專(zhuān)利名稱(chēng)：一種生產(chǎn)超低磷鋼的控制磷的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及鋼種冶煉方法，尤其適用于冶煉超低磷鋼種過(guò)程中對(duì)磷的控制方法。
二、技術(shù)背景磷在鋼的冶煉中，通常作為有害元素要加以控制，因?yàn)殇撝泻锥?，?huì)使鋼產(chǎn)生冷脆現(xiàn)象，特別是在低溫寒冷環(huán)境條件下，會(huì)使其加工性能變得非常差。為了使在低溫寒冷條件下使用或加工的鋼材不產(chǎn)生冷脆現(xiàn)象，鋼中的磷必須控制在0.003％以下，這是生產(chǎn)純凈鋼和超低磷鋼所要求的。為達(dá)此目的，大多采用“雙渣法”即在轉(zhuǎn)爐冶煉中采用兩次造渣或“雙聯(lián)法”即采取一座轉(zhuǎn)爐將鐵水冶煉一半時(shí)間后倒入到另一座轉(zhuǎn)爐中繼續(xù)進(jìn)行冶煉的方法，這兩種方法的不足在于工藝復(fù)雜、冶煉時(shí)間長(zhǎng)、轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)率不能得到充分發(fā)揮；還有一種方式是對(duì)鐵水預(yù)先進(jìn)行“三脫”即脫硅、脫硫、脫磷，如日本的鋼鐵企業(yè)，其不足是需用設(shè)備多、投資大、工序復(fù)雜、熱損大，且由于“三脫”后的鐵水溫度低，使轉(zhuǎn)爐冶煉時(shí)加入的廢鋼量大大減少。
三、技術(shù)內(nèi)容本發(fā)明為了克服上述不足，提供了一種采用單渣冶煉、工序順暢、降磷控制穩(wěn)定、使鋼中磷能有效控制在0.003％以下的生產(chǎn)超低磷鋼時(shí)控制鋼中磷的方法。
其技術(shù)措施向煉鋼爐內(nèi)加入約占爐子金屬料裝入8～10％(重量比)的高堿性、高氧化性的造渣劑進(jìn)行煉鋼爐脫磷，出鋼時(shí)的磷控制在0.008％(重量比)以下→對(duì)鋼水罐不斷進(jìn)行吹氬攪拌直至出鋼結(jié)束后3～5分鐘，同時(shí)加入鋼水和鐵水均能用的脫磷劑及活性石灰→吹氬攪拌結(jié)束后，在精煉爐進(jìn)行加熱攪拌(不脫氧)→根據(jù)鋼種需要，直接到真空進(jìn)行脫氧合金化或扒掉鋼渣后再進(jìn)行脫氧合金化→進(jìn)行連鑄澆注回磷控制。此時(shí)，鋼中磷在0.003％(重量比)以下。
為使出鋼時(shí)的磷控制在0.008％(重量比)以下，轉(zhuǎn)爐冶煉要形成高堿性、
高氧化性的終渣堿度要求在3.0～4.0，全鐵含量在17～25％之間。
為防止轉(zhuǎn)爐渣進(jìn)入大罐，出鋼時(shí)要使用擋渣帽和擋渣塞。
出鋼時(shí)加入活性石灰控制在4～8公斤/噸鋼范圍內(nèi)，加入脫磷劑為2～6公斤/噸鋼，主要是為了鋼水造渣和脫磷。
在精煉時(shí)采用加熱攪拌，其加熱溫度控制在1600～1630℃范圍內(nèi)的目的是為了加入的鐵鋼用脫磷劑、活性石灰與鋼水進(jìn)行充分混合后除去其中的磷和造渣。
在連鑄澆注時(shí)，對(duì)于回磷采用人工手動(dòng)控制，大包中的鋼水要預(yù)留1～3噸的目的是為了防止鋼包渣進(jìn)入到中包中產(chǎn)生回磷。
本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于采用單渣冶煉、工序順暢、降磷控制穩(wěn)定、能使冶煉過(guò)程中對(duì)鋼水中的磷進(jìn)行有效控制，生產(chǎn)出用戶(hù)需要的超低磷和純凈鋼材產(chǎn)品。
四、具體實(shí)施方案向煉鋼爐內(nèi)加入約占爐子金屬料裝入9％(重量比)的高堿性、高氧化性的造渣劑進(jìn)行煉鋼爐脫磷，出鋼時(shí)的磷控制在0.008％(重量比)以下→對(duì)鋼水罐不斷進(jìn)行吹氬攪拌直至出鋼結(jié)束后4分鐘，同時(shí)加入鋼水和鐵水均能用的脫磷劑及活性石灰→吹氬攪拌結(jié)束后，在精煉爐進(jìn)行加熱攪拌(不脫氧)→根據(jù)鋼種需要，直接到真空進(jìn)行脫氧合金化或扒掉鋼渣后再進(jìn)行脫氧合金化→進(jìn)行連鑄澆注回磷控制。此時(shí)，鋼中磷在0.0025％(重量比)。
為使出鋼時(shí)的磷控制在0.008％(重量比)以下，轉(zhuǎn)爐出鋼時(shí)的溫度控制約在1620℃左右，其加入的高堿性、高氧化性的造渣劑的堿度為3.5，全鐵含量為20％(重量比)。
為防止轉(zhuǎn)爐渣進(jìn)入大罐，出鋼時(shí)要使用擋渣帽和擋渣塞。
加入的活性石灰為6公斤/噸鋼左右，加入的脫磷劑為4公斤/噸鋼左右，主要是為了鋼水造渣和脫磷。
在精煉時(shí)采用加熱方式進(jìn)行攪拌，其加熱溫度控制在1610℃，目的是為了使加入的鐵鋼用脫磷劑、活性石灰與鋼水進(jìn)行充分混合后除去其中的磷。
在連鑄澆注時(shí)，對(duì)于回磷采用人工手動(dòng)控制時(shí)，大包中的鋼水預(yù)留量為1.5噸，目的是為了防止鋼包渣進(jìn)入到中包中產(chǎn)生回磷。
權(quán)利要求
1.一種生產(chǎn)超低磷鋼的控制磷的方法，其特征在于按照以下步驟進(jìn)行向煉鋼爐內(nèi)加入約占爐子金屬料裝入8～10％(重量比)的高堿性、高氧化性的造渣劑進(jìn)行煉鋼爐脫磷，出鋼時(shí)的磷控制在0.008％(重量比)以下→對(duì)鋼水罐不斷進(jìn)行吹氬攪拌直至出鋼結(jié)束后3～5分鐘，同時(shí)加入鋼水和鐵水均能用的脫磷劑及活性石灰→吹氬攪拌結(jié)束后，在精煉爐進(jìn)行加熱攪拌(不脫氧)→根據(jù)鋼種需要，直接到真空進(jìn)行脫氧合金化或扒掉鋼渣后再進(jìn)行脫氧合金化→進(jìn)行連鑄澆注回磷控制。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種生產(chǎn)超低磷鋼的控制磷的方法，其特征在于形成高堿性、高氧化性的轉(zhuǎn)爐終渣，其堿度在3.0～4.0，全鐵含量在17～25％之間。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種生產(chǎn)超低磷鋼的控制磷的方法，其特征在于轉(zhuǎn)爐出鋼時(shí)的溫度控制在1610～1650℃范圍內(nèi)，出鋼時(shí)的磷控制在0.008％(重量比)以下。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種生產(chǎn)超低磷鋼的控制磷的方法，其特征在于出鋼時(shí)要使用擋渣帽和擋渣塞。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種生產(chǎn)超低磷鋼的控制磷的方法，其特征在于出鋼時(shí)加入的活性石灰控制在4～8公斤/噸鋼范圍內(nèi)，加入的脫磷劑控制在2～6公斤/噸鋼范圍內(nèi)。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種生產(chǎn)超低磷鋼的控制磷的方法，其特征在于在精煉爐采用加熱攪拌，其加熱溫度控制在1600～1630℃范圍內(nèi)。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種生產(chǎn)超低磷鋼的控制磷的方法，其特征在于在真空進(jìn)行脫氧合金化時(shí)加入的合金元素是根據(jù)生產(chǎn)的鋼種需要而定的，且其含磷量要控制在0.005～0.05％(重量比)范圍內(nèi)。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種生產(chǎn)超低磷鋼的控制磷的方法，其特征在于吹入的氬氣壓力為0.4～1.2兆帕，其流量為0.33～2.0立方標(biāo)米/分鐘。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種生產(chǎn)超低磷鋼的控制磷的方法，其特征在于在連鑄澆注時(shí)，對(duì)于回磷的控制采用自動(dòng)的鋼包下渣檢測(cè)裝置或采用人工手動(dòng)控制鋼包下渣。
10.根據(jù)權(quán)利要求1和權(quán)利要求9所述的一種生產(chǎn)超低磷鋼的控制磷的方法，其特征在于采用人工手動(dòng)控制時(shí)，大包中的鋼水預(yù)留1～3噸。
全文摘要
一種生產(chǎn)超低磷鋼的控制磷的方法,涉及冶煉超低磷鋼種過(guò)程中對(duì)磷的控制方法。其解決了采用“雙造渣”和“雙聯(lián)法”及“三脫”進(jìn)行冶煉時(shí)存在的工藝復(fù)雜、冶煉時(shí)間長(zhǎng)、且由于進(jìn)行“三脫”后的鐵水溫度低,使加入的廢鋼量大大減少等不足。其技術(shù)措施:向煉鋼爐內(nèi)加入約占爐子金屬料裝入8～10%(重量比)的高堿性、高氧化性的造渣劑進(jìn)行煉鋼爐脫磷,出鋼時(shí)的磷控制在0.008%(重量比)以下→對(duì)鋼水罐不斷進(jìn)行吹氬攪拌直至出鋼結(jié)束后3～5分鐘,同時(shí)加入鋼水和鐵水均能用的脫磷劑及活性石灰→吹氬攪拌結(jié)束后,在精煉爐進(jìn)行加熱攪拌(不脫氧)→根據(jù)鋼種需要,直接到真空進(jìn)行脫氧合金化或扒掉鋼渣后再進(jìn)行脫氧合金化→進(jìn)行連鑄澆注回磷控制。
文檔編號(hào)C21C7/064GK1375560SQ02115419
公開(kāi)日2002年10月23日 申請(qǐng)日期2002年1月10日 優(yōu)先權(quán)日2002年1月10日
發(fā)明者余志祥, 劉萬(wàn)善, 汪曉川, 馬勤學(xué), 陳念鈾, 李江 申請(qǐng)人:武漢鋼鐵(集團(tuán))公司