專利名稱：鉑族金屬硫化礦提取鉑鈀和賤金屬的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種采用全濕法工藝處理低品位鉑族金屬硫化礦或其浮選精礦，提取鉑族金屬和賤金屬的方法，特別是提取鉑、鈀和銅、鎳、鈷有價(jià)金屬的方法。
背景技術(shù)：
含鉑族金屬銅鎳硫化礦的傳統(tǒng)冶煉提取工藝通常均先采用火法冶煉技術(shù)富集。其過程系以重有色金屬的選冶技術(shù)作為載體。浮選精礦先經(jīng)焙燒或烘干后，用電爐或閃速爐造锍熔煉分離硅酸鹽后產(chǎn)出銅鎳低锍，鉑族金屬被捕集在低锍中，然后低锍經(jīng)氧氣吹煉獲得貴金屬品位較高的高锍，再用濕法冶金的方法處理高锍，不斷分離鎳、銅、鈷等重有色金屬，獲得貴金屬富集物，亦稱貴金屬精礦，最后再進(jìn)行貴金屬的相互分離提純精煉。傳統(tǒng)火法冶煉工藝對提取鉑族金屬而言，流程過于冗長，技術(shù)復(fù)雜，很難獲得較高的金屬回收率，且環(huán)境污染嚴(yán)重。當(dāng)伴生的銅、鎳等重有色金屬品位偏低時，火法熔煉困難，工藝成本增高，經(jīng)濟(jì)效益受到影響。而應(yīng)用HCl+Cl2濕法氧化酸浸直接處理鉑族金屬硫化礦時，必需待所有重有色金屬硫化礦物和CaO、MgO、Al2O3等氧化物全部溶完后，貴金屬才能溶解，試劑耗量極大，設(shè)備防腐困難，溶液成分復(fù)雜，環(huán)境污染嚴(yán)重，從經(jīng)濟(jì)和技術(shù)角度分析，其使用價(jià)值受到較大的限制。
加壓浸出作為一種有色金屬提取冶金技術(shù)，具有以廉價(jià)的空氣或富氧空氣作氧化劑，反應(yīng)速度快，流程短，操作環(huán)境友好，建設(shè)投資小等優(yōu)點(diǎn)。用于處理不含鉑族金屬的重有色金屬硫化礦及難處理金礦，在國際上已發(fā)展成為相當(dāng)成熟的現(xiàn)代冶金工業(yè)新技術(shù)。
近年內(nèi)，加壓浸出技術(shù)的應(yīng)用范圍逐步擴(kuò)展到含鉑族金屬硫化礦。中國專利申請公開號CN1417356A報(bào)道了一種從低品位鉑鈀硫化浮選精礦中提取鉑族金屬及銅、鎳、鈷的方法。首先采用加壓氧化酸浸或火濕法聯(lián)合預(yù)處理浮選精礦，浸出重有色金屬銅、鎳、鈷，然后用加壓氰化法浸出鉑族金屬。鉑、鈀浸出率可達(dá)到Pt96％、Pd99％，銅、鎳、鈷浸出率也達(dá)到99％以上。其優(yōu)點(diǎn)反映在加壓氧化酸浸技術(shù)處理含鉑鈀的硫化銅鎳浮選精礦，可使硫化礦全部被破壞為硫酸鹽，鐵在高溫下則大部分形成針鐵礦和赤鐵礦沉淀，有利于從酸浸液中回收銅和鎳，也有利于從浸出渣中經(jīng)后續(xù)加壓氰化處理后提取鉑和鈀。但由于使用巨毒氰化物，使這種工藝技術(shù)的應(yīng)用受到環(huán)境保護(hù)和操作人員安全保護(hù)等因素的影響，從而增加了工藝成本。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明目的是提供一種工藝操作簡單的從含鉑族金屬的硫化礦中提取鉑和鈀以及重有色有價(jià)金屬銅、鎳、鈷的方法。
上述發(fā)明目的的從含鉑族金屬的硫化礦中提取鉑和鈀以及重有色有價(jià)金屬銅、鎳、鈷的方法，依次包括下列幾個步驟①加壓浸煮礦料將礦料和浸煮液放入密閉反應(yīng)釜中50～250℃浸煮0.5～20小時，浸煮液選自H2SO4、NaOH、水之任一種，本步驟礦料和本步驟浸煮液的重量比固∶液＝1∶2～6，反應(yīng)釜中充有空氣、富氧空氣或純氧氣體；②50～100℃浸煮步驟①獲得的固體渣料0.5～8小時，浸煮選用的浸煮液為HCl、H2SO4之至少一種，上述步驟①獲得的固體渣料和本步驟浸煮選用的浸煮液的重量比固∶液＝1∶2～6；③用浸煮液和氧化劑的混合物在40～100℃溫度下浸煮步驟②獲得的固體渣料0.5～8小時，本步驟浸煮液選自HCl、H2SO4、HCl和H2SO4混合物、HCl和HNO3混合物之任一種，上述氧化劑選自H2O2、HClO3、HClO、HNO3、NaClO3、NaClO、Na2S2O8、漂白粉、Cl2氣之任一種，上述步驟②獲得的固體渣料和本步驟浸煮液的固液重量比為固∶液＝1∶2～6；④用傳統(tǒng)富集、精煉方法提取步驟③獲得的浸出液含有中的鉑、鈀。
優(yōu)選上述技術(shù)方案中各技術(shù)參數(shù)后，可以進(jìn)一步提高被提取物的產(chǎn)率。
對步驟①，其H2SO4、NaOH的濃度優(yōu)選為1wt％～40wt％，反應(yīng)釜中的氣體壓力優(yōu)選為1～5MPa。
對步驟②，HCl、H2SO4或其混合物的濃度優(yōu)選為5wt％～60wt％。
對步驟③，浸煮液HCl、H2SO4、HCl和H2SO4混合物、HCl和HNO3混合物的濃度優(yōu)選為5wt％～100wt％，氧化劑H2O2、HClO3、HClO、HNO3、NaClO3、NaClO、Na2S2O8、漂白粉、Cl2氣的用量優(yōu)選為步驟②獲得的固體渣料重量的0.5％～50％。
對步驟③的氧化劑H2O2、HClO3、HClO、HNO3、NaClO3、NaClO、Na2S2O8、漂白粉被選擇直接加入該步驟浸煮液中，氧化劑Cl2氣被選擇連續(xù)直接通入該步驟的浸煮液中。
進(jìn)一步優(yōu)選步驟①中的固∶液＝1∶3～5，步驟②中的固∶液＝1∶3～5，步驟③中的固∶液＝1∶3～5。
還可以優(yōu)選步驟①中的H2SO4濃度為15wt％～25wt％，反應(yīng)釜中氣體壓力為1～3MPa氧氣，浸煮溫度為180～200℃，浸煮時間為8～15小時。
也可以優(yōu)選步驟②中的H2SO4濃度為20wt％～50wt％，浸煮溫度為80～100℃，浸煮時間4～6小時。
亦可以優(yōu)選步驟③中的HCl濃度為50wt％～100wt％，所述浸煮溫度為80～100℃，所述浸煮時間4～6小時。
上述技術(shù)方案中的漂白粉是指Ca(ClO)2CaCl2·2H2O。
上述技術(shù)方案中，步驟②的HCl和H2SO4混合物中，0＜HCl濃度＜60wt％，0＜H2SO4濃度＜60wt％；步驟③的HCl和H2SO4混合物中，0＜HCl濃度＜100wt％，0＜H2SO4濃度＜100wt％；步驟③的HCl和HNO3混合物中，0＜HCl濃度＜100wt％，0＜HNO3濃度＜100wt％。
在實(shí)施上述技術(shù)方案過程中，由于步驟①的氣體中的氧參與反應(yīng)過程，因此反應(yīng)釜中的氣體壓力選擇保持為在相應(yīng)技術(shù)方案氣體壓力參數(shù)范圍內(nèi)選定的某一恒定值。這樣有利于反應(yīng)正常進(jìn)行，保證獲得較高的浸出率，同時實(shí)現(xiàn)快速提取回收礦料中的重有色金屬銅、鎳、鈷。
上述技術(shù)方案中，步驟①和步驟②均產(chǎn)出含有銅、鎳、鈷相應(yīng)化合物的浸出液，可用傳統(tǒng)的方法，如溶劑萃取，分別分離回收浸煮液中的銅、鎳、鈷。
上述技術(shù)方案中，步驟③的氧化劑可以與浸煮液同步混合，也可以在升溫過程中分步加入浸煮液中。
上述技術(shù)方案中，步驟④的傳統(tǒng)富集、精煉方法可以是置換法、離子交換法、溶劑萃取法或色層吸附法。置換法可以用粉狀、片狀或塊狀的Zn、Mg、Al、Fe或Cu等金屬置換獲得鉑、鈀。離子交換法包含各種陰離子交換樹脂吸附獲得鉑、鈀。溶劑萃取法主要是用季銨鹽、叔胺、TRPO或TBP萃取獲得鉑鈀。經(jīng)過上述任一種富集獲得的鉑族金屬富集物再用傳統(tǒng)的精煉方法產(chǎn)出鉑族金屬產(chǎn)品。
本發(fā)明對含鉑族金屬硫化礦的加壓氧化酸浸預(yù)處理渣，采用常壓氧化酸浸鉑族金屬，省去了高溫氰化過程，從而避免了使用巨毒氰化物及其對環(huán)境和操作人員存在的潛在危害，而且縮短了工藝流程，采用常壓浸出技術(shù)手段極大地降低了實(shí)施本發(fā)明的經(jīng)濟(jì)成本。本發(fā)明的工藝方案技術(shù)成熟，操作簡單，所用設(shè)備維護(hù)和管理容易。采用本發(fā)明處理含鉑族金屬硫化礦，鉑、鈀回收率可達(dá)到Pt＞94％、Pd＞96％，銅、鎳、鈷浸出率達(dá)到98％以上。發(fā)明具有物料適應(yīng)性強(qiáng)的特點(diǎn)。
本發(fā)明可用于處理銅鎳鈷硫化物含量15％以下，鉑族金屬含量0.05％以下的低品位鉑族金屬硫化礦，更適于處理其浮選精礦，同時也適于處理含鉑族金屬的其它物料，例如含鉑族金屬氧化礦、陽極泥、冶煉中間產(chǎn)品等。本發(fā)明對所使用的包括反應(yīng)氣體在內(nèi)的每一種化學(xué)試劑均無特別要求，工業(yè)純以上市售試劑或氣體即可滿足技術(shù)方案要求。
具體實(shí)施例方式
選用低品位鉑鈀硫化礦經(jīng)浮選富集的浮選精礦作為本發(fā)明技術(shù)方案處理對象。此種浮選精礦含硫約15％，屬硫化礦，Pt+Pd品位可達(dá)到70～100g/t，但Cu和Ni品位均分別＜5％，SiO2含量為26％，MgO含量接近20％。實(shí)驗(yàn)處理的鉑鈀浮選精礦物料呈黑色粉末狀，四分法取樣分析結(jié)果列于表1。
表1鉑鈀浮選精礦多元素化學(xué)分析結(jié)果(Pt、Pdg/t，其它元素wt％)

實(shí)施例1①取表1中礦料500克，與重量百分比濃度20％H2SO4水溶液混合，調(diào)成漿狀放入反應(yīng)釜中。礦料與H2SO4水溶液固液重量比為1∶4。加熱至溫度200℃，反應(yīng)10小時，加熱前反應(yīng)釜中氣體為氧氣，反應(yīng)過程控制反應(yīng)釜中的氣體壓力恒定為2.0MPa。
②將步驟①獲得的酸浸渣在常壓下與重量百分比濃度20％的H2SO4水溶液混合，固液重量比為1∶4，反應(yīng)溫度為90℃，反應(yīng)時間6小時。
③將步驟②獲得的酸浸渣放入反應(yīng)釜中，與重量百分比濃度50％HCl水溶液混合調(diào)漿，固液重量比為1∶5，加熱至溫度90℃，加入重量為步驟②獲得的酸浸渣10％的NaClO3，常壓下反應(yīng)6小時。
④將步驟③獲得的浸出液用鋅粉置換，得到貴金屬富集物后再用傳統(tǒng)工藝分離提純鉑族金屬。
鉑、鈀浸出率分別為Pt97.07％，Pd98.90％。
銅、鎳、鈷浸出率分別為Cu98.0％，Ni98.6％，Co98.5％。
實(shí)施例2①取表1中礦料500克，與重量百分比濃度15％H2SO4水溶液混合，調(diào)成漿狀放入反應(yīng)釜中。礦料與H2SO4水溶液固液重量比為1∶5。加熱至溫度200℃，反應(yīng)15小時，加熱前反應(yīng)釜中氣體為氧氣，反應(yīng)過程恒定體系壓力為3.0MPa。
②將步驟①獲得的酸浸渣在常壓下與重量百分濃度20％的HCl水溶液混合，固液重量比為1∶4，反應(yīng)溫度為50℃，反應(yīng)時間4小時；③將步驟②獲得的酸浸渣放入反應(yīng)釜中，與重量百分比濃度100％HCl溶液混合調(diào)漿，固液重量比為1∶5，加熱至溫度40℃，加入重量為步驟②獲得的酸浸渣40％的H2O2，常壓下反應(yīng)4小時。
④將步驟③獲得的浸出液用鋅粉置換，得到貴金屬富集物后再用傳統(tǒng)工藝分離提純鉑族金屬。
鉑、鈀浸出率分別為Pt94.55％，Pd9730％。
銅、鎳、鈷浸出率分別為Cu99.0％，Ni99.0％，Co98.5％。
實(shí)施例3①取表1中礦料500克，與重量百分比濃度25％H2SO4水溶液混合，調(diào)成漿狀放入反應(yīng)釜中。浮選精礦與H2SO4水溶液固液重量比為1∶3。加熱至溫度180℃，反應(yīng)8小時，加熱前反應(yīng)釜中氣體為氧氣，反應(yīng)過程恒定體系壓力為2.5MPa。
②將步驟①獲得的酸浸渣在常壓下與重量百分濃度為20％的HCl+H2SO4水溶液混合，固液重量比為1∶4，反應(yīng)溫度為80℃，反應(yīng)4小時。
③將步驟②獲得的酸浸渣放入反應(yīng)釜中，與重量百分比濃度50％HCl溶液混合調(diào)漿，固液重量比為1∶4，加熱至溫度80℃，加入重量百分比濃度15％NaClO，常壓下反應(yīng)8小時。
④將步驟③獲得的浸出液用鋅粉置換，得到貴金屬富集物后再用傳統(tǒng)工藝分離提純鉑族金屬。
鉑、鈀浸出率分別為Pt94.0％，Pd96.5％。
銅、鎳、鈷浸出率分別為Cu99.0％，Ni99.0％，Co98.5％。
實(shí)施例4①取表1中礦料500克，與重量百分比濃度15％NaOH水溶液混合，調(diào)成漿狀放入反應(yīng)釜中。浮選精礦與NaOH水溶液固液重量比為1∶5。加熱至溫度200℃，反應(yīng)20小時，加熱前反應(yīng)釜中氣體為氧氣，反應(yīng)過程恒定體系壓力為2.5MPa。
②將步驟①)獲得的浸出渣在常壓下與重量百分濃度為50％的H2SO4水溶液混合，固液重量比為1∶4，反應(yīng)溫度為70℃，反應(yīng)6小時。
③將步驟②獲得的浸出渣放入反應(yīng)釜中，與重量百分比濃度50％HCl+H2SO4溶液混合調(diào)漿，固液重量比為1∶4，加熱至溫度80℃，加入重量為步驟②獲得的酸浸渣50％的HClO3，常壓下反應(yīng)8小時。
④將步驟③獲得的浸出液用鋅粉置換，得到貴金屬富集物后再用傳統(tǒng)工藝分離提純鉑族金屬。
鉑、鈀浸出率分別為Pt95.7％，Pd96.0％。
銅、鎳、鈷浸出率分別為Cu98.6％，Ni99.0％，Co99.2％。
實(shí)施例5①取表1中礦料500克，與重量百分比濃度20％H2SO4水溶液混合，調(diào)成漿狀放入反應(yīng)釜中。浮選精礦與H2SO4水溶液固液重量比為1∶4。加熱至溫度200℃，反應(yīng)10小時，加熱前反應(yīng)釜中氣體為氧氣，反應(yīng)過程恒定體系壓力為2.0MPa。
②將步驟①獲得的酸浸渣在常壓下與重量百分比濃度30％的H2SO4水溶液混合，固液重量比為1∶4，反應(yīng)溫度為90℃，反應(yīng)時間6小時。
③將步驟②獲得的酸浸渣放入反應(yīng)釜中，與重量百分比濃度100％HCl水溶液混合調(diào)漿，固液重量比為1∶5，加熱至溫度90℃，向浸煮液中連續(xù)通入Cl2，反應(yīng)過程中用取樣器取出樣品送化學(xué)分析，以鉑族金屬浸出率＞90％作為反應(yīng)終點(diǎn)。
④將步驟③獲得的浸出液用鋅粉置換，得到貴金屬富集物后再用傳統(tǒng)工藝分離提純鉑族金屬。
鉑、鈀浸出率分別為Pt95.2％，Pd97.5％。
銅、鎳、鈷浸出率分別為Cu98.0％，Ni98.6％，Co98.5％。
實(shí)施例6①取表1中礦料500克，與重量為2000克的水混合，調(diào)成漿狀放入反應(yīng)釜中。加熱至溫度200℃，反應(yīng)18小時，加熱前反應(yīng)釜中氣體為氧氣，反應(yīng)過程恒定體系壓力為3.0MPa。
②將步驟①獲得的浸出渣在常壓下與重量百分濃度為20％的HCl水溶液混合，固液重量比為1∶4，反應(yīng)溫度為100℃，反應(yīng)4小時。
③將步驟②獲得的浸出渣放入反應(yīng)釜中，與重量百分比濃度50％HCl+HNO3溶液混合調(diào)漿，固液重量比為1∶4，加熱至溫度60℃，常壓下反應(yīng)4小時。
④將步驟③獲得的浸出液用溶劑萃取，從反萃液中用鋅粉置換得到貴金屬富集物后再用傳統(tǒng)工藝分離提純鉑族金屬。
鉑、鈀浸出率分別為Pt95.4％，Pd96.2％。
銅、鎳、鈷浸出率分別為Cu98.6％，Ni99.0％，Co99.2％。
實(shí)施例7①取表1中礦料500克，與重量百分比濃度20％H2SO4水溶液混合，調(diào)成漿狀放入反應(yīng)釜中。浮選精礦與H2SO4水溶液固液重量比為1∶4。加熱至溫度200℃，反應(yīng)10小時，加熱前反應(yīng)釜中氣體為氧氣，反應(yīng)過程恒定體系壓力為2.0MPa。
②將步驟①獲得的酸浸渣在常壓下與重量百分比濃度30％的H2SO4水溶液混合，固液重量比為1∶4，反應(yīng)溫度為90℃，反應(yīng)時間6小時。
③將步驟②獲得的浸出渣放入反應(yīng)釜中，與重量百分比濃度50％H2SO4溶液混合調(diào)漿，固液重量比為1∶6，加熱至溫度100℃，加入重量為步驟②獲得的酸浸渣10％的NaClO3，常壓下反應(yīng)8小時。
④將步驟③獲得的浸出液用鋅粉置換，得到貴金屬富集物后再用傳統(tǒng)工藝分離提純鉑族金屬。
鉑、鈀浸出率分別為Pt94.5％，Pd95.2％。
銅、鎳、鈷浸出率分別為Cu98.6％，Ni99.0％，Co99.2％。
實(shí)施例8①取表1中礦料500克，與重量百分比濃度15％NaOH水溶液混合，調(diào)成漿狀放入反應(yīng)釜中。浮選精礦與NaOH水溶液固液重量比為1∶5。加熱至溫度200℃，反應(yīng)20小時，加熱前反應(yīng)釜中氣體為氧氣，反應(yīng)過程恒定體系壓力為2.5MPa。
②將步驟①獲得的浸出渣在常壓下與重量百分濃度為50％的HCl水溶液混合，固液重量比為1∶4，反應(yīng)溫度為70℃，反應(yīng)6小時。
③將步驟②獲得的浸出渣放入反應(yīng)釜中，與重量百分比濃度95％HCl+HNO3溶液混合調(diào)漿，固液重量比為1∶4，加熱至溫度100℃，常壓下反應(yīng)2小時。
④將步驟③獲得的浸出液用溶劑萃取，從反萃液中用鋅粉置換得到貴金屬富集物后再用傳統(tǒng)工藝分離提純鉑族金屬。
鉑、鈀浸出率分別為Pt96.4％，Pd97.0％。
銅、鎳、鈷浸出率分別為Cu98.6％，Ni99.0％，Co99.2％。
權(quán)利要求
1.一種從含鉑族金屬的硫化礦中提取鉑、鈀、銅、鎳、鈷的方法，依次包括下列工藝步驟①加壓浸煮礦料將礦料和浸煮液放入密閉反應(yīng)釜中50～250℃浸煮0.5～20小時，所述浸煮液選自H2SO4、NaOH、水之任一種，所述礦料和所述浸煮液的重量比固∶液＝1∶2～6，所述反應(yīng)釜中充有空氣、富氧空氣或純氧氣體；②50～100℃浸煮步驟①獲得的固體渣料0.5～8小時，所述浸煮選用的浸煮液為HCl、H2SO4或其混合物，所述步驟①獲得的固體渣料和所述浸煮選用的浸煮液的重量比固∶液＝1∶2～6；③用浸煮液和氧化劑的混合物在40～100℃溫度下浸煮步驟②獲得的固體渣料0.5～8小時，所述浸煮液選自HCl、H2SO4、HCl和H2SO4混合物、HCl和HNO3混合物之任一種，所述氧化劑選自H2O2、HClO3、HClO、HNO3、NaClO3、NaClO、Na2S2O8、漂白粉、Cl2氣之任一種，所述步驟②獲得的固體渣料和所述浸煮液的固液重量比為固∶液＝1∶2～6；④用傳統(tǒng)富集、精煉方法提取步驟③獲得的浸出液中的鉑、鈀。
2.如權(quán)利要求1所述的從含鉑族金屬的硫化礦中提取鉑、鈀、銅、鎳、鈷的方法，其特征在于步驟①所述H2SO4、NaOH的濃度為1wt％～40wt％，所述反應(yīng)釜中的氣體壓力為1～5MPa。
3.如權(quán)利要求1所述的從含鉑族金屬的硫化礦中提取鉑和鈀以及銅、鎳、鈷的方法，其特征在于步驟②所述HCl、H2SO4或其混合物的濃度為5wt％～60wt％。
4.如權(quán)利要求1所述的從含鉑族金屬的硫化礦中提取鉑、鈀、銅、鎳、鈷的方法，其特征在于步驟③所述浸煮液HCl、H2SO4、HCl和H2SO4混合物、HCl和HNO3混合物的濃度為5wt％～100wt％，所述氧化劑H2O2、HClO3、HClO、HNO3、NaClO3、NaClO、Na2S2O8、漂白粉、Cl2氣的用量為所述步驟②獲得的固體渣料重量的0.5％～50％。
5.如權(quán)利要求4所述的從含鉑族金屬的硫化礦中提取鉑、鈀、銅、鎳、鈷的方法，其特征在于步驟③所述氧化劑H2O2、HClO3、HClO、HNO3、NaClO3、NaClO、Na2S2O8、漂白粉被直接加入所述浸煮液中，所述氧化劑Cl2氣被連續(xù)直接通入所述浸煮液中。
6.如權(quán)利要求1至5之一所述的從含鉑族金屬的硫化礦中提取鉑、鈀、銅、鎳、鈷的方法，其特征在于步驟①所述固∶液＝1∶3～5，步驟②所述固∶液＝1∶3～5，步驟③所述固∶液＝1∶3～5。
7.如權(quán)利要求6所述的從含鉑族金屬的硫化礦中提取鉑、鈀、銅、鎳、鈷的方法，其特征在于步驟①所述H2SO4濃度為15wt％～25wt％，所述反應(yīng)釜中氣體壓力為1～3MPa氧氣，所述浸煮溫度為180～200℃，所述浸煮時間為8～15小時。
8.如權(quán)利要求6所述的從含鉑族金屬的硫化礦中提取鉑、鈀、銅、鎳、鈷的方法，其特征在于步驟②所述H2SO4濃度為20wt％～50wt％，所述浸煮溫度為80～100℃，所述浸煮時間4～6小時。
9.如權(quán)利要求6所述的從含鉑族金屬的硫化礦中提取鉑、鈀、銅、鎳、鈷的方法，其特征在于步驟③所述HCl濃度為50wt％～100wt％，所述浸煮溫度為80～100℃，所述浸煮時間4～6小時。
全文摘要
本發(fā)明涉及全濕法處理含鉑族金屬的硫化礦，從中提取鉑族金屬及銅鎳鈷等有價(jià)金屬的方法。該方法流程為①加壓氧化浸煮，②加壓浸煮渣在常壓下用酸進(jìn)一步浸出Cu、Ni、Co、Fe等重有色金屬，③常壓酸浸渣在常壓下用酸加氧化劑浸出鉑族金屬，④用傳統(tǒng)工藝富集、精煉鉑族金屬。發(fā)明具有工藝流程簡便無毒物污染和物料適應(yīng)性強(qiáng)的特點(diǎn)。其鉑、鈀回收率達(dá)到Pt＞94％、Pd＞96％以上，銅、鎳、鈷浸出率達(dá)到98％以上。
文檔編號C22B3/06GK1594608SQ20041004010
公開日2005年3月16日 申請日期2004年6月26日 優(yōu)先權(quán)日2004年6月26日
發(fā)明者陳景, 黃琨, 陳奕然 申請人:昆明貴金屬研究所