專利名稱：Ru及/或Rh的氯化處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種從含有至少包括Ru及/或Rh的白金族金屬(Pt、Pd、Ru、Rh、Ir、Os)的原料(以下稱為白金族含有物)中，高效地使Ru及/或Rh浸出，并回收的方法。該含有至少包括Ru及/或Rh的白金族金屬的原料為，例如，把從銅電解泥渣(slime)得到的Se蒸餾塔的蒸餾余液干燥的殘?jiān)?由干燥蒸餾器對(duì)殘留硒進(jìn)行蒸餾分離后，得到的含有Se、Te、白金族金屬的干燥殘?jiān)奈镔|(zhì)(以下記為Se蒸餾塔干燥殘?jiān)?)；將還原了Te的殘?jiān)煽列遭c使Te浸出而過濾的殘?jiān)?以下記為Te還原渣堿浸出殘?jiān)?；汽車廢氣催化劑和電阻器用材料等。

背景技術(shù)：
白金族金屬在通常的條件下，對(duì)于全部的無機(jī)酸非常難以溶解。為此本發(fā)明者們?cè)趯＠暾?qǐng)2004-251721號(hào)(專利文獻(xiàn)1)中，公開了一種浸出、回收白金族金屬的方法，是將含Se和Te的白金族含有物，在氯氣氛中進(jìn)行氯化揮發(fā)處理，以除去Se、Te，向該處理物添加氯化物鹽，在氯氣氛中進(jìn)行氯化焙燒處理，進(jìn)一步除去Se、Te，使白金族金屬成為可溶性鹽，接著水浸出該處理物，而浸出、回收白金族金屬。
在氯化揮發(fā)處理中，以除去Se、Te為主要目的，不過白金族金屬的一部分與氯反應(yīng)，轉(zhuǎn)換成MCln(M為白金族元素，n為2～4)，但PtCl2、RuCl3等在水中呈難溶性。為此，在氯化揮發(fā)處理物中添加氯化物鹽，在氯氣氛中進(jìn)行氯化焙燒處理，而轉(zhuǎn)換成可溶于水的鹽。例如采用氯化鈉作為氯化物鹽時(shí)，生成Na6-nMCl6。在氯化揮發(fā)處理物中混合氯化鈉，在氯氣氛中進(jìn)行氯化焙燒的處理的反應(yīng)，如下式所示。
2M+(12-2n)NaCl+nCl2→2Na6-nMCl6 MCln+(6-n)NaCl→Na6-nMCl6 專利文獻(xiàn)1特開2004-251721 在此，在低于作為氯化鈉的融點(diǎn)的801℃的溫度進(jìn)行氯化焙燒處理時(shí)，因?yàn)榘捉鹱逶?、MCln和氯化鈉均是固體，所以白金族元素、MCln和氯化鈉的反應(yīng)為固相-固相反應(yīng)。為此，存在只有粒子彼此接觸的部分反應(yīng)，而在粒子彼此沒有接觸的部分容易有未反應(yīng)物殘留的問題。
另外，若在作為氯化鈉的融點(diǎn)的801℃以上的溫度進(jìn)行氯化焙燒處理，則氯化鈉熔解而覆蓋白金族元素、MCln的表面。在使白金族元素成為可溶性的Na6-nMCl6的反應(yīng)中，需要氯氣，但是因?yàn)槿劢獾穆然c覆蓋表面，妨礙氣體的通過，所以反應(yīng)將難以進(jìn)行，未反應(yīng)物容易殘留。此外，若溶解的氯化鈉遮斷氯氣，則內(nèi)部的氯分壓降低，存在生成的Na6-nMCl6容易分解的問題。


發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的課題是找出一種從含有白金族金屬的原料中，高效地浸出、回收Ru及/或Rh的方法。
即，(1)本發(fā)明是一種Ru及/或Rh的氯化處理方法在含有至少包括Ru及/或Rh的白金族元素(Pt、Pd、Ru、Rh、Ir、Os)的原料(以下稱為白金族含有物)中，混合平均粒徑為100μm以下的氯化鈉粉末，在氯氣氛中進(jìn)行氯化焙燒處理，使白金族金屬成為可溶性鹽，接著對(duì)該處理物進(jìn)行水浸出，從而浸出、回收Ru、Rh、Ir中的一種以上。
(2)根據(jù)(1)所述的Ru及/或Rh的氯化處理方法，白金族含有物為500μm以下的粉末。
(3)根據(jù)上述(1)至(2)中的任一項(xiàng)所述的Ru及/或Rh的氯化處理方法，在白金族含有物中，含有Se及/或Te時(shí)，預(yù)先進(jìn)行氯化揮發(fā)處理，除去Se及/或Te。
(4)根據(jù)上述(1)至(3)中的任一項(xiàng)所述的Ru及/或Rh的氯化處理方法，在氯化焙燒處理中，在520～570℃保持之后，再以700～800℃保持。
根據(jù)上述發(fā)明， (1)能夠以95％以上的高回收率浸出、回收Ru及/或Rh。
(2)通過將氯化鈉粉化至100μm以下，作為氯化焙燒的氯化劑而使用，能夠在95％以上的高回收率下處理Ru及/或Rh。
(3)能夠從Se蒸餾塔的干燥殘?jiān)?、或Te還原渣堿浸出殘?jiān)杏行У鼗厥誖u及/或Rh。
(4)能夠從汽車廢氣催化劑或電阻器用材料中，有效地回收Ru及/或Rh。



圖1是本發(fā)明的實(shí)施例1的流程圖。
圖2是本發(fā)明的實(shí)施例2的流程圖。
圖3是本發(fā)明的實(shí)施例1的氯化焙燒正理的溫度曲線和通氣的氣體曲線的模式圖。

具體實(shí)施例方式 以下詳細(xì)地說明本發(fā)明。
本發(fā)明的目的在于，從含有至少包含Ru及/或Rh的白金族元素的原料中浸出、回收Ru及/或Rh。
例如，以通常的方法將銅電解泥渣脫銅后，氯化浸出，通過溶媒抽取回收Au后，用SO2還原Se從溶液中過濾。為了使過濾的Se提高純度而進(jìn)行蒸餾提純，但在Se之中混雜著的一部分白金族金屬，作為Se蒸餾塔干燥殘?jiān)?主要是Se、Pt、Pd、Ru、Rh、Ir)被回收。
或者Se還原之后，同樣地還原Te，但是將此還原渣由苛性鈉浸出Te而過濾的殘?jiān)?，作為未溶解的含有Se、Te、白金族金屬的Te還原渣堿浸出殘?jiān)?主要是Se、Te、Ru、Rh)而回收。
另外近年來，使用了白金族金屬的汽車廢氣催化劑(主要是氧化鋁、Pt、Rh、Pd)和電阻器用材料(主要是玻璃、Ru、Pd)被廣泛使用，不過，為了再利用白金族金屬，而需要回收、提純。
在本發(fā)明中，將所述Se蒸餾塔干燥殘?jiān)騎e還原渣堿浸出殘?jiān)鳛槌跏荚蠒r(shí)，優(yōu)選在氯氣流中將原料升溫、加熱，進(jìn)行氯化揮發(fā)處理，由此除去蒸氣壓高的Se、Te的氯化物，濃縮Ru及/或Rh。將汽車廢氣催化劑(主要是氧化鋁、Pt、Rh、Pd)和電阻器用材料(主要是玻璃、Ru、Pd)作為初始原料時(shí)，優(yōu)選以粉碎而浮選等的方法濃縮Ru及/或Rh。在此若含有水分，則因?yàn)樵诼葰饬髦屑訜釙r(shí)放出水蒸氣，有使氯分壓暫時(shí)降低，或使氧化物生成的可能性，所以優(yōu)選預(yù)先充分地干燥。干燥條件沒有特別地限定，但可以是100～150℃中，6～15小時(shí)。還有，在使用水分極少的原料時(shí)，當(dāng)然也可以省略干燥工序。
將如此得到的白金族含有物粉碎，優(yōu)選篩選為粒徑在500μm以下。這是因?yàn)槿舭捉鹱搴形锏牧匠^500μm，則反應(yīng)難以到達(dá)粒子的內(nèi)部。
粉碎，可以利用錘磨機(jī)、顎式破碎機(jī)、輥式破碎機(jī)等的方法，但沒有被特別限定。
氯化鈉采用雜質(zhì)少的精制鹽。若采用大量包含雜質(zhì)的普通鹽，則因?yàn)樵诮鰰r(shí)鎂等的雜質(zhì)同時(shí)溶解，白金族金屬的提純費(fèi)事而不為優(yōu)選。另外因?yàn)槭袌?chǎng)銷售的氯化鈉含有水分，所以優(yōu)選充分干燥而使用。干燥條件沒有特別限定，但可以在100～150℃中，6～15小時(shí)。
市場(chǎng)銷售的精制鹽粒徑為200～500μm左右。為此，要將氯化鈉粉碎使平均粒徑成為100μm以下，與上述的白金族含有物充分地混合。粉碎可利用錘磨機(jī)、針磨機(jī)、球磨機(jī)等的方法，但沒有特別限定。平均粒徑，在不溶解氯化鈉的乙醇中分散，以激光衍射法等測(cè)定。因?yàn)榉鬯榈穆然c容易吸濕結(jié)塊，所以最好在馬上與白金族含有物混合之前粉碎。還有，粉碎混合了白金族含有物和氯化鈉的混合物也能夠得到同樣的效果，但是，若粉碎硬度不同的物質(zhì)，則軟的成為墊層(cushion)，難以得到粉碎效果。
氯化鈉的添加量，優(yōu)選白金族金屬的可溶性氯化反應(yīng)中所需要的量的1～7倍。還有，若氯化鈉的添加量增加，則因?yàn)閷?duì)于能夠裝入爐中的總量，被氯化揮發(fā)處理物的比例變小，處理效率變差，所以特別優(yōu)選為2～5倍的范圍。
若在原料和氯化處理氣氛中含有氧，則Ru、Rh生成不溶性的氧化物，回收率變低。為此，通過在混合白金族含有物和氯化鈉時(shí)，先添加少量的碳粉，從而能夠抑制氧化物的生成。
將由此方法得到的混合物放入蒸發(fā)皿，在氯氣氛中進(jìn)行氯化焙燒處理。蒸發(fā)皿的材質(zhì)優(yōu)選為石英、氧化鋁、石墨等。氯化焙燒處理的時(shí)間沒有特別限定，不過，通過在520～570℃保持30分鐘～3小時(shí)后，以700～800℃保持1～10小時(shí)，從而白金族金屬成為可溶性鹽。為了降溫時(shí)也能夠抑制生成物的分解，優(yōu)選保持氯化氣氛至少到550℃以下的溫度為止。
優(yōu)選在520～570℃保持30分鐘～3小時(shí)的理由是因?yàn)?，在此階段通過白金族元素和氯的反應(yīng)，氯化物生成，但要適于向處理物內(nèi)部的氯氣的供給和氯化物的生成反應(yīng)的兩方面。表1顯示的是，將白金族含有物放入石英坩堝中，調(diào)查在氯氣流中保持3小時(shí)時(shí)的反應(yīng)性的結(jié)果。
從此結(jié)果，在低于520℃的溫度生成氯化物的反應(yīng)未充分進(jìn)行。另一方面，若超過570℃，則該處理物收縮，坩堝的底部有未反應(yīng)物產(chǎn)生。
在此階段，需要及早供給需要量的氯氣到達(dá)處理物的內(nèi)部，不過若超過570℃，則該處理物收縮，氯氣的通過惡化，無法充分供給氯到達(dá)內(nèi)部。
在700～800℃保持1～10小時(shí)的優(yōu)選理由是因?yàn)椋诖穗A段，通過白金族元素的氯化物和氯化鈉的反應(yīng)，生成可溶性的Na6-nMCl6，但當(dāng)?shù)陀?00℃，反應(yīng)無法充分進(jìn)行。另外，若超過800℃，則因?yàn)槿劢獾穆然c遮斷氯氣，所以內(nèi)部的氯分壓降低，生成的Na6-nMCl6分解，回收率降低。
表1 此后，將該處理物放入水或稀鹽酸中，浸出白金族金屬的可溶性鹽。作為這時(shí)的條件沒有特別限定，但優(yōu)選為50～90℃的溫水或稀鹽酸。稀鹽酸的濃度，也有在水浸出該處理物時(shí)，通過游離的氯而變成鹽酸酸性的情況。為此，根據(jù)需要，更優(yōu)選調(diào)整為0.5～1.5N。
把過剩的氯化鈉、未反應(yīng)的碳粉、和未反應(yīng)的白金族金屬等過濾，能夠得到白金族金屬的水溶液。
實(shí)施例
(實(shí)施例1) 以下具體地說明實(shí)施例。實(shí)施例1按圖1所示的流程實(shí)施。即，將成為原料的含有Ru和Rh的Te還原渣以及堿浸出殘?jiān)?235g，在設(shè)定為100℃的的干燥機(jī)內(nèi)干燥12小時(shí)。
此后，裝入石英制蒸發(fā)皿，在爐心管為石英制的管狀爐內(nèi)，從升溫開始時(shí)一邊流通氯氣，一邊分別在200℃和440℃保持1小時(shí)，再加熱到820℃，使氯量成為Se、Te、白金族金屬的氯化反應(yīng)所需要的量的兩倍量進(jìn)行流通，進(jìn)行5小時(shí)的氯化揮發(fā)處理。
還有，降溫時(shí)以500℃由氮?dú)庵脫Q。除去Se和Te，將Ru濃縮成48wt％，Rh濃縮成12wt％。
氯化揮發(fā)殘?jiān)?，由球磨機(jī)粉碎20分鐘，由網(wǎng)眼500μm的篩子篩選，但要讓全部量過篩。還有，原料的Te還原渣堿浸出殘?jiān)鼮槲⒘Ｗ訝?，在氯化揮發(fā)處理后粒子凝集，但能夠容易地分解粉碎。
市場(chǎng)銷售的氯化鈉(精制鹽，平均粒徑350μm)7800g，與氯化揮發(fā)殘?jiān)謩e由球磨機(jī)粉碎1小時(shí)。粉碎后的平均粒徑，分散于乙醇中以激光衍射法等測(cè)定的結(jié)果是80μm。氯化鈉量相對(duì)于該處理物，為白金族金屬的可溶性氯化反應(yīng)所需要的量的3倍量。
其次，在粉碎的氯化揮發(fā)殘?jiān)吐然c中，添加作為白金族金屬的氧化的抑制所需要的量的350g的碳粉，充分混合。
將其裝入石英制的蒸發(fā)皿，在爐心管為石英制的管狀爐內(nèi)，如圖3所示，一邊流通氯氣一邊在300℃保持1小時(shí)，除去殘留水分后，以550℃保持2小時(shí)，再加熱到780℃，進(jìn)行5小時(shí)的氯化焙燒處理。
還有，降溫時(shí)以500℃由氮?dú)庵脫Q。由光學(xué)顯微鏡觀察該處理物時(shí)，基本未觀察到未反應(yīng)的氯化鈉粒子，大致總量都均一地進(jìn)行了反應(yīng)。
此后，將該處理在80℃的溫水30L中攪拌1小時(shí)，浸出白金族金屬的可溶性鹽。過濾殘?jiān)玫桨捉鹱褰饘俚慕鲆?9.5L。
如表2所示，對(duì)于Te還原渣堿浸出殘?jiān)南蛩鲆褐械幕厥章?，Ru高達(dá)99％以上，Rh高達(dá)98％。以此方法能夠有效地獲得Ru和Rh的白金族浸出液。
表2 Te還原渣堿浸出殘?jiān)?235(g) (實(shí)施例2) 實(shí)施例2由圖2所示的流程實(shí)施。
即，含有成為原料的Ru的電阻器用材料廢料(scrap)，由研缽粉碎，直至全部可通過網(wǎng)眼500μm的篩子。在設(shè)定為100℃的干燥機(jī)內(nèi)將其干燥12小時(shí)。
氯化鈉采用與實(shí)施例1同樣的方法粉碎。粉碎后的平均粒徑，分散于乙醇中，以激光衍射法等測(cè)定的結(jié)果是80μm。氯化鈉量為，對(duì)于該處理物白金族金屬的可溶性氯化反應(yīng)所需要的量的3倍量。
其次，在粉碎的電阻器用材料廢料35g和粉碎的氯化鈉42g中，添加作為白金族金屬的氧化的抑制所需要的量的1.8g的碳粉，充分混合。將其裝入石英制的坩堝，在爐心管為石英制的管狀爐內(nèi)，一邊與實(shí)施例1同樣地流通氯氣，一邊在300℃保持1小時(shí)，除去殘留水分后，以550℃保持2小時(shí)，再加熱到780℃，進(jìn)行4小時(shí)的氯化焙燒處理。
將該處理物在80℃的溫水中浸出白金族金屬的可溶性鹽。過濾殘?jiān)?，得到白金族金屬的浸出?60mL。
如表3所示，對(duì)于電阻器用材料廢料的向水浸出液中的Ru的回收率高達(dá)98％。以此方法能夠有效地獲得Ru的浸出液。
表3 電阻器用材料廢料35(g) (比較例1) 以下對(duì)比較例進(jìn)行說明。比較例1除了變更為將Te還原渣堿浸出殘?jiān)?000g，分別以200℃和440℃將溫度曲線保持1小時(shí)，再加熱到800℃保持兩小時(shí)以外，由與實(shí)施例1相同的方法進(jìn)行氯化揮發(fā)處理，得到氯化揮發(fā)殘?jiān)?170g。除去Se和Te，Ru濃縮至50wt％，Rh濃縮至13wt％。
氯化揮發(fā)殘?jiān)?170g及實(shí)施例1中所用的市場(chǎng)銷售的氯化鈉6600g不進(jìn)行粉碎、篩選，而直接添加碳粉297g，充分混合。將其裝入石英制蒸發(fā)皿，在爐心管為石英制的管狀爐內(nèi)，如圖2所示，一邊流通氯氣一邊在300℃保持1小時(shí)，除去殘留水分后，以600℃保持2小時(shí)，再加熱到780℃，進(jìn)行5小時(shí)的氯化焙燒處理。還有，降溫時(shí)以500℃由氮?dú)庵脫Q。
以光學(xué)顯微鏡觀察該處理物時(shí)，觀察到未反應(yīng)的氯化鈉粒子，觀察到不利于反應(yīng)的氯化鈉粒子。
此后，將該處理物在80℃的溫水27L中攪拌1小時(shí)，浸出白金族金屬的可溶性鹽后，過濾殘?jiān)玫桨捉鹱褰饘俚慕鲆?6.7L。如表4所示，對(duì)水浸出液中的回收率，Ru為86％，Rh為90％。與實(shí)施例1比較，對(duì)水浸出液中的Ru、Rh的回收率低而不為優(yōu)選。
通過X射線衍射測(cè)定分析水浸出殘?jiān)慕Y(jié)果是檢測(cè)出大量RuCl3和RhCl3。因?yàn)槁然c的平均粒徑大到350μm，所以白金族金屬與氯化鈉粒子未充分接觸，成為可溶性的鈉鹽的反應(yīng)無法進(jìn)行。
表4 Te還原渣堿浸出殘?jiān)?000(g) (比較例2) 比較例2，將作為原料的含有Ru的電阻器用材料廢料(平均粒徑2mm)，在設(shè)定為100℃的干燥機(jī)內(nèi)干燥12小時(shí)。不對(duì)干燥的電阻器用材料廢料31g進(jìn)行粉碎，而直接添加由與實(shí)施例1同樣的方法粉碎的氯化鈉50g和碳粉1.7g，充分混合。將其裝入石英制坩堝，在爐心管為石英制的管狀爐內(nèi)，與實(shí)施例2同樣地一邊流通氯氣，一邊在300℃保持1小時(shí)，除去殘留水分后，以550℃保持2小時(shí)，再加熱到780℃，進(jìn)行4小時(shí)的氯化焙燒處理。
將該處理物在80℃的溫水中浸出白金族金屬的可溶性鹽。過濾殘?jiān)?，得到白金族金屬的浸出?80mL。如表5所示，對(duì)于電阻器用材料廢料的向水浸出液中的Ru的回收率低至74％。因?yàn)槲捶鬯殡娮杵饔貌牧蠌U料，所以不能有效地浸出粒子內(nèi)的Ru。
表5 電阻器用材料廢料31(g) (比較例3) 比較例3是將Te還原渣堿浸出殘?jiān)?000g，通過與實(shí)施例1同樣的方法進(jìn)行氯化揮發(fā)處理，得到氯化揮發(fā)殘?jiān)?954g。除去Se和Te，Ru濃縮至49wt％，Rh濃縮至13wt％。氯化揮發(fā)殘?jiān)郧蚰C(jī)粉碎20分鐘，由網(wǎng)眼500μm的篩子篩選，使全量過篩。
氯化揮發(fā)殘?jiān)?，添加由與實(shí)施例1同樣的方法粉碎的氯化鈉6600g，碳粉350g，充分混合。將其裝入石英制蒸發(fā)皿，在爐心管為石英制的管狀爐內(nèi)，一邊流通氯氣一邊在300℃保持1小時(shí)，除去殘留水分后，以500℃保持2小時(shí)，再加熱到780℃，進(jìn)行5小時(shí)的氯化焙燒處理。還有，降溫時(shí)以500℃由氮?dú)庵脫Q。
此后，將該處理物在80℃的溫水中攪拌1小時(shí)，浸出白金族金屬的可溶性鹽后，過濾殘?jiān)?，得到白金族金屬的浸出?2.5L。如表6所示，對(duì)水浸出液中的回收率，Ru為57％，Rh為81％。與實(shí)施例1比較，對(duì)水浸出液中的Ru、Rh的回收率低而不為優(yōu)選。其原因是因?yàn)楸３譁囟鹊椭?00℃，所以Ru、Rh的氯化反應(yīng)無法推進(jìn)。
表6 Te還原渣堿浸出殘?jiān)? 8000(g) (比較例4) 比較例4是將Te還原渣堿浸出殘?jiān)?017g，由與實(shí)施例1同樣的方法進(jìn)行氯化揮發(fā)處理，得到氯化揮發(fā)殘?jiān)?922g。除去Se和Te，Ru濃縮至49wt％，Rh濃縮至8.8wt％。氯化揮發(fā)殘?jiān)们蚰C(jī)粉碎20分鐘，由網(wǎng)眼500μm的篩子篩選，使全量過篩。
氯化揮發(fā)殘?jiān)?，添加由與實(shí)施例1同樣的方法粉碎的氯化鈉6600g，碳粉350g，充分混合。將其裝入石英制蒸發(fā)皿，在爐心管為石英制的管狀爐內(nèi)，一邊流通氯氣一邊在300℃保持1小時(shí)，除去殘留水分后，以600℃保持2小時(shí)，再加熱到780℃，進(jìn)行5小時(shí)的氯化焙燒處理。還有，降溫時(shí)以500℃由氮?dú)庵脫Q。
此后，將該處理物在80℃的溫水中攪拌1小時(shí)，浸出白金族金屬的可溶性鹽后，過濾殘?jiān)?，得到白金族金屬的浸出?1.0L。如表7所示，對(duì)水浸出液中的回收率，Ru為87％，Rh為90％。與實(shí)施例1比較，對(duì)水浸出液中的Ru、Rh的回收率低而不為優(yōu)選。其原因是因?yàn)楸３譁囟雀哌_(dá)600℃，所以氯氣的流通變差，Ru、Rh的氯化反應(yīng)時(shí)有反應(yīng)物殘留。
表7 Te還原渣堿浸出殘?jiān)?017(g) (比較例5) 比較例5是將Te還原渣堿浸出殘?jiān)?000g，由與實(shí)施例1同樣的方法進(jìn)行氯化揮發(fā)處理，得到氯化揮發(fā)殘?jiān)?405g。除去Se和Te，Ru濃縮至47wt％，Rh濃縮至12wt％。氯化揮發(fā)殘?jiān)们蚰C(jī)粉碎20分鐘，由網(wǎng)眼500μm的篩子篩選，使全量過篩。
氯化揮發(fā)殘?jiān)砑佑膳c實(shí)施例1同樣的方法粉碎的氯化鈉6800g，碳粉350g，充分混合。將其裝入石英制蒸發(fā)皿，在爐心管為石英制的管狀爐內(nèi)，一邊流通氯氣一邊在300℃保持1小時(shí)，除去殘留水分后，以550℃保持2小時(shí)，再加熱到680℃，進(jìn)行5小時(shí)的氯化焙燒處理。還有，降溫時(shí)以500℃由氮?dú)庵脫Q。
此后，將該處理物在80℃的溫水中攪拌1小時(shí)，浸出白金族金屬的可溶性鹽后，過濾殘?jiān)?，得到白金族金屬的浸出?6.0L。如表8所示，對(duì)水浸出液中的回收率，Ru為42％，Rh為58％。與實(shí)施例1比較，對(duì)水浸出液中的Ru、Rh的回收率低而不為優(yōu)選。其原因是因?yàn)槁然簾郎囟鹊椭?80℃，所以Ru、Rh和NaCl的反應(yīng)不進(jìn)行，向可溶性的鹽的轉(zhuǎn)化不充分。
表8 Te還原渣堿浸出殘?jiān)?000(g) (比較例6) 比較例6是將Te還原渣堿浸出殘?jiān)?178g，由與實(shí)施例1同樣的方法進(jìn)行氯化揮發(fā)處理，得到氯化揮發(fā)殘?jiān)?082g。除去Se和Te，Ru濃縮至42wt％，Rh濃縮至15wt％。氯化揮發(fā)殘?jiān)们蚰C(jī)粉碎20分鐘，由網(wǎng)眼500μm的篩子篩選，使全量過篩。
氯化揮發(fā)殘?jiān)?，添加由與實(shí)施例1同樣的方法粉碎的氯化鈉6200g，碳粉350g，充分混合。將其裝入石英制蒸發(fā)皿，在爐心管為石英制的管狀爐內(nèi)，一邊流通氯氣一邊在300℃保持1小時(shí)，除去殘留水分后，以550℃保持2小時(shí)，再加熱到820℃，進(jìn)行5小時(shí)的氯化焙燒處理。還有，降溫時(shí)以500℃由氮?dú)庵脫Q。
此后，將該處理物在80℃的溫水中攪拌1小時(shí)，浸出白金族金屬的可溶性鹽后，過濾殘?jiān)?，得到白金族金屬的浸出?5.0L。如表9所示，對(duì)水浸出液中的回收率，Ru為89％，Rh為94％。與實(shí)施例1比較，對(duì)水浸出液中的Ru、Rh的回收率低而不為優(yōu)選。其原因是因?yàn)槁然簾郎囟雀哌_(dá)820℃，所以NaCl熔融而遮斷氯氣，內(nèi)部的氯化物分解。
表9 Te還原渣堿浸出殘?jiān)?178(g)
權(quán)利要求
1、一種Ru及/或Rh的氯化處理方法，其特征在于，在含有至少包括Ru及/或Rh的白金族金屬Pt、Pd、Ru、Rh、Ir、Os的白金族含有物中，混合平均粒徑為100μm以下的氯化鈉粉末，在氯氣氛中進(jìn)行氯化焙燒處理，使白金族金屬成為可溶性鹽，接著水浸出該處理物，從而浸出、回收Ru、Rh、Ir的一種以上。
2、根據(jù)權(quán)利要求1所述的Ru及/或Rh的氯化處理方法，其特征在于，所述白金族含有物為500μm以下的粉末。
3、根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的Ru及/或Rh的氯化處理方法，其特征在于，所述白金族含有物中含有Se及/或Te時(shí)，預(yù)先進(jìn)行氯化揮發(fā)處理，除去Se及/或Te。
4、根據(jù)權(quán)利要求1～3中任一項(xiàng)所述的Ru及/或Rh的氯化處理方法，其特征在于，在所述氯化焙燒處理中，在520～570℃保持之后，再以700～800℃進(jìn)行保持。
全文摘要
本發(fā)明是一種Ru及/或Rh的氯化處理方法，在含有至少包括Ru及/或Rh的白金族金屬(Pt、Pd、Ru、Rh、Ir、Os)的原料(以下稱為白金族含有物)中，混合平均粒徑為100μm以下的氯化鈉粉末，在氯氣氛中進(jìn)行氯化焙燒處理，使白金族金屬成為可溶性鹽，接著水浸出該處理物，從而浸出、回收Ru、Rh、Ir的一種以上。從而，從含有包括Ru及/或Rh的白金族金屬的原料中，高效地浸出、回收白金族金屬。
文檔編號(hào)C22B3/00GK1978679SQ200610105658
公開日2007年6月13日 申請(qǐng)日期2006年7月18日 優(yōu)先權(quán)日2005年12月5日
發(fā)明者河野雄仁, 永井燈文, 桂滋男 申請(qǐng)人:日礦金屬株式會(huì)社