專利名稱：鋁圓片坯料的加工方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及鑄件坯料加工技術(shù)領(lǐng)域，具體為鋁圓片坯料的加工方法。
背景技術(shù)：
鋁圓片主要是用于生產(chǎn)各種規(guī)格、各種形狀的電容器外殼、各種牙膏軟管、化妝品外殼、鞋油軟膏、膠水軟管、眼藥膏軟管等?，F(xiàn)有鋁圓片的加工方法包括以下步驟首先備料，選用含鋁量≥99.7％的鋁材；接著熔煉，爐膛的溫度控制在900攝氏度以內(nèi)，而鋁液溫度控制在800攝氏度以內(nèi)，當(dāng)鋁液達(dá)到700攝氏度時(shí)，將精煉劑放入鋁液中攪拌2-3分鐘，精煉劑與鋁液按重量比為(2.5-3)∶1000，然后除渣、澆鑄；接著熱軋，溫度控制在500攝氏度左右，再接著進(jìn)行冷軋，最后剪切、沖制、球磨、退火以及檢驗(yàn)入庫(kù)，退火溫度在430攝氏度到510攝氏度之間，升溫保溫時(shí)間為15到18小時(shí)，爐膛內(nèi)的溫差大約40攝氏度。上述工藝的缺點(diǎn)就是熔煉、除渣、澆鑄在同一爐膛內(nèi)進(jìn)行，雜質(zhì)較難去除干凈，下次熔煉需將爐內(nèi)鋁液澆完后才能繼續(xù)，周期較長(zhǎng)，效率較低；爐膛內(nèi)的溫差大，退火后的鋁圓片易產(chǎn)生汽泡，硬度軟硬不均，冷擠后的鋁外殼高度不一致，外殼的表面易產(chǎn)生裂紋，嚴(yán)重時(shí)易開裂。

發(fā)明內(nèi)容
針對(duì)鋁圓片坯料的現(xiàn)有加工方法的不足之處，本發(fā)明提供了鋁圓片坯料的另一種加工方法，其周期較短，相對(duì)現(xiàn)有加工方法來說效率較高，鋁圓片軟硬均勻，冷擠后表面不易產(chǎn)生裂紋，成品率較高。
其通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的其包括以下步驟a、備料，選用含鋁量≥99.7％的鋁材；b、熔煉，將鋁材置于熔鋁爐內(nèi)，熔煉爐膛的溫度控制在900攝氏度以內(nèi)，而鋁液溫度控制在800攝氏度以內(nèi)；c、除渣，當(dāng)鋁液達(dá)到700攝氏度時(shí)，將精煉劑放入鋁液中攪拌2到3分鐘，精煉劑與鋁液按重量比為(2.5-3)∶1000，靜止7到10分鐘后從鋁液的上表面除渣；
d、澆鑄；e、熱軋，熱軋溫度控制在420到600攝氏度；f、冷軋；g、剪切；h、沖制；i、球磨，將木屑和鋁圓片一起置于滾筒內(nèi)進(jìn)行球磨；j、退火；其特征在于鋁材熔化成液體后從熔鋁爐移入保溫爐內(nèi)除渣，除渣后再將鋁液移入澆鑄爐內(nèi)以備澆鑄；退火溫度在430到510攝氏度之間，升溫保溫時(shí)間15到18小時(shí)，退火時(shí)通過風(fēng)機(jī)對(duì)爐膛內(nèi)的風(fēng)道鼓風(fēng)，讓爐內(nèi)熱空氣循環(huán)對(duì)流，使?fàn)t膛的溫差控制在8到12攝氏度之間。
本發(fā)明工藝中，將以前的熔鋁爐改為連鑄熔鋁爐，鋁液熔化后從熔鋁爐進(jìn)入保溫爐除渣，然后再進(jìn)入澆鑄爐等待澆鑄，這樣可以連續(xù)作業(yè)，效率較高，退火時(shí)爐內(nèi)的溫差較低，爐內(nèi)的溫度較均勻，這樣鋁圓片硬度的均勻性好，晶粒細(xì)化，冷擠時(shí)的延伸性好，冷擠成型的鋁外殼高度一致，成品率較高，從而避免了現(xiàn)有的加工方法，其熔煉、除渣、澆鑄在同一爐內(nèi)進(jìn)行，周期長(zhǎng)、效率低以及退火時(shí)爐內(nèi)溫差大、生產(chǎn)的鋁片硬度軟硬不均，冷擠后鋁殼表面易產(chǎn)生裂紋的缺點(diǎn)。
具體實(shí)施例方式
備料，選用含鋁量≥99.7％的鋁錠或者鋁錠和回收的邊角料按重量3∶2比例配料，將鋁料置于熔鋁爐內(nèi)熔煉，爐膛的溫度控制在900攝氏度以內(nèi)，而鋁液溫度控制在800攝氏度以內(nèi)；將鋁液移入保溫爐，當(dāng)鋁液達(dá)到700攝氏度時(shí)，將精煉劑放入鋁液中攪拌2到3分鐘，精煉劑與鋁液按重量比為(2.5-3)∶1000，最佳比例為2.8∶1000，靜止7到10分鐘，然后從鋁液的上表面除渣；接著將除渣后的鋁液置于澆鑄爐內(nèi)以備澆鑄，澆鑄速度按慢—快—慢的要求控制，因?yàn)殚_始澆鑄時(shí)防止鋁液濺于型腔的側(cè)壁，這樣鑄件容易出現(xiàn)分層，所以澆鑄速度要慢，待鋁液覆蓋型腔的底部時(shí)，可以加快澆鑄速度，澆入的鋁液會(huì)沿著型腔內(nèi)壁上升，型腔內(nèi)的空氣被逐步趕出，待型腔將被充滿時(shí)澆鑄速度再次減慢，此時(shí)注入的鋁液用以補(bǔ)縮；然后熱軋，熱軋溫度控制在420到600攝氏度，最佳溫度在480攝氏度；接著進(jìn)行冷軋，冷軋包括冷通、粗軋、精軋，冷通、粗軋主要是減少熱軋板厚度的誤差，確保精軋的工藝余量，冷通相當(dāng)于矯正，而精軋主要是保證板厚尺寸和表面光潔度；然后根據(jù)尺寸要求進(jìn)行剪切，再接著進(jìn)行沖制，再接著將木屑和鋁圓片一起置于滾筒內(nèi)進(jìn)行球磨，通過球磨去除毛刺、去油以及有孔圓片孔內(nèi)的廢料，最后退火，退火溫度在430到510攝氏度，最佳溫度在470攝氏度，升溫保溫時(shí)間15到18小時(shí)，最佳時(shí)間為16.5小時(shí)，退火的同時(shí)風(fēng)機(jī)對(duì)爐膛內(nèi)的風(fēng)道不斷的鼓風(fēng)，讓爐內(nèi)熱空氣循環(huán)對(duì)流，使?fàn)t膛的溫差控制在8到12攝氏度之間，如此完成鋁圓片的加工，在鋁液進(jìn)入保溫爐后，熔爐內(nèi)就可以接著進(jìn)行下一爐的熔煉，整個(gè)生產(chǎn)周期短，加工效率很高。本發(fā)明中所用的精煉劑為市場(chǎng)通用產(chǎn)品，可以選用像徐州榮華鋁業(yè)有限公司生產(chǎn)的精煉劑。
權(quán)利要求
1.鋁圓片坯料的加工方法，其包括以下步驟a、備料，選用含鋁量≥99.7％的鋁材；b、熔煉，將鋁材置于熔鋁爐內(nèi)，熔煉爐膛的溫度控制在900攝氏度以內(nèi)，而鋁液溫度控制在800攝氏度以內(nèi)；c、除渣，當(dāng)鋁液達(dá)到700攝氏度時(shí)，將精煉劑放入鋁液中攪拌2到3分鐘，精煉劑與鋁液按重量比為(2.5-3)∶1000，靜止7到10分鐘后從鋁液的上表面除渣；d、澆鑄；e、熱軋，熱軋溫度控制在420到600攝氏度；f、冷軋；g、剪切；h、沖制；i、球磨；將木屑和鋁圓片一起置于滾筒內(nèi)進(jìn)行球磨；j、退火；其特征在于鋁材熔化成液體后從熔鋁爐移入保溫爐內(nèi)除渣，除渣后再將鋁液移入澆鑄爐內(nèi)以備澆鑄；退火溫度在430到510攝氏度之間，升溫保溫時(shí)間15到18小時(shí)，退火時(shí)通過風(fēng)機(jī)對(duì)爐膛內(nèi)的風(fēng)道鼓風(fēng)，讓爐內(nèi)熱空氣循環(huán)對(duì)流，使?fàn)t膛的溫差控制在8到12攝氏度之間。
全文摘要
本發(fā)明為鋁圓片坯料的加工方法。其生產(chǎn)周期較短、效率較高，鋁圓片軟硬均勻，冷擠成型的鋁殼其表面不易產(chǎn)生裂紋，成品率較高。其包括以下步驟備料、熔煉、除渣、澆鑄、熱軋、冷軋、剪切、沖制、球磨、退火，其特征在于鋁材熔化成液體后從熔鋁爐移入保溫爐內(nèi)除渣，除渣后再將鋁液移入澆鑄爐內(nèi)以備澆鑄；退火溫度在430到510攝氏度之間，升溫保溫時(shí)間15到18小時(shí)，退火時(shí)通過風(fēng)機(jī)對(duì)爐膛內(nèi)的風(fēng)道鼓風(fēng)，讓爐內(nèi)熱空氣循環(huán)對(duì)流，使?fàn)t膛的溫差控制在8到12攝氏度之間。
文檔編號(hào)C21D11/00GK101062544SQ20061003981
公開日2007年10月31日 申請(qǐng)日期2006年4月24日 優(yōu)先權(quán)日2006年4月24日
發(fā)明者李玉一, 俞鴻聲, 錢永明, 惠永良 申請(qǐng)人:李玉一