專利名稱：高溫熱料水淬工藝的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種高溫熱料的處理工藝，特別涉及一種高溫熱料水淬工藝。
背景技術：
眾所周知，高溫熱料水淬工藝目前尚無成功應用先例，大多是將高溫熱料采用水冷壁方式冷卻降溫后加水調(diào)漿，金的浸出率低，需要加以改進。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種高溫熱料水淬工藝，解決了采用水冷壁方式處理高溫熱料存在的金浸出率低的問題。
本發(fā)明的技術方案是針對卡林型金礦石原礦沸騰焙燒產(chǎn)生的熱焙砂，由于礦石中一部分金被脈石包裹，這部分金在高溫熱料條件下采取水淬工藝處理后，有部分金由于水淬炸裂產(chǎn)生的微孔裂隙變成了可浸金，進而提高了金的浸出率；基于上述原因，原礦沸騰焙燒工藝中增加了高溫熱料水淬工藝；為了快速降低高溫熱料溫度，使礦物產(chǎn)生多的微孔裂隙，需要將高溫熱料投放在冷水中快速冷卻，使礦物顆粒表面急劇降溫，這樣，在礦物顆粒內(nèi)部溫度作用影響下，礦物顆粒會出現(xiàn)炸裂現(xiàn)象，產(chǎn)生很多微孔裂隙，這些微孔裂隙有利于后續(xù)氰化浸出時藥劑的滲透作用，提高了金的浸出率。
本發(fā)明是將焙燒后的高溫熱料在水淬攪拌槽中利用冷水直接接觸進行水淬，對水淬過程中產(chǎn)生的氣化熱、粉塵在負壓引風條件下采用噴淋塔凈化吸收；其具體步驟如下步驟1水淬將高溫熱料直接投入到水淬攪拌槽循環(huán)套筒中，加入大量冷水進行高速攪拌，一般高溫熱料溫度在350℃左右，水淬用冷水溫度20℃～30℃，冷水加入量每噸熱料2～3m3，控制水淬攪拌槽礦漿溫度40℃～60℃，攪拌停留時間20～30min；步驟2凈化水淬攪拌槽是密閉的，在引風機作用下控制水淬攪拌槽內(nèi)負壓-100Pa～-200Pa，熱氣和粉塵經(jīng)過三級噴淋塔凈化吸收后外排，引風機風量15000m3/h，噴淋凈化水量12m3/h；水淬后的礦漿給入氰化浸出系統(tǒng)回收金。
本發(fā)明的優(yōu)點在于利用高溫熱料水淬工藝處理含金礦石，在產(chǎn)生大量微孔裂隙條件下提高金的浸出率；工藝設備占地面積小，投資少，一般情況下可提高金浸出率1％以上，對于一個年產(chǎn)黃金1500Kg的企業(yè)，每年可多回收黃金15Kg，價值240萬元，經(jīng)濟效益相當可觀。


圖1為本發(fā)明工藝設備流程圖。
具體實施例方式實施例1焙砂溫度700℃時進行水淬。
試驗條件礦石粒度-0.074mm占90％礦漿濃度33％、液固比2∶1礦漿pH值10.5氰化物用量750g/t氰化物浸出時間24h試驗步驟步驟1水淬如附圖1所示，將高溫熱料——熱焙砂1直接投入到水淬攪拌槽3循環(huán)套筒中，加入大量冷水2進行高速攪拌，水淬用冷水溫度20℃～30℃，冷水加入量每噸熱料2～3m3，控制水淬攪拌槽3礦漿溫度40℃～60℃，攪拌停留時間20～30min；步驟2凈化水淬攪拌槽3是密閉的，在引風機11作用下控制水淬攪拌槽3內(nèi)負壓-100Pa～-200Pa，熱氣和粉塵經(jīng)過三級噴淋塔9凈化吸收后外排，引風機11風量15000m3/h，噴淋凈化水8的用量為12m3/h；水淬后的礦漿經(jīng)回漿管10、砂泵池4、砂泵5給入氰化浸出系統(tǒng)6回收金；熱氣由噴淋塔9上部在引風機作用下由煙囪12排出。
試驗指標見表1表1焙砂水淬試驗結(jié)果

結(jié)論從氰化浸出指標情況看，水淬金的浸出率比未水淬金的浸出率高1.14％。
實施例2焙砂溫度500℃時進行水淬。
試驗條件礦石粒度-0.074mm占90％礦漿濃度33％、液固比 2∶1礦漿pH值10.5氰化物用量750g/t氰化物浸出時間24h試驗步驟步驟1水淬如附圖1所示，將高溫熱料——熱焙砂1直接投入到水淬攪拌槽3循環(huán)套筒中，加入大量冷水2進行高速攪拌，水淬用冷水溫度20℃～30℃，冷水加入量每噸熱料2～3m3，控制水淬攪拌槽3礦漿溫度40℃～60℃，攪拌停留時間20～30min；
步驟2凈化水淬攪拌槽3是密閉的，在引風機11作用下控制水淬攪拌槽3內(nèi)負壓-100Pa～-200Pa，熱氣和粉塵經(jīng)過三級噴淋塔9凈化吸收后外排，引風機11風量15000m3/h，噴淋凈化水8的用量為12m3/h；水淬后的礦漿經(jīng)回漿管10、砂泵池4、砂泵5給入氰化浸出系統(tǒng)6回收金；熱氣由噴淋塔9上部在引風機作用下由煙囪12排出。試驗指標見表2表2焙砂水淬試驗結(jié)果

結(jié)論從氰化浸出指標情況看，水淬金的浸出率比未水淬金的浸出率高1.33％。
實施例3焙砂溫度分別為350℃、300℃、200℃時進行水淬。
試驗條件礦石粒度-0.074mm占90％礦漿濃度33％、液固比2∶1礦漿pH值10.5氰化物用量750g/t氰化物浸出時間24h試驗步驟步驟1水淬如附圖1所示，將高溫熱料——熱焙砂1直接投入到水淬攪拌槽3循環(huán)套筒中，加入大量冷水2進行高速攪拌，水淬用冷水溫度20℃～30℃，冷水加入量每噸熱料2～3m3，控制水淬攪拌槽3礦漿溫度40℃～60℃，攪拌停留時間20～30min；步驟2凈化水淬攪拌槽3是密閉的，在引風機11作用下控制水淬攪拌槽3內(nèi)負壓-100Pa～-200Pa，熱氣和粉塵經(jīng)過三級噴淋塔9凈化吸收后外排，引風機11風量15000m3/h，噴淋凈化水8的用量為12m3/h；水淬后的礦漿經(jīng)回漿管10、砂泵池4、砂泵5給入氰化浸出系統(tǒng)6回收金；熱氣由噴淋塔9上部在引風機作用下由煙囪12排出。
試驗指標見表3表3焙砂水淬試驗結(jié)果

結(jié)論從氰化浸出指標情況看，水淬焙砂溫度低于350℃時金的浸出率將受到影響，所以，焙砂水淬工藝的焙砂溫度應高于350℃。
權(quán)利要求
1.一種高溫熱料水淬工藝，其特征是將焙燒后的高溫熱料在水淬攪拌槽中利用冷水直接接觸進行水淬，水淬過程中產(chǎn)生的氣化熱、粉塵在負壓引風機條件下采用噴淋塔凈化吸收，水淬后的礦漿給入氰化浸出系統(tǒng)回收金。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高溫熱料水淬工藝，其特征在于所說的水淬工藝步驟如下步驟1水淬將高溫熱料直接投入到水淬攪拌槽循環(huán)套筒中，加入大量冷水進行高速攪拌，高溫熱料溫度在350℃以上，水淬用冷水溫度20℃～30℃，冷水加入量每噸熱料2～3m3，水淬攪拌槽礦漿溫度40℃～60℃，攪拌停留時間20～30min；步驟2凈化水淬攪拌槽是密閉的，在引風機作用下控制水淬攪拌槽內(nèi)負壓-100Pa～-200Pa，熱氣和粉塵經(jīng)過三級噴淋塔凈化吸收后外排，引風機風量15000m3/h，噴淋凈化水量12m3/h；水淬后的礦漿給入氰化浸出系統(tǒng)回收金。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種高溫熱料水淬工藝，屬于高溫熱料的處理工藝。其是將高溫熱料直接投入到水淬攪拌槽循環(huán)套筒中，加入大量冷水進行高速攪拌，一般高溫熱料溫度在350℃左右，水淬攪拌槽礦漿溫度40℃～60℃，攪拌停留時間20～30min；水淬攪拌槽是密閉的，在引風機作用下控制水淬攪拌槽內(nèi)負壓，熱氣和粉塵經(jīng)過三級噴淋塔凈化吸收后外排，引風機風量15000m
文檔編號B22F9/08GK101082082SQ20071005585
公開日2007年12月5日 申請日期2007年7月6日 優(yōu)先權(quán)日2007年7月6日
發(fā)明者張清波, 汪丹, 魯玉春, 谷志君 申請人:中國黃金集團公司技術中心