專利名稱：改善奧氏體不銹鋼耐蝕性的表面處理的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種奧氏體不銹鋼和用這類鋼制造的制品的處理方法。本發(fā)明特別涉及奧氏體不銹鋼和用這類鋼(奧氏體不銹鋼的一表面)制造的制品的至少部分表面處理的方法以增加其耐蝕性。本發(fā)明還涉及奧氏體不銹鋼和采用本發(fā)明方法生產(chǎn)的這種鋼制造的制品。本發(fā)明在例如由奧氏體不銹鋼生產(chǎn)防腐帶、棒、片、鑄件、板、管和其他制品中的應用。
背景描述隨著各種組成鋼的發(fā)展，人們提出對具有高耐蝕性的金屬的需求。用耐氯化物點蝕和縫隙腐蝕的鋼制造的制品對惡劣的環(huán)境例如海水和某些化學生產(chǎn)工業(yè)尤為重要。在這些和其他腐蝕性環(huán)境中，發(fā)展了使用含大約6％(重量)鉬的Cr-Mo不銹鋼(一般稱為超級奧氏體合金)。
不銹鋼的耐蝕性通常受暴露在環(huán)境下的表面的化學組成控制。眾所周知，在不銹鋼生產(chǎn)中普遍采用的露天退火、熱處理以在富鉻氧化物銹皮下，在金屬表面附近產(chǎn)生一種貧鉻層。已知，無法除去這兩種表面以減少不銹鋼的腐蝕特性。為了除去富鉻銹皮，已采用機械處理，例如噴砂處理或研磨。
一般是通過化學方法即酸洗以除去貧鉻層。酸洗通常包括將鋼浸入一種酸性溶液中一段時間，優(yōu)選不超過60分鐘，通常采用硝酸(HNO3)和氫氟酸(HF)的水溶液。為了加速酸洗進程，可以提高酸性溶液的溫度，優(yōu)選是在酸性溶液不大量揮發(fā)的溫度。通常已知高耐蝕性不銹鋼的酸洗需特別小心和注意，因為這些材料的酸洗緩慢，因此，難以除去貧鉻層。
迄今為止，人們認為理想的是采用較稀的酸溶液酸洗不銹鋼。已有這種情況，因為通常鋼產(chǎn)品容易生產(chǎn)各種合金，并且許多不銹鋼合金不能經(jīng)受更具侵蝕性的酸洗溶液進行酸洗或無需采用更具侵蝕性的酸洗溶液以除去貧鉻層。此外，用更強酸性溶液進行處理和清理，將要求更嚴格的工業(yè)安全性和環(huán)境的控制。因此，采用較稀、非侵蝕性的酸洗溶液進行酸洗以增強不銹鋼的耐蝕性。已經(jīng)考慮到提供一種不銹鋼，相對于特種酸洗不銹鋼，其腐蝕特性有進一步增強但需改變合金組成。因此，為改善不銹鋼的耐蝕特性，例如已經(jīng)采用了增加鉻和/或鉬含量的特種不銹鋼。但是，增加不銹鋼中的鉻、鉬和其他腐蝕增強合金添加劑的含量會提高合金化成本并且需要改變制造工藝。因此，理想的是，提供一種無需改變鋼的化學組成就能增強不銹鋼耐蝕性的方法。
發(fā)明概述本發(fā)明提供一種增強奧氏體不銹鋼和用這種鋼生產(chǎn)的制品的耐蝕性的方法。該方法包括除去鋼的至少部分表面上的足夠材料，以便除去表面上存在的腐蝕引發(fā)位點或使其數(shù)量降低到比至今已在一般奧氏體不銹鋼生產(chǎn)中已達到的數(shù)量更少的程度。除去鋼表面上材料可采用適合于由鋼表面上除去材料的各種已知方法。這類方法包括例如噴砂、研磨、和/或酸洗。酸洗例如是在如下條件下進行的，相對于同樣鋼的通常酸洗條件，它是侵蝕性的(例如更強的酸洗溶液和/或更長的酸洗時間)。在特種奧氏體不銹鋼的生產(chǎn)中，采用本發(fā)明的方法提供的耐蝕性優(yōu)于按常規(guī)方法生產(chǎn)的同樣化學組成的鋼。
本發(fā)明方法可以提供具有臨界縫隙腐蝕溫度(“CCCT”)的奧氏體不銹鋼，正如本文定義的，其臨界縫隙腐蝕溫度比已按常規(guī)方法進行酸洗和其他處理的相同組成的鋼至少高約13.5℃。對于含6％鉬的奧氏體不銹鋼，例如UNS N08367(由Allegheny Ludlum Corporation，Pittsburgh，Pennsylvania獲得，例如AL-6XN和AL-6XN PLUSTM)，CCCT增加13.5℃相當于鉻含量增加了至少約4％(重量)或鉬含量增加了1.2％(重量)。本發(fā)明的方法排除了成本大幅度增加，還增加了與合金添加劑含量增加有關(guān)的相穩(wěn)定性。
因此，本發(fā)明提供了一種顯著增強奧氏體不銹鋼耐蝕性而無需改變鋼化學組成的經(jīng)濟方法。
附圖的簡要說明參照附圖可以更好地理解本發(fā)明的優(yōu)點，其中

圖1(a)-(d)說明了對按傳統(tǒng)方法制造并進行酸清洗的UNS N08367合金在各種溫度下進行的栓固多縫隙試驗，本文定義的TC Cor 2縫隙試驗的結(jié)果；圖2是按傳統(tǒng)方法制造并進行酸清洗的UNS N08367合金表面的掃描電子顯微鏡圖；圖3(a)-3(d)說明了在進行增強耐蝕性處理后并且是本發(fā)明方法一個實施方案的UNS N08367合金在各種溫度下經(jīng)受栓固多縫隙試驗，本文定義的TC Cor2縫隙試驗的結(jié)果；圖4是在進行增強耐蝕性處理后并且是本發(fā)明方法一個實施方案的UNSN08367合金表面的掃描電子顯微鏡圖(SEM)；圖5是按傳統(tǒng)方法制造并進行酸清洗的UNS N08367合金在進行ASTMG 150試驗后的表面SEM；圖6是在進行增強耐蝕性處理后并是本發(fā)明方法一個實施方案，在進行ASTM G 150試驗后的UNS N08367合金的表面SEM；圖7是在進行增強耐蝕性處理后并是本發(fā)明方法一個實施方案，在進行ASTM G 150試驗后的UNS N08367合金的表面SEM；圖8是為使CCCT至少為43℃(110°F)所需的酸洗時間(分鐘)對酸洗溶液中HF與HNO3之比(重量％)之間關(guān)系的曲線。
發(fā)明的詳細描述本發(fā)明提供一種增強奧氏體不銹鋼和用這種鋼生產(chǎn)制品的耐蝕性的方法。該方法包括除去鋼的至少部分表面上的足夠材料，以便除去表面上存在的腐蝕引發(fā)位點或使其數(shù)量降低到比至今已在傳統(tǒng)奧氏體不銹鋼生產(chǎn)中達到的數(shù)量更少的程度?？刹捎酶鞣N方法實施對鋼表面上材料的除去，包括噴砂、研磨、和/或酸洗。本發(fā)明方法提供了增強鋼的耐蝕性，而無需改變鋼的化學組成。該方法可應用于各種形式的奧氏體不銹鋼，包括帶、棒、板、片、鑄件、管和其他形式產(chǎn)品。
下面的試驗旨在對UNS N08367不銹鋼，一種含約6％(重量)鉬的奧氏體不銹鋼實施本發(fā)明的方法，詳細說明本發(fā)明的優(yōu)點。但是，本發(fā)明不局限于此。本發(fā)明不受任何特定處理理論的制約，本發(fā)明人相信采用本發(fā)明的方法，通過除去或降低會引發(fā)腐蝕的鋼表面上的位點數(shù)而增強了耐蝕性。確信在那種鋼的生產(chǎn)或后處理期間，采用本發(fā)明的方法可以增強各種奧氏體不銹鋼的耐蝕性。因此，不應將本文中描述的僅某個本發(fā)明實施方案的事實視為對本發(fā)明的任何限制，所附的權(quán)利要求書中給出了本發(fā)明的實際范圍。
本發(fā)明對增強那些將在特定腐蝕環(huán)境下應用的奧氏體不銹鋼的耐蝕性是特別有利的。在這些領(lǐng)域中應用的奧氏體不銹鋼一般由20-40％(重量)鎳，14-24％(重量)鉻，和4-12％(重量)鉬所構(gòu)成。這類鋼的一種組成(在下列試驗中研究的UNS N08367)列于表1中。
表1UNS N08367化學組成化學元素 代表性的(wt％)ASTM/ASME(wt％)C 0.02 0.03最大Mn0.40 2.00最大P 0.02 0.04最大S ＜0.001 0.03最大Si0.40 1.00最大Cr20.5 20.00-22.00Ni24.0 23.50-25.50Mo6.20 6.00-7.00N 0.22 0.18-0.25Cu0.20 0.75最大Fe剩余量 剩余量不銹鋼的相對耐點蝕性與采用耐點蝕性當量數(shù)(PREN)的合金組成有關(guān)。PREN基于不銹鋼合金的組成、其耐氯化物引發(fā)的局部腐蝕侵蝕而提供了預測結(jié)果。盡管已經(jīng)描述了計算PREN的幾種等式，但是，普遍采納的等式是下列的方程式1方程式1(PREN)＝(wt％Cr)+3.3(wt％Mo)+30(wt％N)因此，表1所示的典型UNS N08367組成具有的PREN值為47.5，而UNS N03867合金的最大PREN值為52.6。
為了對比按傳統(tǒng)方法處理的UNS N03867合金的耐蝕能力與按本發(fā)明方法處理的相同合金耐蝕能力上的差異，對合金試樣進行試驗，采用TC Cor 2縫隙試驗以測定CCCT。當鋼產(chǎn)品適合于在嚴酷的腐蝕環(huán)境中使用時，常常對該試驗進行詳細說明。TC Cor 2試驗是普通熟練人員通常熟知的一種栓固多縫隙試驗。TC Cor 2試驗尤其要將一種鋼試樣置于10％FeCl3-6H2O溶液中，試驗時間為72小時。按照ASTM G78說明書，將Delrin洗滌器栓接到試驗試樣上，以在試樣的表面上產(chǎn)生人造縫隙。在對洗滌器固定到試樣表面時施加扭矩58英寸-磅后，才進行本文的所有TC Cor 2試驗。為了測定縫隙侵蝕的臨界溫度，在一溫度范圍內(nèi)試驗試樣。采用板狀試樣時，如果試樣的重量損失大于0.0002克/厘米2或腐蝕侵蝕的深度大于0.0015英寸，則認為縫隙侵蝕是存在的。
歷史上，對奧氏體不銹鋼進行TC Cor 2試驗的預期結(jié)果可根據(jù)合金的組成預測。下面所列的方程式2是根據(jù)合金組成預測TC Cor 2試驗CCCT結(jié)果的一個方程式。
方程式2CCCT(℃)＝3.2(wt％Cr)+7.6(wt％Mo)+10.5(wt％N)-88.5方程式與ASTM G48說明書中描述的等式類似，但是，基于TC Cor 2試驗的侵蝕性比ASTM方法D說明書中描述的縫隙試驗稍強的事實作了改變。因此，根據(jù)方程式2，PREN為47.5的UNS N08367合金期望具有27℃(80.6°F)的CCCT。
對按傳統(tǒng)方法制備的UNS N08367鋼試樣進行了TC Cor 2縫隙試驗，所述傳統(tǒng)方法包括在代表性的處理條件下進行工廠退火和酸清洗。在32.2℃(90°F)-46℃(115°F)溫度范圍內(nèi)進行的TC Cor 2試驗的結(jié)果示于圖1(a)-1(d)中。正如所期望的，在所有的測試溫度下都發(fā)生了腐蝕破壞，包括在低至32.2℃(90°F)的溫度下進行的那些情況。那些結(jié)果與由上述等式2預料的結(jié)果一致。
圖2說明了按傳統(tǒng)方法處理的UNS N08367鋼表面。圖5的SEM示出了按傳統(tǒng)方法制備的試樣在進行ASTM G 150試驗后的表面的腐蝕侵蝕狀況。圖5中示出的典型的交貨狀況的軋制表面似乎在鋼表面上具有極活化的表面狀況。這種侵蝕形態(tài)暗示了該更活化的表面狀況在合金的防腐過程中可以起弱環(huán)節(jié)作用。
圖3(a)-3(d)說明了按照本發(fā)明方法實施方案所達到的改善的耐蝕性。根據(jù)該實施方案，使典型的交貨狀況的軋制鋼表面進行噴砂，然后用較弱的酸稍微進行酸洗并置于酸中短時間。酸洗溶液是10.02％HNO3/1.16％HF(正如本文采用的，％酸＝[酸的克數(shù)/100毫升溶液])，酸洗溶液溫度為140°F，并將鋼置于溶液中3分鐘。顯而易見，所進行的表面處理的主要改善是僅進行酸清洗的試樣的腐蝕特性。在48.8℃(120°F)下，對噴砂和酸洗的試樣進行TC Cor 2縫隙試驗，這是評估的最高溫度并優(yōu)選高于27℃(80.6°F)，對于具有UNS N08367鋼組成的鋼，由等式2預測CCCT結(jié)果。
正如圖4所示的，噴砂和酸洗的表面被完全清除，未留下前者工廠酸洗表面的痕跡。本發(fā)明人不希望受本發(fā)明如何增強耐蝕性的任何特定理論所制約。但是，圖4所示的結(jié)果提出了由噴砂產(chǎn)生的改善耐蝕性可能與原來工廠表面上存在的腐蝕引發(fā)位點的除去有關(guān)。
采用測定電化學臨界點蝕溫度(“ECPT”)的ASTM G 150試驗對由本發(fā)明實現(xiàn)的改善耐蝕性進行其他的試驗。ECPT是一種劃分合金耐氯化物點蝕的靈敏方法。試驗包括使鋼試樣保持在700mV(vs，SCE)的恒定電位下，同時以1℃/分鐘的升溫速度升高試樣和試驗溶液的溫度。這里提到的測量是在Gamry Flex槽中，采用Gamry CMS 110臨界點蝕試驗體系進行的。試驗中使用的電介質(zhì)由1M NaCl組成，試驗期間，采用99.99％的氮氣吹掃槽。將ECPT定義為電流增加100μA/cm2以上并在高于該臨界電流密度下停留60秒的溫度。
在對UNS N08367合金試樣進行如下的處理后，進行ECPT試驗，處理包括(1)典型的酸清洗，(2)噴砂和酸洗(采用10.02％HNO3/1.16％HF溶液在140℃下處理3分鐘)，或(3)研磨(240磨料)和酸清洗。結(jié)果示于表2中。
表2ECPT試驗結(jié)果表面處理ECPT酸清洗 173°F(78.5℃)噴砂和酸洗 184°F(84.5℃)研磨和酸清洗 191°F(88.2℃)這些結(jié)果類似于TC Cor 2縫隙腐蝕結(jié)果。酸清洗的軋制表面表明最弱的耐蝕性(最低的ECPT)。另一方面，如果軋制表面進行噴砂和酸洗或研磨和酸清洗，則將改善耐蝕性。獲得ECPT結(jié)果所用的試樣通過掃描電子顯微鏡而檢驗以觀察是否可識別腐蝕位蝕的引發(fā)位點。對酸清洗試樣表面的侵蝕示于圖5。這里，引發(fā)位點優(yōu)先是受到侵蝕的區(qū)域，從而形成極異常的腐蝕圖案。腐蝕的形態(tài)暗示了在鋼的耐蝕性中存在起弱環(huán)節(jié)作用的更活化的表面狀況。
圖6示出了按照本發(fā)明的一個實施方案處理的鋼表面的腐蝕侵蝕位點，其中的表面進行了噴砂和酸洗處理。顯而易見，這些位點由孤立的多角點蝕狀縫隙構(gòu)成。圖7示出了按照本發(fā)明另一實施方案處理的鋼表面的SEM。正如圖7所示的，經(jīng)研磨和酸清洗的試樣表面在整個表面上普遍分布有球形的點蝕。試樣上大面積點蝕的原因是因為試樣處于眾多侵蝕位點成核的較高溫度下的緣故。
這些結(jié)果示出了由鋼表面處理決定的腐蝕形態(tài)。通常生產(chǎn)的鋼表面似乎具有極活化的表面狀況，導致在鋼的耐蝕性中存在弱環(huán)節(jié)。當表面狀況受到侵蝕時，表面上產(chǎn)生了極異常的類似于系列同心環(huán)狀的腐蝕圖形。噴砂和研磨是除去這種表面狀況的兩種方法。本發(fā)明人已經(jīng)說明了通過本發(fā)明的方法除去或減少這種表面狀況的產(chǎn)生，提供增強耐蝕性的處理表面，其中耐蝕性的增強是相對于按傳統(tǒng)方式處理鋼而實現(xiàn)的。
如上所述，盡管通過噴砂和/或研磨可以增強鋼的腐蝕特性，但是，正如上文說明的，這些措施主要是對生產(chǎn)成本和交貨時間有影響。因此，采用相對的侵蝕性酸洗手段被認為是確定改善的耐蝕性能否實現(xiàn)。采用各種酸洗溶液和酸洗時間進行了一些試驗。盡管所有的這類試驗是采用一種包括HNO3和HF的酸性水溶液進行的，但是根據(jù)本發(fā)明可以預料酸洗溶液中可以采用諸如H2SO4和HCl的其他酸。從下列表3所列的TC Cor 2試驗結(jié)果可以看出在中度溶液(采用10.02％HNO3/1.16％HF溶液在140℃下處理3分鐘)中進行的短暫酸洗將不明顯地改善耐蝕性。
表3TC Cor 2試驗-短時間/中度酸洗試驗溫度＝46℃(115°F)試樣重量損失(克/厘米2) 最深度的縫隙 備注10.0149*“0.048”*在40平臺的37下侵蝕20.0215*“0.074”*在40平臺的39下侵蝕30.0085*“0.030”*在40平臺的36下侵蝕40.0132*“0.038”*在40平臺的31下侵蝕50.0078*“0.035”*在40平臺的33下侵蝕60.0124*“0.050”*在40平臺的38下侵蝕70.0097*“0.039”*在40平臺的40下侵蝕80.0200*“0.063”*在40平臺的39下侵蝕*表示腐蝕破壞表3所列的每種試樣在TC Cor 2試驗中在46℃(115°F)下破壞的。這從等式2中可以預料到，對于UNS N08367合金來說，預測的CCCT僅為27℃(80.6°F)。
然后在較傳統(tǒng)方法處理材料時采用的侵蝕性條件更強的酸洗條件下進行TC Cor 2試驗。試驗結(jié)果概括在表4中。
表4TC Cor 2試驗結(jié)果各種酸洗條件試樣 酸洗溶液*酸洗溫度酸洗時間 CCCT結(jié)果1 7.2％HNO3/3.4％HF 140°F 20分鐘 CCCT＜43℃2 7.2％HNO3/3.4％HF 140°F 40分鐘 CCCT＜43℃3 7.2％HNO3/3.4％HF 140°F 120分鐘 CCCT＝43℃4 7.2％HNO3/3.4％HF 140°F 420分鐘 CCCT＝46℃5 4％HNO3/5.5％HF 143°F 30分鐘 CCCT＝40.5℃6 4％HNO3/7.1％HF 147°F 30分鐘 CCCT＝38℃7 4％HNO3/7.1％HF 150°F 30分鐘 CCCT＝43℃8 14％HNO3/2.3％HF 140°F 60分鐘 CCCT＝40.5℃9 14％HNO3/2.3％HF 140°F 360分鐘 CCCT＝46℃1010％HNO3/6％HF140°F 15分鐘 CCCT＜46℃1110％HNO3/6％HF140°F 30分鐘 CCCT＜46℃1210％HNO3/8％HF140°F 15分鐘 CCCT＜46℃1310％HNO3/8％HF140°F 30分鐘 CCCT＜46℃1410％HNO3/10％HF 140°F 15分鐘 CCCT＜46℃1510％HNO3/10％HF 140°F 30分鐘 CCCT＜46℃*％酸＝[(酸的克數(shù))/(100毫升溶液)]×100由侵蝕性酸洗導致的耐蝕性的增強是顯而易見的。表4列出的酸洗時間、溫度和浴液化學的各種組合是由于CCCT值均在27℃以上的酸洗試樣提供的，其結(jié)果由等式2對具有代表性的PREN為47.5的UNS N08367合金而預測(等式2預測了在Cr、Mo、和N最大組成范圍內(nèi)N08367合金的CCCT為37.7℃)。CCCT值高達38℃、40.5℃、43℃(110°F)和46℃(115°F)的一些試樣相對于期望值主要是增強了耐點蝕性。根據(jù)上述等式，通過改變UNS N03876合金的組成，包括添加4％(重量)鉻或，添加1.2％(重量)鉬可使CCCT中升高預測的13.5-20℃。除了這類合金添加劑的成本因素外，通過上述合金添加劑來增強UNS N03867合金的耐蝕性因形成的相不穩(wěn)定性而變得不現(xiàn)實。
為了進一步研究本發(fā)明的方法，將CCCT至少達到43℃(110°F)所需的酸洗時間作為酸洗溶液中HF與HNO3重量百分比之比的函數(shù)繪制曲線。制成的曲線示于圖8中。該曲線說明了增強耐蝕性所需的酸洗時間不直接與酸洗浴中HF與HNO3重量百分比之比成正比。特別是，使CCCT至少達到43℃(110°F)所需的最短酸洗時間(分鐘)大約等于55(X)-1.0443，其中(X)是酸洗溶液中HF與HNO3的重量比?？梢灶A料采用化學性質(zhì)不同的浴可以繪制類似的曲線。
與按傳統(tǒng)方法處理鋼所獲得的耐蝕性相比，本發(fā)明可用于各種奧氏體不銹鋼以增強鋼的耐蝕性。例如，上述數(shù)據(jù)示出了經(jīng)本發(fā)明方法處理的一種奧氏體不銹鋼試樣的實際耐蝕性明顯高于采用傳統(tǒng)酸處理法處理的相同鋼的耐蝕性。因此，本發(fā)明的方法可用于提供奧氏體不銹鋼，和用那些鋼制備的制品，這些制品具有的耐蝕性不是在具有同樣化學組成的鋼中預先能實現(xiàn)的。本發(fā)明的方法可用于由奧氏體不銹鋼制備的各種類型的制品。這種制品包括例如帶、棒、板、片、鑄件和管。
應該清楚本說明書說明了與清楚理解本發(fā)明有關(guān)的本發(fā)明一些方面。為了簡化本說明書，對于本領(lǐng)域普通熟練技術(shù)人員來說是顯而易見的和因此不易于更好理解本發(fā)明的某些方面未包括在該說明書中。盡管本發(fā)明已經(jīng)結(jié)合某些實施方案作了描述，但是，本領(lǐng)域的那些普通熟練技術(shù)人員在參考了上述描述后將認識到可以對本發(fā)明進行多種改進和改變。上述描述和所附的權(quán)利要求旨在覆蓋本發(fā)明所有的這類改變和改進方案。
權(quán)利要求
1.增強奧氏體不銹鋼耐蝕性的方法，方法包括除去鋼的至少部分表面上足夠量的材料，以提供臨界縫隙腐蝕溫度高于X的處理表面，其中X(℃)＝3.2(重量％Cr)+7.6(重量％Mo)+10.5(重量％N)-88.5。
2.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中奧氏體不銹鋼含有20-40％(重量)鎳，14-24％(重量)鉻和4-12％(重量)鉬。
3.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中鋼的臨界縫隙腐蝕溫度增加到高于X13.5℃。
4.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中所述的鋼是選自以帶、棒、板、片、鑄件和管的制品的形狀存在的。
5.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中除去鋼的至少部分表面上的材料，以減少腐蝕引發(fā)位點的數(shù)量。
6.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中除去鋼的至少部分表面上的材料包括噴砂、研磨和酸洗中的至少一種步驟。
7.根據(jù)權(quán)利要求6的方法，其中除去鋼中至少部分表面上的材料包括酸洗鋼，其中酸洗是在含有選自硝酸、氫氟酸、硫酸、鹽酸中至少一種酸的溶液中進行的。
8.根據(jù)權(quán)利要求7的方法，其中酸洗是在含有硝酸和氫氟酸的一種水溶液中進行的。
9.根據(jù)權(quán)利要求8的方法，其中水溶液和奧氏體不銹鋼之間的接觸時間等于或大于55(X)-1.0443，其中X是酸洗溶液中HF與HNO3的重量比。
10.根據(jù)權(quán)利要求6的方法，其中酸洗步驟的時間不超過60分鐘。
11.根據(jù)權(quán)利要求6的方法，其中酸溶液的溫度至少為140°F。
12.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中奧氏體不銹鋼含有具有PREN值不大于52.6并且產(chǎn)生的臨界縫隙腐蝕溫度至少為40.5℃的組分。
13.改善奧氏體不銹鋼制品耐蝕性的方法，方法包括生產(chǎn)一種含奧氏體不銹鋼的制品；和除去鋼制品的至少部分表面上足夠量的材料，以提供具有臨界縫隙腐蝕溫度高于X的處理表面，其中X(℃)＝3.2(重量％Cr)+7.6(重量％Mo)+10.5(重量％N)-88.5。
14.根據(jù)權(quán)利要求13的方法，其中除去鋼制品的至少部分表面上材料的步驟包括噴砂、研磨和酸洗中的至少一種。
15.根據(jù)權(quán)利要求13的方法，其中奧氏體不銹鋼制品包括具有PREN值不大于52.6并且產(chǎn)生的臨界縫隙腐蝕溫度至少為40.5℃的組分。
16.一種PREN值不大于52.6并且臨界縫隙腐蝕溫度至少為38℃的奧氏體不銹鋼。
17.一種按下列方法生產(chǎn)的包括一種奧氏體不銹鋼制造的制品，所述方法包括通過酸洗除去鋼的至少部分表面上足夠量的材料，使其臨界縫隙腐蝕溫度高于X，其中X(℃)＝3.2(重量％Cr)+7.6(重量％Mo)+10.5(重量％N)-88.5。
18.一種按下列方法生產(chǎn)的包括一種奧氏體不銹鋼制造的制品，所述方法包括通過酸洗以從鋼的至少部分表面，除去足夠的材料以使其鋼的臨界縫隙腐蝕溫度高于X至少13.5℃，其中X(℃)＝3.2(重量％Cr)+7.6(重量％Mo)+10.5(重量％N)-88.5。
全文摘要
增強奧氏體不銹鋼耐蝕性的方法，包括除去鋼的至少部分表面上的材料，以便消除腐蝕引發(fā)位點或使其數(shù)量降低到比按傳統(tǒng)方法處理得到的數(shù)量更少的程度?？砂锤鞣N適當?shù)姆椒ǔゲ牧?，方法包括例如在侵蝕性比按傳統(tǒng)方法處理相同鋼時更大的條件下進行噴砂、研磨和/或酸洗。
文檔編號C23F15/00GK1432073SQ01810357
公開日2003年7月23日 申請日期2001年8月2日 優(yōu)先權(quán)日2000年8月7日
發(fā)明者約翰·F·格拉布, 詹姆斯·D·弗里茨, 羅綱德·E·波林斯基 申請人:Ati資產(chǎn)公司