)為Mg1-4，Mn0-1.6，并且還可以含有銅和鉻的帶材，之后在400-580℃下進行均勻化，再進行幾個冷軋道次直至達到小于0.3mm的最終厚度，以獲得至少部分已再結(jié)晶體的顯微組織。
繼該項研究之后，本申請人已嘗試改善由該方法獲得的帶材的性能，以便滿足罐體制造商的要求。
在二十世紀九十年代，33cl的鋁飲料罐的重量由約13g降至約10g，而且，用于這種罐體的帶材的厚度由約330um變成約275um。這種變化增加了建議采用能夠直接替代傳統(tǒng)方法制備的帶材(半連鑄板材，熱軋，之后冷軋)的連鑄帶材，生產(chǎn)具有相同規(guī)范的罐體的難度。這種減小罐體厚度的趨勢揭示出存在三個在制造過程必須考慮的主要關(guān)鍵因素罐體的園蓋強度(dome strength)，已填滿的罐體側(cè)壁的穿孔抗力，以及空罐抗垂直擠壓的能力。另外，觀察發(fā)現(xiàn)罐體厚度的減小增加了在機器上通過拉伸和展薄拉延并且采用工業(yè)節(jié)奏進行制造期間發(fā)生破斷的危險事實上，在20世紀90年代的相同時期，展薄拉延機器(“罐體制機”)的速度已提高兩倍。
因此，需要一種新的包括連鑄寬帶材的制造方法，所述寬帶材適合于通過拉伸和展薄拉延來工業(yè)化制造飲料罐體，此類帶材至少具有與由通常的半連鑄獲得的帶材相當(dāng)?shù)男阅?，以便能夠?qū)⑵淙〈?br> 發(fā)明目的本發(fā)明的目的是一種適合于制造飲料罐體的帶材的制備方法，其包括—制備鋁合金，該合金含有(以重量計)1.1-1.7％Mg，1.2-1.6％Mn，0.05-0.45％Si，0.05-0.60％Fe，不高于0.40％Cu，不高于0.14％Cr，不高于0.08％Ti，每種含量不高于0.07％且總量為0.25％的其它元素，余者為鋁。
—對該液態(tài)合金進行氣體噴射(優(yōu)選氬氣)處理，
—在柱形輥間鑄造成厚度小于5mm，優(yōu)選小于4mm的帶材，在鑄造期間，將分型劑涂在柱形輥上，—在450-530℃下對所獲帶材進行均勻化處理，時間為2-20小時，—對所述帶材進行數(shù)次冷軋，—在300-400℃下進行中間退火1-12小時，—進行一個或幾個道次的冷軋以獲得最終厚度。
均勻化處理步驟可以安排在冷軋第一階段之前，或者該階段的兩個道次之間進行。
發(fā)明描述本發(fā)明涉及用于連鑄薄帶材的Al-Mn-Mg合金組成的特定范圍和針對該帶材特定的處理順序的結(jié)合，以便獲得適合于工業(yè)制備飲料罐體的寬帶材。
所述組成包含錳和鎂，它們的含量比通常用于由采用板材鑄造，熱軋和冷軋這種傳統(tǒng)方式生產(chǎn)的帶材制備罐體的合金3104高。錳含量為1.2-1.6％，優(yōu)選1.2-1.4％。當(dāng)錳含量高于1.6％時，本申請人注意到會形成粗大的一次相，這對于在柱形輥之間進行薄板連鑄而言是應(yīng)該加以避免的。錳含量低于1.2％時，帶材的機械性能對于指定的應(yīng)用變得不充分。
鎂含量為1.1-1.7％，優(yōu)選1.3-1.5％。當(dāng)該含量超過1.7％時，存在出現(xiàn)與表面偏析相關(guān)的缺陷的危險。鎂含量低于1.1％時，帶材的性能不足。優(yōu)選Mg/Mn含量比為1.05-1.15，一個優(yōu)選的組成范圍如下(以％(重量)計)Mn1.2-1.4，Mg1.3-1.5，Si0.10-0.30，F(xiàn)e0.20-0.40，Cu0.10-0.35，Cr0.04-0.12，Ti＜0.07所述金屬必須具有高的冶金潔凈度，而且，必不可少的是進行通過噴射惰性氣體一般是氬氣的脫氣處理，所述脫氣處理在處理鋼包內(nèi)進行，該處理勺包括氣體噴嘴和轉(zhuǎn)子，靜態(tài)氣泡擴散器或相當(dāng)裝置。該處理的特別目的是消除液態(tài)金屬中的氫，以避免在凝固期間形成孔隙。因此，推薦采用本領(lǐng)域的專業(yè)人員公知的技術(shù)，例如在深床式(deep bed)過濾器中的過濾來首先對所述金屬進行過濾。
優(yōu)選地，在兩個冷柱形輥之間進行的連鑄速度大于2m/min，優(yōu)選為3m/min，每mm帶材的寬度上的壓制力優(yōu)選在0.5-1.2噸。鑄帶的寬度大于1600mm，厚度小于5mm，優(yōu)選小于4mm，分型劑通常以碳產(chǎn)品為基礎(chǔ)，例如含0.2-10％石墨的懸浮劑，所述潤滑劑涂布在柱形輥上，避免帶材在柱形輥上粘附，并且優(yōu)化凝固期間冷柱形輥與金屬間的熱交換。
然后，在450-530℃的金屬溫度下對鑄態(tài)帶材均勻化處理2-20小時。當(dāng)帶材在低于450℃下均勻化處理時，本申請人注意到在罐體拉伸期間會出現(xiàn)擦傷。如果均勻化處理溫度高于530℃則存在帶材表面發(fā)生過氧化的危險，使其不適合所指定的應(yīng)用場合，均勻化處理之前可以進行一個道次的冷軋。在本發(fā)明的一個優(yōu)選實施方案中，均勻化處理之后例如采用酸或堿對帶材進行化學(xué)清洗。
然后，冷軋所述帶材，并且在300-400℃的溫度下進行退火，以改善各向異性·退火溫度高于400℃會導(dǎo)致油殘留物氧化(裂解)，而退火溫度低于300℃則不會使金屬發(fā)生充分再結(jié)晶。最后，優(yōu)選在單個軋機臺上采用單一道次將帶材軋制成最終厚度，該厚度值一般稍大于0.280mm。
本發(fā)明的一個優(yōu)選實施方案中，對鑄機的柱形輥進行刷擦，以便進行鑄造，事實上，本申請人發(fā)現(xiàn)在鑄造期間刷擦柱形輥能夠減小在對罐體進行展薄拉延時撕裂缺陷的出現(xiàn)頻率。此外，刷擦有助于改善飲料罐的一種性能，一旦罐體側(cè)壁厚度減小時該性能變得很重要，這就是側(cè)壁的抗沖孔性。本領(lǐng)域的專業(yè)人員了解幾個能夠限制飲料罐體厚度減小傾向的參量，特別是園蓋強度和側(cè)壁的抗沖孔性，園蓋強度同時取決于帶材的機械強度和園蓋的設(shè)計。側(cè)壁的抗沖孔性(側(cè)壁誤用抗力或SWAR)是一個更為復(fù)雜的參量，它試圖模擬罐體使用者提出的必須盡可能抵抗偶然刺入的實際要求。這一問題在1995年公開的Kobe Steel公司的日本專利申請08-199273中進行了詳細介紹。在導(dǎo)致本發(fā)明的研究期間，本申請人發(fā)現(xiàn)，對于通過在柱形輥之間連鑄獲得的帶材制造的罐體而言，參量SWAR取決于幾種因素的組合，特別是鑄件厚度、鑄造速度、液態(tài)金屬的金屬靜壓力，柱形鑄形輥的表面和分離狀況，以及鑄造期間的壓力。盡管不能將每種因素的影響和作用機理分離開來，但是，本申請人已確定了這些不同因素共同作用獲得適合于通過拉伸和展薄拉延工業(yè)化制造具有改善的側(cè)壁誤有抗力(sidewall abuse resistance)的帶材的操作范圍。
在未涂漆的截斷罐體上對側(cè)壁誤用抗力進行評價，評價方式如下在罐體的約1/2高處選擇二點，而且，該二點與軋制方向平行排列，測量二點處的厚度，并且，挑選與生產(chǎn)批次獲得的平均值更好對應(yīng)的點。
將罐體水平置于支架子，該支架能夠吻合罐體曲線的變化，并且安裝有包括一個蓋的密封裝置，一個密封接口和一個帶有壓力計的加壓裝置，將罐體充氮氣至壓力達0.414MPa。
采用由微處理器控制的帶有位移傳感器和力傳感器的牽引機，將頭部曲率半徑為0.5mm的STUB鋼制沖頭置于罐體表面的選擇點位處。
通過記錄沖頭的力(牛頓)和垂直位移(mm)的大小，沖頭以2mm/min的恒定速度穿刺罐壁，直至側(cè)壁破裂。該破裂由位移/力的記錄曲線的清晰波動觀察到。位移/力曲線下方的面積給出了破斷時刻的能量W，采用該值評價側(cè)壁的抗穿孔性，此處稱為“SWAR”(側(cè)壁誤用抗力)。
根據(jù)本發(fā)明的方法能夠獲得厚度小于0.300mm，寬度大于1500mm的鋁合金帶材，它非常適合通過拉伸和展薄拉延工業(yè)化制造罐體。在204℃下退火處理10分鐘之后，該處理目的是模擬對涂布在罐體上的油漆的固化處理，能夠獲得抗拉強度Rm＞300MPa、屈服強度R0.2＞265MPa、延伸率A＞4％。
通過拉伸和展薄拉延制造罐體，對至少150000個罐體的批量進行評價，發(fā)現(xiàn)撕裂開裂率小于1/10000，SWAR大于30mJ，或者甚至達35mJ或40mJ，園蓋強度高于0.62MPa。所獲得的園蓋強度與由采用傳統(tǒng)的板材鑄造方法獲得的厚度相同的標(biāo)準(zhǔn)3104合金帶材制備的幾何形狀相同的罐體的園蓋強度的量級相同。
實施例實施例1制備出具有下述組成的合金Si＝0.25；Fe＝0.30；Cu＝0.20；Mn＝1.30；Mg＝1.42；Cr＝0.08；Ti＝0.02
液態(tài)合金采用3kg/t的AT5B線材精煉。然后，在Pechiney Rhenalu公司出品的ALPURTM中通過注入氬或氬-氯混合物處理。之后，在PechineyRhenalu公司出品的JUMBO 3CMTM型鑄機上鑄造出寬1600mm、厚3.7mm的帶材，其中，鑄造速度為2.1m/min，每mm帶寬上的壓力為1.0噸，即壓力為1600噸。鑄池中金屬的液面高度距鑄池底部28-30mm，而且，金屬與柱形鑄輥間的弧長為60mm。通過噴涂含2％石墨的AQUAGRAPH石墨懸浮液進行分離處理。采用約200mm寬的刷子沿柱形輥的軸向運動，在整個寬度范圍對兩個柱形輥進行涂刷，以便使懸浮劑均勻分布。
在500℃下對鑄態(tài)帶材均勻化處理10小時。然后，在具有3個機座的連軋機上通過3個道次冷軋至0.8mm厚。然后，在350℃下中間退火4小時，之后，在采用煤油潤滑的單機座軋制上通過兩個道次將所述帶材軋制成0.275mm的最終厚度。確定該最終厚度的容許偏差(公差)為±0.005mm。
下面是測得的機械性能。
抗拉強度Rm＝343MPa；0.2％屈服強度R0.2＝331MPa；延伸率A＝2.5％。
各向異性根據(jù)EN1669標(biāo)準(zhǔn)采用制耳指數(shù)So和Sx進行測定，其中，基體半徑為2.5mm，坯料夾具的壓制力為600dN，壓制比為1.94，沖頭與基體間的間隙為61％。在壓制試驗期間，在20mm的高度處卸下坯料夾具，根據(jù)EN1669標(biāo)準(zhǔn)的附錄B計算出So和Sx分別為3％和6％。
在204℃下熱處理10分鐘后，該處理目的是模擬對涂漆進行硬化，上述機械性能變?yōu)镽m＝313MPa，R0.2＝275MPa；A＝5.4％。
作為比較，根據(jù)傳統(tǒng)的板材鑄造，熱軋，之后冷軋方法制備出厚度相同的合金3104帶材，合金3104的組成為Si＝0.22，F(xiàn)e＝0.35；Cu＝0.16；Mn＝0.95；Mg＝1.20。下面是所獲帶材的機械性能Rm＝320MPa；R0.2＝300MPa；A＝4.5％；制耳指數(shù)So＝4％，Sx＝6％。
采用來自于兩組不同金屬帶材的10個樣品罐的平均值作為SWAR參量(mJ)的測量結(jié)果，該SWAR參量與作用于厚度為e(微米)的側(cè)壁上的、跟蹤位移C(mm)的力F(N)相對應(yīng)。該結(jié)果與根據(jù)傳統(tǒng)方法獲得的3104合金罐體樣品的測量結(jié)果進行比較。
采用由根據(jù)本發(fā)明的兩種金屬帶材制備的5個罐體樣品批次的平均結(jié)果作為園蓋強度的壓力測量值P(MPa)，并且，也采用同樣方法測量了由傳統(tǒng)3104帶材制備的罐體的園蓋強度。所獲結(jié)果如表1所示。
表1

可以看到根據(jù)本發(fā)明制備的罐體的SWAR參量，該參量代表在位移為C的壓制期間對力F的抵抗能量，遠高于由采用傳統(tǒng)方法制備的3104合金帶材制成的罐體的SWAR值。園蓋強度幾乎相同，仍高于啤酒或軟飲料生產(chǎn)商的技術(shù)要求(一般為0.62MPa)。
實施例2采用相同步驟制備與實施例1同樣的帶材。唯一的差別在于中間退火之后，在單一機座的軋機上采用單一道次將所述帶材在軋至與實施例1相同的最終厚度。該帶材的所有特性與實施例1中獲得的結(jié)果相似。證明該帶材適合于通過拉伸和展薄拉延制備罐體。
實施例3在單一機座的軋機上采用單一道次將根據(jù)實施例1制備的鑄態(tài)帶材軋制成2.5mm厚。只是在該軋制道次之后，才在500℃下對帶材進行均勻化處理，時間為10小時，然后，在具有三個機座的串聯(lián)軋制上通過三個冷軋道次在將帶材軋至0.6mm厚。在350℃下進行中間退火4小時。然后，在采用煤油潤滑的單一機座上通過兩個道次將帶材軋至0.273mm的最終厚度，確定該最終厚度的容許偏差為±0.005mm。
所獲帶材的所有特性與實施例中的結(jié)果相似。具有最終厚度的帶材的機械性能測量結(jié)果如下
Rm＝300MPa；R0.2＝285MPa；A＝3.2％結(jié)果表明所獲帶材適合于通過拉伸和展薄拉延制造罐體，而且，實際上，其它性能也與實施例1中的測量結(jié)果一致。
實施例4采用與實施例1相同方式制備冷軋帶材，只是中間退火在帶材厚度達0.6mm而不是0.8mm之后進行，具有最終厚度的帶材的機械性能為Rm＝310MPa；R0.2＝290MPa；A＝3.5％結(jié)果表明所獲帶材適合于通過拉伸和展薄拉延制造罐體，而且，實際上，其它性能也與實施例1中的測量結(jié)果一致。
權(quán)利要求
1.制備適合于通過拉伸和展薄拉延生產(chǎn)加工成飲料罐體的帶材的方法，包括—制備鋁合金，所述鋁合金含有(以重量計)1.1-1.7％Mg，1.2-1.6％Mn，0.05-0.45％Si，0.05-0.60％Fe，最多0.40％Cu，最多0.14％Cr，最多0.08％Ti，每種最多0.07％并且總量為0.25％的其它元素，余者為鋁，—對該液態(tài)合金進行氣體噴射(優(yōu)選氬氣)處理，—在兩個柱形輥之間鑄造出厚度小于5mm，并且優(yōu)選小于4mm的帶材，在鑄造期間，將分型劑涂覆在柱形輥上，—在450-530℃下對所獲帶材進行均勻化處理，時間為2-20小時，—采用幾個道次冷軋所述帶材，—在300-400℃下進行中間退火，時間為1-12小時，—采用一個或幾個道次冷軋至最終厚度。
2.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其特征在于均勻化步驟在第一階段冷軋的兩個道次之間進行。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2中之一項或者另一項的方法，其特征在于中間退火之后的所述軋制在單一機座上采用單一道次進行。
4.根據(jù)權(quán)利要求1-3中之任何一項的方法，其特征在于所述帶材的最終厚度小于0.280mm，其公差為±0.005mm。
5.根據(jù)權(quán)利要求1-4中之任何一項的方法，其特征在于錳含量為1.2-1.4％。
6.根據(jù)權(quán)利要求1-5中之任何一項的方法，其特征在于鎂含量為1.3-1.5％。
7.根據(jù)權(quán)利要求1-6中之任何一項的方法，其特征在于Mg/Mn含量之比為1.05-1.15。
8.根據(jù)權(quán)利要求1-7中之任何一項的方法，其特征在于Mn為1.2-1.4％，Mg為1.3-1.5％，Si為0.10-0.30％，F(xiàn)e為0.20-0.40％，Cu為0.10-0.35％，Cr為0.04-0.12％，Ti低于0.07％。
9.根據(jù)權(quán)利要求1-8中之任何一項的方法，其特征在于鑄造后獲得的鑄態(tài)帶材的寬度大于或等于1600mm。
10.根據(jù)權(quán)利要求1-9中之任何一項的方法，其特征在于鑄造速度高于2m/min，優(yōu)選高于3m/min。
11.根據(jù)權(quán)利要求1-10中之任何一項的方法，其特征在于鑄造期間每mm帶寬上的壓制力為0.5-1.2噸。
12.根據(jù)權(quán)利要求1-11中之任何一項的方法，其特征在于采用含0.2-10％石墨的懸浮劑進行分離處理。
13.根據(jù)權(quán)利要求1-12中之任何一項的方法，其特征在于在鑄造期間對柱形鑄輥表面進行刷擦。
14.根據(jù)權(quán)利要求1-13中之任何一項的方法，其特征在于在均勻化處理后，采用酸或堿對所述帶材進行化學(xué)清洗。
15.根據(jù)權(quán)利要求1-14中之任何一項的方法，其特征在于軋至最終厚度小于0.300mm的帶材在204℃下退火10分鐘后，其斷裂強度Rm＞300MPa，其屈服強度R0.2＞265MPa。
16.根據(jù)權(quán)利要求1-15中之任何一項的方法，其特征在于軋至最終厚度小于0.300mm的帶材在204℃下退火10分鐘后，其斷裂延伸率A＞4％。
17.由根據(jù)權(quán)利要求1-16中之任何一項的方法獲得的厚度小于0.300mm的帶材通過拉伸和展薄拉延制備飲料罐體的方法，其特征在于對一批至少150000個罐體進行評價，撕裂破斷率小于1/10000。
18.由根據(jù)權(quán)利要求1-16中之任何一項的方法獲得的帶材制備的飲料罐體，其特征在于采用參量SWAR測得的罐體側(cè)壁抗穿孔性高于30mJ，優(yōu)選高于35mJ。
19.根據(jù)權(quán)利要求18的飲料罐體，其特征在于其園蓋強度高于0.62MPa。
全文摘要
本發(fā)明的目的是一種制備飲料罐體的方法，包括制備鋁合金，所述鋁合金含有(以重量計)1.1－1.7％Mg，1.2－1.6％Mn，0.05－0.45％Si，0.05－0.60％Fe，最多0.40％Cu，最多0.14％Cr，最多0.08％Ti，每種最多0.07％并且總量為0.25％的其它元素，余者為鋁；對該液態(tài)合金進行氣體噴射(優(yōu)選氬氣)處理；在兩個柱形輥之間鑄造出厚度小于5mm，并且優(yōu)選小于4mm的帶材，在鑄造期間，將分型劑涂覆在柱形輥上；在450－530℃下對所獲帶材進行均勻化處理，時間為2－20小時；采用幾個道次冷軋所述帶材；在300－400℃下進行中間退火，時間為1－12小時；采用一個或幾個道次冷軋至最終厚度。所述方法能夠獲得適合于制備具有改善的側(cè)壁抗沖孔性的罐體的帶材。
文檔編號B22D11/20GK1404534SQ0180550
公開日2003年3月19日 申請日期2001年2月28日 優(yōu)先權(quán)日2000年3月3日
發(fā)明者P－Y·米奈特, J－L·霍夫曼, P·蘭科特, P·索里格納克, B·切納爾, F·巴松, K·麥沃爾德 申請人:皮西尼何納呂公司