專利名稱：：生產(chǎn)狀態(tài)下高爐基礎的切割分離方法
技術領域：
：本發(fā)明涉及高爐修理領域，特別涉及生產(chǎn)狀態(tài)下高爐基礎的切割分離方法。
背景技術：
：鋼鐵生產(chǎn)企業(yè)中當高爐需要大修時，需要保留高爐基礎，更換高爐爐體，現(xiàn)有技術中通常采用破除高爐爐體的方法，也有些較為先進的企業(yè)將高爐基礎切割分離，但現(xiàn)有技術中這些方法都需要停爐進行，而這種方法耗時較長，經(jīng)常需要23個月的時間，因此需要承受因停工帶來經(jīng)濟上的損失。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的一個目的是提供一種生產(chǎn)狀態(tài)下高爐基礎的切割分離方法，使用該方法可以在不影響高爐生產(chǎn)狀態(tài)下進行高爐基礎的切割分離。為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術方案是生產(chǎn)狀態(tài)下高爐基礎的切割分離方法，其特征在于它包括以下步驟A、鉆孔，在高爐基礎的中上部并排開設多個平行的水平穿孔；B、切割，選擇切割單元，選擇相鄰的兩個穿孔，利用切割設備在上述兩個相鄰穿孔之間對高爐基礎進行水平切割，形成切割縫，該切割縫與上述兩個相鄰穿孔連通；C、填充，在上述切割縫內(nèi)設置承壓隔離層，該承壓隔離層的厚度與切割縫的厚度相同，該承壓隔離層的寬度為切割縫寬度的95%100%;D、重復步驟B和歩驟C，直到所有的相鄰穿孔之間皆設置好承壓隔離層；E、在兩邊邊緣分別設置支架，將兩邊支架當成與邊緣穿孔相鄰的穿孔，重復步驟B和步驟C。其中步驟A中所述穿孔的孔徑為89mm108ram，每兩個相鄰穿孔之間的距離不大于1.3m，邊緣的兩個穿孔中心與邊緣的距離不大于0.8m;步驟B形成厚度為10mm15mm的切割縫；步驟C中承壓隔離層的強度不低于25Mpa。采用本發(fā)明的生產(chǎn)狀態(tài)下高爐基礎的切割分離方法是在不影響高爐生產(chǎn)狀態(tài)下，為了縮短高爐大修時間，在停爐前先進行高爐基礎切割使高爐與基礎分離。這種方法可以縮短高爐大修時間約23個月。圖l為本發(fā)明的一種使用狀態(tài)圖圖2為本發(fā)明中切割設備的平面布置圖圖3為本發(fā)明中填充設備的示意圖圖4為本發(fā)明中填充位置的示意圖具體實施例方式下面結合附圖和實施例對本發(fā)明進一步的描述。生產(chǎn)狀態(tài)下高爐基礎的切割分離方法，包括以下歩驟A、鉆孔，在高爐基礎1的中上部并排開設多個平行的水平穿孔2，該穿孔2的孔徑為89mm108mra，每兩個相鄰穿孔2之間的距離不大于1.3m，邊緣的兩個穿孔中心與邊緣的距離不大于0.8m;B、切割，選擇切割單元，選擇相鄰的兩個穿孔2，利用切割設備在選定的兩個相鄰穿孔之間對高爐基礎進行水平切割，形成厚度為10mm15mm的切割縫3，該切割縫與上述兩個相鄰穿孔2連通；C、填充，在上述切割縫內(nèi)設置承壓隔離層4，該承壓隔離層4的厚度與切割縫3的厚度相同，該承壓隔離層4的寬度為切割縫3寬度的95%100%，該承壓隔離層的強度24小時應達到原高爐基礎砼標號強度，一般不低于25Mpa;D、重復歩驟B和步驟C，直到所有的相鄰穿孔2之間皆設置好承壓隔離層4;E、在兩邊邊緣分別設置支架，將兩邊支架當成與邊緣的穿孔相鄰的穿孔，重復步驟B和步驟C。根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，其中步驟A又包括以下步驟Al、利用測量儀器確定穿孔2的設計位置，該穿孔2的設計位置位于高爐爐缸底部700mm1000醒的位置，兩個相鄰穿孔2之間的距離不大于1.3m;A2、安裝鉆機，保證開孔位置的中心線、鉆機輸出軸的中心線以及鉆孔設計位置的軸線相重合；A3、開導向孔，導向孔的深度為1.5m2.0ni;A4、正常鉆進直至鉆通穿孔2，每鉆進lm利用測量儀器測量一次，保證高低偏差不大于25mm，橫向水平偏差不大于25mm;A5、采用無骨粒高自流平灌漿料在穿孔2內(nèi)自流平形成找平平面12，保證每個穿孔的找平平面誤差均不大于20mm。在鉆孔過程中，若超出鉆孔誤差，則采用與高爐基礎同樣規(guī)格的灌槳料充填相應孔段，然后重新鉆進。步驟B中采用的切割設備包括切割機7，與切割機7連接的副導向輪8，設置在相鄰兩個鉆孔2前方的關鍵導向輪9，連接關鍵導向輪9和副導向輪8的切割繩10。在關鍵導向輪9對面的高爐基礎位于切割水平面上還設置有鋸繩端部固定夾具步驟B又包括以下步驟Bl、選定切割單元，首先選擇位于中間的兩個相鄰穿孔2;B2、安裝關鍵導向輪9，在選定的兩個相鄰穿孔2的前方設置關鍵導向輪9，保證關鍵導向輪9朝穿孔2方向的切線與找平平面12在同一平面內(nèi)；B3、從選定的兩個相鄰穿孔2內(nèi)引出鋼絲安裝切割繩IO，將鋸繩10與鋼絲連接，B4，牽引鋼絲將切割繩10穿過相鄰的兩個穿孔2，并且與關鍵導向輪9和副導向8連接，保證切割繩10與找平平面12相切；C5、開動切割機7進行切割，切割機7在運轉的同時收緊切割繩10，利用切割繩高速運轉時與高爐基礎之間的摩擦對高爐基礎進行切割，形成切割縫3。開始切割前，把切割單元基礎里面的鋼筋全部用D-LP32/DS-TS32液壓墻鋸進行表層限位縫切割，切割深度控制在10士2cm，切割縫厚為1518mm，露出厚度為1518rnrn的混凝土槽，并采用繩鋸手工拉磨的方法將槽兩端的混凝土磨出圓弧形。當切割到單元長度方向4.6m后，繩子收長9.2m，換繩接頭，再切割4.6m，繩子收長9.2m，再換繩接頭，以此類推。應當注意的是，再步驟A的鉆孔和步驟B的切割過程中，應當注意冷卻水的供應，冷卻水不僅可以用來冷卻高速旋切的切割繩，還可以用來沖洗鉆孔和切割帶來的混凝土泥漿。切割中要實時控制繩子的張力，保證繩子在孔內(nèi)以直線狀態(tài)運行，并隨切割的進行不斷調(diào)節(jié)收繩，保持收繩速度和切割速度相一致。根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，步驟C中的承壓隔離層4采用復合材料囊和位于復合材料囊中的無骨粒高自流平灌漿料，其中復合材料囊中灌漿料的填充率應大于96%。其中該無骨粒高自流平灌漿料采用北京建筑材料研究所生產(chǎn)的ANG—1型高強無收縮灌漿料和水按照3033:IOO的比例調(diào)配而成，復合材料囊采用鋁塑復合膜，強度達到試水壓力不小于4KG。步驟C中采用的填充設備包括攪拌機14，與攪拌機14連接的灌料泵15，復合材料囊16的一端設有注漿嘴18，復合材料囊16的另-端設有排漿嘴19，復合材料囊16的注漿嘴18與灌料泵15的輸出端連接，復合材料囊16的注漿口設有注漿閥20，復合材料囊16的排漿口設有排漿閥21。液壓站5為灌料泵15提供動力。步驟C又包括以下步驟Cl、清理上述選定切割單元的切割縫3;C2、從選定的兩個相鄰穿孔2內(nèi)引出鋼絲，將復合材料囊16—端固定一固定平板(圖中未示出)，將引出的鋼絲連接在固定平板，牽引鋼絲，將復合材料囊16牽引進切割縫內(nèi)，復合材料囊兩端伸出切割縫外1.5米，并檢查端部有無破損；C3、復合材料囊兩端分別安裝排漿嘴和注漿嘴；C4、依次連接攪拌機，灌料泵和注漿嘴；C5、將ANG一l型高強無收縮灌漿料與水按照3035:100的比例倒入攪拌機內(nèi)；C6、啟動灌料泵，在0.050.2MPa的壓力下開始注漿，打開排漿閥排氣，直至排漿閥噴出漿液，關閉排漿閥進行注漿；C7、繼續(xù)在0.lMPa的壓力下注漿加壓2秒，關閉注漿閥及注漿泵。為了盡快使得濃漿充填縫面，開灌時，排漿閥應全打開放漿，當排漿嘴排出最濃一級漿液時，再調(diào)節(jié)閥門控制壓力，直至結束，當排漿嘴出漿達到或接近最濃漿液時，排漿嘴壓力達到設計規(guī)定值，注入率不大于0.1L/min時，持續(xù)0.lmin，并且填充單位均見到排漿嘴出漿，且外露復合材料囊體充填飽滿現(xiàn)象后注槳方可結束。由于步驟B中首先選擇位于正中的兩個相鄰穿孔2，因此步驟D中從中間向兩邊一左一右依次選擇，先選擇中間的相鄰穿孔2，再選擇靠兩邊邊緣的相鄰穿孔2，直到相鄰穿孔2之間均設置了承壓隔離層4。接著在步驟E中，只剩下兩邊兩個孔外側的區(qū)域沒有設置承壓隔離層4了。然后在靠高爐基礎的兩邊邊緣設置一支架平面，支架平面的高度與該穿孔的找平平面高度一致，先選擇其中的一個穿孔，假設與其相配合的支架平面作為與其相鄰的穿孔的找平平面，然后重復步驟B和步驟C;然后再選擇另外一個穿孔，假設與其相配合的支架平面作為與其相鄰的穿孔的找平平面，然后重復步驟B和步驟C。完成之后，高爐爐缸和高爐基礎1之間已經(jīng)完全被承壓隔離層4隔離開了，可以直接將高爐爐缸17從高爐基礎1上卸下。其中的鉆孔、切割、填充等技術均為現(xiàn)有技術，因此不作進-步描述。根據(jù)本發(fā)明的一個實施例，高爐基礎直徑為18.5m，高爐爐缸重量達20000噸，在該高爐基礎上設置了16個直徑為108咖的穿孔，共分17個單元切割，切割縫厚度在10.5腿12mm之間，17個單元均填充了承壓隔離層，該承壓隔離層采用復合材料囊和位于復合材料囊中的無骨粒高自流平灌漿料，其中復合材料囊中灌漿料的填充率應大于96%。其中該無骨粒高自流平灌漿料采用北京建筑材料研究所生產(chǎn)的ANG—1型高強無收縮灌漿料和水按照3033:100的比例調(diào)配而成，復合材料囊采用鋁塑復合膜。在本實施例中要求鉆孔誤差不大于30mm(cl)108孔)25mm(小98孑L)切割誤差不大于25mm充填率不小于96%充填后24小時槳料強度達到原高爐基礎砼強度。經(jīng)試驗，采用本發(fā)明的生產(chǎn)狀態(tài)下高爐基礎的切割分離方法在不影響高爐生產(chǎn)狀態(tài)下，縮短高爐大修時間，在停爐前先進行高爐基礎切割使高爐與基礎分離，這種方法可以縮短高爐大修時間約23個月。并且經(jīng)過試驗，在不停爐生產(chǎn)的過程中，各種安全指標均合格，不存在安全隱患。在本發(fā)明的-個實施例中，采用的設備有鉆孔設備:<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>充填設備<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>測量i)(器<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>權利要求1、生產(chǎn)狀態(tài)下高爐基礎的切割分離方法，其特征在于它包括以下步驟A、鉆孔，在高爐基礎的中上部并排開設多個平行的水平穿孔；B、切割，選擇切割單元，選擇相鄰的兩個穿孔，利用切割設備在上述兩個相鄰穿孔之間對高爐基礎進行水平切割，形成切割縫，該切割縫與上述兩個相鄰穿孔連通；C、填充，在上述切割縫內(nèi)設置承壓隔離層，該承壓隔離層的厚度與切割縫的厚度相同，該承壓隔離層的寬度為切割縫寬度的95％～100％；D、重復步驟B和步驟C，直到所有的相鄰穿孔之間皆設置好承壓隔離層；E、在兩邊邊緣分別設置支架，將兩邊支架當成與邊緣穿孔相鄰的穿孔，重復步驟B和步驟C。2、如權利要求1所述的生產(chǎn)狀態(tài)下高爐基礎的切割分離方法，其特征在于步驟A中所述穿孔的孔徑為89mm108mm，每兩個相鄰穿孔之間的距離不大于1.3m，邊緣的兩個穿孔中心與邊緣的距離不大于0.8m;步驟B形成厚度為10mm15mm的切割縫；步驟C中承壓隔離層的強度不低于25Mpa。3、如權利要求2所述的生產(chǎn)狀態(tài)下高爐基礎的切割分離方法，其特征在于步驟B中切割單元首先選擇位于當中的兩個相鄰穿孔，步驟D中從當中向兩邊依次選擇切割單元。4、如權利要求3所述的生產(chǎn)狀態(tài)下高爐基礎的切割分離方法，其特征在于步驟A又包括以下步驟Al、利用測量儀器確定穿孔的設計位置，該穿孔的設計位置位于高爐爐缸底部下方700臓1000mm的位置，兩個相鄰穿孔之間的距離不大于1.3m;A2、安裝鉆機，保證開孔位置的中心線、鉆機輸出軸的中心線以及鉆孔設計位置的軸線相重合；A3、開導向孔，導向孔的深度為1.5m2.0m;A4、正常鉆進直至鉆通穿孔，每鉆進lm利用測量儀器測量一次，保證高低偏差不大于25mm，橫向水平偏差不大于25ram，在鉆孔過程中，若超出鉆孔誤差，則采用灌漿料充填相應孔段，然后重新鉆進；A5、采用灌漿料在穿孔內(nèi)自流平形成找平平面，保證每個穿孔的找平平面誤差均不大于20腿。5、如權利要求4所述的生產(chǎn)狀態(tài)下高爐基礎的切割分離方法，其特征在于步驟B中采用的切割設備包括切割機，與切割機連接的副導向輪，設置在相鄰兩個鉆孔前方的關鍵導向輪，連接關鍵導向輪和副導向輪的切割繩。6、如權利要求5所述的生產(chǎn)狀態(tài)下高爐基礎的切割分離方法，其特征在于步驟B又包括以下步驟Bl、選定切割單元，選擇兩個相鄰穿孔；B2、安裝關鍵導向輪，在選定的兩個相鄰穿孔的前方設置關鍵導向輪，保證關鍵導向輪朝穿孔方向的切線與找平平面在同一平面內(nèi)；B3、從選定的兩個相鄰穿孔內(nèi)引出鋼絲安裝切割繩，將鋸繩與鋼絲連接；B4，安裝切割繩，用牽引鋼絲將鋸繩穿過相鄰的兩個穿孔，并且與關鍵導向輪和副導向輪連接，保證切割繩與找平平面相切，設置副導向輪與切割繩接觸；C5、開動切割機進行切割，形成切割縫。7、如權利要求6所述的生產(chǎn)狀態(tài)下高爐基礎的切割分離方法，其特征在于步驟C中的承壓隔離層由復合材料囊和位于復合材料囊中的無骨粒高自流平灌漿料制成，其中灌漿料的填充率應大于96%。8、如權利要求7所述的生產(chǎn)狀態(tài)下高爐基礎的切割分離方法，其特征在于步驟C中采用的填充設備包括攪拌機，與攪拌機連接的灌料泵，復合材料囊的一端設有注漿嘴，復合材料囊的另一端設有排漿嘴，復合材料囊的注漿嘴與灌料泵的輸出端連接，復合材料囊的注漿口設有注漿閥，復合材料囊的排漿口設有排漿閥。9、如權利要求8所述的生產(chǎn)狀態(tài)下高爐基礎的切割分離方法，其特征在于步驟C又包括以下步驟Cl、清理上述選定切割單元的切割縫；C2、從選定的兩個相鄰穿孔內(nèi)引出鋼絲，將復合材料囊一端固定一固定平板，將引出的鋼絲連接在固定平板，牽引鋼絲，將復合材料囊牽引進切割縫內(nèi)，復合材料囊兩端伸出切割縫外；C3、復合材料囊兩端分別安裝排漿嘴和注漿嘴；C4、依次連接攪拌機，灌料泵和注漿嘴；C5、將北京建筑材料研究所生產(chǎn)的ANG—1型高強無收縮灌漿料與水按照3035:100的比例倒入攪拌機內(nèi)；C6、啟動灌料泵，在0.050.2MPa的壓力下開始注漿，打開排漿閥排氣，直至排槳閥噴出漿液，關閉排漿閥進行注漿；C7、繼續(xù)在0.lMPa的壓力下注漿加壓2秒，關閉注漿閥及注漿泵。全文摘要本發(fā)明公開了生產(chǎn)狀態(tài)下高爐基礎的切割分離方法，其特征在于它包括以下步驟A.鉆孔，在高爐基礎的中上部并排開設多個平行的水平穿孔；B.切割，選擇切割單元，選擇相鄰的兩個穿孔，利用切割設備在上述兩個相鄰穿孔之間對高爐基礎進行水平切割；C.填充，在上述切割縫內(nèi)設置承壓隔離層；D.重復步驟B和步驟C，直到所有的相鄰穿孔之間皆設置好承壓隔離層；E.在兩邊邊緣分別設置支架，將兩邊支架當成與邊緣穿孔相鄰的穿孔，重復步驟B和步驟C。采用本發(fā)明的生產(chǎn)狀態(tài)下高爐基礎的切割分離方法是在不影響高爐生產(chǎn)狀態(tài)下，為了縮短高爐大修時間，在停爐前先進行高爐基礎切割使高爐與基礎分離。這種方法可以縮短高爐大修時間約2～3個月。文檔編號C21B7/00GK101177718SQ200610118179公開日2008年5月14日申請日期2006年11月9日優(yōu)先權日2006年11月9日發(fā)明者蔡懷印申請人:上海豫寶防腐安裝有限公司