專(zhuān)利名稱(chēng)::兩礦法從硫化銦精礦中浸取銦的方法
技術(shù)領(lǐng)域:
:本發(fā)明屬于銦的濕法冶金技術(shù),特別是對(duì)單獨(dú)的硫化銦精礦直接浸出分離銦的冶煉技術(shù)。
背景技術(shù):
:在自然界中,單質(zhì)銦非常罕見(jiàn),銦主要伴生于閃鋅礦、錫石、黃鐵礦、黃銅礦、方鉛礦等硫化礦中。含銦多金屬礦床在選礦過(guò)程中,可將其中的稀散金屬銦富集成為硫化銦精礦。該硫化銦精礦含銦1500-4500克/噸,含鐵18-35%,含硫26~38%,同時(shí)含有銅、鋅、鉛、錫、銻、砷等有價(jià)金屬元素。硫化銦精礦中銦的礦物主要有硫銦鐵礦(FeIn2S4),硫銦銅礦(CuInS2),硫銦銅鋅錫鐵礦{Me3(InSn)S4}(Me為Cu,Zn,F(xiàn)e)和羥銦石(In(OH)3);鐵的礦物有黃鐵礦(FenSn+1),砷鐵硫礦(FeAsS)等。因而,該硫化銦精礦實(shí)質(zhì)是一種含多種金屬元素的復(fù)雜多金屬硫化礦物。硫化銦精礦的特點(diǎn)是鐵含量高,硫含量高、銦含量高,同時(shí)含有銅、鋅、鉛、錫、銻、砷等多種金屬元素,主要分布在廣西的南丹地區(qū),廣東的韶關(guān)地區(qū),云南的文山、瀾滄地區(qū)、內(nèi)蒙古、青海等地區(qū)。含銦1500~4500克/噸的硫化銦精礦是典型的硫化銦礦物資源,因而,硫化銦精礦也就成為提取金屬銦重要的礦物資源。硫化銦精礦的物質(zhì)組成復(fù)雜,主金屬元素銦、鐵、硫的賦存狀態(tài)及賦存價(jià)態(tài)變化多樣,分散細(xì)微,在同一礦體中,通常存在多種的銦礦物和鐵礦物,精礦中的銦絕大部分以硫化物的形態(tài)存在,同時(shí)與鐵的硫化礦物、銅的硫化礦物、砷的硫化物等存在相關(guān)的復(fù)雜關(guān)系,此外,還可形成銦羥石等、砷硫銅礦物,砷鐵硫礦物等礦物,因而,硫化銦精礦是以多種價(jià)態(tài)硫化物賦存,相互摻雜伴生,且嵌布粒度較細(xì),存在泥化狀態(tài),粒度粗細(xì)極不均勻,微細(xì)粒石英和粘土含量很高,銦的存在呈現(xiàn)復(fù)雜性、多樣化、多變化等特點(diǎn)。因而,這類(lèi)礦物的分離和富集是相當(dāng)困難和復(fù)雜的。由于銦在自然界中的含量非常少,并且多數(shù)銦伴生于方鉛礦、閃鋅礦、黃銅礦、黃鐵礦等硫化礦中,還有一部分伴生在錫礦中。因此,目前大部分的銦是從鋅、鉛、錫等生產(chǎn)的副產(chǎn)品中回收。常規(guī)提取銦的冶煉技術(shù)與工藝如下。l.銦在鋅冶煉生產(chǎn)中的行為鋅精礦在850-93(TC下進(jìn)行氧化焙燒時(shí),絕大部分銦留在焙砂中,隨后可用濕法煉鋅或火法煉鋅處理焙砂。(1)銦在鋅的火法冶煉中的行為在火法煉鋅的燒結(jié)焙燒過(guò)程中銦的揮發(fā)甚微,若用制團(tuán)和焦結(jié)來(lái)代替燒結(jié)焙燒,則在團(tuán)礦焦結(jié)時(shí)部分銦(20%)呈ln20和InO狀態(tài)揮發(fā)并在灰塵中富集。當(dāng)在蒸罐爐中還原燒結(jié)塊或團(tuán)礦時(shí),大約有60~70%的銦和鋅一起蒸餾,有10~15%的銦留在蒸罐爐殘?jiān)?,其余的銦分布在其它揮發(fā)物(即灰塵)中。依據(jù)銦在原始精礦中含量的不同,粗鋅含銦為0.002~0.007%。當(dāng)在精餾塔中精煉粗鋅時(shí),作為高沸點(diǎn)金屬的銦富集在鉛餾分(在"鉛"塔中)或硬鋅中,然后再在精煉鉛或硬鋅的過(guò)程中加以提取。由此看來(lái),在鋅火法冶煉過(guò)程中,團(tuán)礦焦結(jié)爐的灰塵和粗鋅精煉提純過(guò)程中的鉛餾分都是提取銦的來(lái)源。(2)銦在鋅濕法冶煉中的行為在鋅濕法冶煉中,鋅焙砂中性浸出時(shí)絕大部分銦留在中浸渣中。因?yàn)橹行越鰰r(shí)溶液的pH約為5.2,當(dāng)pH等于4.67~4.85時(shí),氫氧化銦完全析出并生成沉淀進(jìn)入浸出渣。在中性浸出渣中還富集有鐵、鎵、鍺和其它元素氧化物的水合物。酸性浸出中浸渣時(shí),絕大部分鋅進(jìn)入溶液,而大部分銦、鎵、鍺和其它組分仍留在殘?jiān)?。中性浸出過(guò)程中少量的銦進(jìn)入硫酸鋅浸出液中,因而浸出液凈化除銅、鎘所得的銅鎘濾渣里還有少量銦的存在。酸性浸出渣采用還原焙燒的方法-威爾茲法或煙化法來(lái)處理,在還原焙燒過(guò)程中,鋅、鉛、鎘等易揮發(fā)物質(zhì)進(jìn)入氣相(煙塵),煙塵用收塵器收集。被收集的煙塵(鋅、鉛、鎘以及其它元素的氧化物)中富集有稀散金屬銦、鎵、鍺。綜上所述,在濕法煉鋅時(shí),威爾茲法或煙化法的揮發(fā)物以及銅鎘濾渣,均可成為提取銦的原料。2.銦在鉛冶煉生產(chǎn)中的行為鉛生產(chǎn)由以下幾個(gè)主要階段組成鉛精礦的燒結(jié)焙燒、鼓風(fēng)爐熔煉、粗鉛精煉。在用燒結(jié)機(jī)進(jìn)行鉛精礦的燒結(jié)焙燒時(shí),銦揮發(fā)甚微。在鼓風(fēng)爐熔煉時(shí),銦在鉛和渣中的分布量大約各半,部分銦進(jìn)入煙塵。表1列出了某工廠在鼓風(fēng)爐熔煉時(shí)銦的大致分布。表l某工廠鉛熔煉所得不同產(chǎn)物中銦的分布和含量<table>tableseeoriginaldocumentpage4</column></row><table>鉛熔煉渣部分返回到燒結(jié)機(jī)焙燒,多余的渣量通常送往威爾茲法或煙化法進(jìn)行處理,在該過(guò)程中鋅、鉛和銦進(jìn)入揮發(fā)物(煙塵)中。將粗鉛精煉,依次除去銅(熔析法或用硫處理)和鋅(空氣氧化得到氧化物一浮渣)以及其它雜質(zhì)。粗鉛精煉過(guò)程中大部分銦(80~90%)進(jìn)入含銅浮渣和氧化物(浮渣)中,此渣從液體鉛表面排除。銦在其中的含量達(dá)到萬(wàn)分之幾甚至千分之幾。含銅浮渣通常在反射爐中熔煉。熔煉后得到粗鉛、冰銅(主要是銅的硫化物)、渣和煙塵。含銅浮渣中的銦分布在熔煉的全部產(chǎn)物中,而以煙塵(0.1~0.4%)和熔渣中含量最高。因此,在鉛生產(chǎn)中,粗鉛精煉產(chǎn)物(含銅浮渣、氧化物)及其處理后所獲不同產(chǎn)物(例如含銅浮渣反射爐熔煉的煙塵和熔渣)均可成為提取銦的原料。3.銦在錫冶煉生產(chǎn)中的行為錫生產(chǎn)過(guò)程包括錫精礦或精礦預(yù)焙燒所得焙砂的還原熔煉和粗錫的精煉。還原熔煉錫精礦時(shí),銦分布在煙塵(約75%)和粗錫(約20%)中。粗錫中銦含量達(dá)0.1%。還原熔煉所得煙塵通常都要進(jìn)行處理(熔煉或還原焙燒),該過(guò)程中大部分銦再次富集在二次煙塵中。粗錫的陽(yáng)極精煉過(guò)程中,銦聚積在電解質(zhì)中,其濃度達(dá)到18~20g/L。顯而易見(jiàn),在錫生產(chǎn)中煙塵和粗錫精煉所得電解質(zhì)是提取銦的主要來(lái)源。由上述分析可以看出,銦的冶煉主要是從鉛、鋅、錫冶煉的副產(chǎn)品中回收,西方國(guó)家90%的銦是從鉛鋅生產(chǎn)的副產(chǎn)品中回收的,從上述含銦中間物料提取銦的方法主要如下。(1)氧化造渣法回收銦此法利用銦對(duì)氧的親和力大大超過(guò)鉛對(duì)氧的親和力的原理,在粗鉛精煉過(guò)程中銦在浮渣中富集。然后使浮渣中的銦轉(zhuǎn)入溶液中,按圖1的(1)法用P2Q4萃取銦,也可直接按圖1的(2)法進(jìn)行置換,置換所得海綿銦在堿覆蓋下于35(TC左右熔煉得99.5%銦。在含80~100g/LIn、100g/LNaCl的電解液中,于低電流密度50~100^加2及0.25~0.35¥槽電壓下電解,即得到純度為99.99%銦,電流效率可達(dá)95~99%。(2)電解富集法回收銦此法是在20世紀(jì)30年代意大利人卡門(mén)比發(fā)明的氨基磺酸電解鉛基礎(chǔ)上經(jīng)改進(jìn)的方法,用來(lái)處理含銦的鉛合金,所用流程見(jiàn)圖2。在100g/L氨基磺酸(H2NS02OH)、80g/L氨基磺酸鉛、0.4g/L明膠的電解液中,釆用100A/m2電流、0.27V電壓電解得鉛,電流效率在95%以上。過(guò)程中銦富集于陽(yáng)極泥,可按前述的氧化造渣法回收銦。此法簡(jiǎn)單易行,無(wú)毒害,產(chǎn)品質(zhì)量好,適于從陽(yáng)極泥回收銦。(3)離子交換法回收銦前蘇聯(lián)的齊良賓鋅廠用離子交換法回收含銦的鋅鎘渣中的銦,銦的回收率達(dá)到94%。德國(guó)的杜依斯堡銅廠采甩鈉型亞氨二醋酸陽(yáng)離子樹(shù)脂從鋅鎘渣中回收銦,所用流程示于圖3。此法選擇吸附性好,但成本高。在鹽酸溶液體系內(nèi),可用H型KY—2強(qiáng)酸性陽(yáng)離子交換樹(shù)脂吸附銦,用0.2mol/L鹽酸或NH4OH解析銦。(4)硫酸化焙燒法回收銦許多國(guó)家用硫酸化焙燒法從含銦煙塵中回收銦,所用流程示于圖4。在硫酸化過(guò)程中,由于S02的還原作用可從煙氣中回收硒;從中和液中經(jīng)多次沉淀中和回收鉈;用置換和電解法回收銦,銦的回收率約達(dá)80%。本法基于把物料中的稀散金屬銦等轉(zhuǎn)變?yōu)榱蛩猁}和氧化物,而使氟、氯及砷等雜質(zhì)揮發(fā)而除去。ln203+3H2S04—In2(S04)3+3H20Pb3(As03)2+3H2S02—3PbS04+3H20+As203然后含銦溶液經(jīng)凈化、置換和電解得到金屬銦。用濃硫酸硫酸化的方法稱(chēng)濕式硫酸化,目前多數(shù)國(guó)家釆用此種酸化方法。現(xiàn)鑒于固態(tài)硫酸鹽(如FeS04)容易運(yùn)輸,腐蝕性不大,生產(chǎn)時(shí)勞動(dòng)條件好,故有用FeS04代替H2S04進(jìn)行干式酸化的。(5)熱酸浸出一鐵礬法回收銦利用銦與鐵在用P204萃取時(shí)動(dòng)力學(xué)上的差異,選用萃取器,在水流比為15-30的情況下從鋅焙砂、含銦煙塵的浸出液中萃取銦。萃銦率超過(guò)96%,而鐵僅被萃取3.7%,從而基本上避免了Fe"的干擾。在試生產(chǎn)中銦的回收率超過(guò)82%。由以上所述內(nèi)容可知,若能從含銦礦石或硫化精礦中,將銦進(jìn)行富集或提取,對(duì)銦冶煉工藝的發(fā)展有重要的意義。綜上所述,為了將復(fù)雜多變的硫化銦物料中的金屬銦分離和提取出來(lái),在化學(xué)原理上必須使不可溶解于酸、堿和水中的銦的硫化物,轉(zhuǎn)化為可溶解的氧化物或鹽。目前,還沒(méi)有專(zhuān)門(mén)的技術(shù)和工藝對(duì)單獨(dú)的硫化銦精礦進(jìn)行處理。常規(guī)選礦過(guò)程中,一般將銦等稀散金屬富集在鋅精礦(含銦30~300克/噸)或錫精礦(含銦30-150克/噸)或鉛精礦(含銦10-80克/噸)或銅精礦(含銦1~50克/哺)中,這些鋅、鉛、錫、銅精礦在回收主金屬鋅、鉛、錫、銅時(shí),銦分散在各種冶煉中間產(chǎn)物中,如火法煉鋅的焦結(jié)塵、粗鋅精餾的粗鉛和硬鋅、濕法煉鋅的浸出渣、煉鉛的煙塵、煉銅的轉(zhuǎn)爐煙塵、煉鐵的煙塵、煉錫的煙塵和焊錫等,釆用這些冶金中間物料對(duì)銦等稀散金屬進(jìn)行綜合回收和利用,其技術(shù)是釆用常規(guī)技術(shù)和工藝進(jìn)行回收和利用,主要是釆用高溫焙燒的方法,其焙燒反應(yīng)是發(fā)生氧化或還原化學(xué)反應(yīng),使銦的化合物轉(zhuǎn)變并進(jìn)入氣相,經(jīng)收塵后對(duì)銦進(jìn)行再次富集,對(duì)銦富集物料釆用兩到三段酸浸出的方法,將銦的化合物溶解進(jìn)入溶液中,在富含銦的溶液中釆用萃取的方法對(duì)銦與其它金屬元素進(jìn)行分離,萃取液經(jīng)反萃后,釆用金屬置換的方法生產(chǎn)粗銦。釆用常規(guī)技術(shù)不能對(duì)單獨(dú)的硫化銦精礦進(jìn)行回收和利用,因?yàn)榱蚧熅V(含銦1500~4500克/噸左右)中銦化合物不能用簡(jiǎn)單的酸浸出的方法進(jìn)行溶解,而釆用焙燒的技術(shù)和工藝又將使銦分散導(dǎo)致流程冗長(zhǎng)復(fù)雜,更何況硫化銦精礦中銦礦物行為復(fù)雜,這就從根本上限制了釆用常規(guī)技術(shù)和工藝對(duì)該種單獨(dú)銦精礦進(jìn)行回收和利用,因而,上述方法存在的不足是技術(shù)工藝復(fù)雜,金屬回收率低,有價(jià)金屬分散,試劑消耗量大,難以克服礦物的復(fù)雜性,使礦物中銦的提取和分離困難,對(duì)環(huán)境污染大。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種兩礦法從硫化銦精礦中浸取銦的方法,其工藝簡(jiǎn)單,金屬回收率高,銦易分離,試劑消耗量小,有價(jià)金屬集中,污染低。解決發(fā)明的技術(shù)問(wèn)題所釆用的方案是將硫化銦精礦、軟錳礦和硫酸調(diào)漿后,泵入反應(yīng)槽中,進(jìn)行氧化和溶解,生成硫酸銦而進(jìn)入溶液,釆用萃取-反萃-置換工藝技術(shù)提取分離銦;鐵的硫化物部分生成硫酸鐵進(jìn)入溶液,部分生成氫氧化鐵或硫酸鐵礬沉淀進(jìn)入浸出渣,對(duì)反應(yīng)后浸出渣中的元素硫和鐵回收。在本發(fā)明的技術(shù)方案中,反應(yīng)時(shí)釜內(nèi)的溫度60°C100°C,硫化銦精礦粒度100目300目,軟錳礦粒度100目300目,硫化銦精礦:軟錳礦為100:50150,浸出劑硫酸溶液濃度50%98%,H2S04:In摩爾比值5001000:1,浸出液固比3.510:1,浸取10240分鐘。硫化銦精礦中含銦1500克/噸4500克/口屯、鐵18%35%、硫26%38%;軟錳礦中二氧化錳的含量為40%60%。上述條件下,硫酸浸出劑在常壓下同時(shí)浸出硫化銦精礦和軟錳礦的機(jī)理為①硫化銦精礦中銦硫化物與軟錳礦中的有效成分一二氧化錳在硫酸浸出劑中按(1)、(2)、(3)式發(fā)生氧化和溶解反應(yīng),由于二氧化錳具有強(qiáng)氧化性使得銦從其硫化物中得以釋放以硫酸銦形式進(jìn)入溶液,礦物中化合狀態(tài)的硫被氧化成元素硫。②(1)、(3)式中生成的硫酸亞鐵進(jìn)一步按(4)式被二氧化錳氧化成硫酸鐵。③(4)式中生成的F^+具有催化氧化硫化銦精礦中銦硫化物的能力,并按(5)、(6)、(7)式發(fā)生氧化和溶解反應(yīng),使硫化銦精礦中的銦轉(zhuǎn)化為硫酸銦而進(jìn)入溶液,礦物中化合狀態(tài)的硫被氧化成元素硫。(5)、(6)、(7)式中生成的硫酸亞鐵再按(4)式氧化成硫酸鐵。如此循環(huán)使銦硫化物逐步溶解。⑤在硫酸浸出硫化銦精礦的過(guò)程中,礦物中鐵的硫化物部分生成硫酸鐵進(jìn)入溶液,部分按(8)式生成氫氧化鐵或硫酸鐵礬沉淀進(jìn)入浸出渣,其它脈石成份則不發(fā)生變化留在浸出渣中。復(fù)雜硫化銦礦物氧化轉(zhuǎn)化為易溶化合物,經(jīng)萃取、反萃、置換分離等成熟工藝處理后,便產(chǎn)出合格粗銦。FeIn2S4+4Mn02+8H2S04—FeSO4+In2(SO4)3+4MnSO4+4S0+8H20(1)CuInS2+2Mn02+4H2S04—CuS04+InS04+2MnS04+2S0+4H20(2)Me3(Me')S4+4Mn02+8H2S04—3MeS04+Me'S04+4MnS04+4S0+8恥(3)(Me為Cu,Zn,Fe;Me'為In,Sn)2FeS04+Mn02+2H2S04—Fe2(S04)3+MnS04+2H20(4)FeIn2S4+4Fe2(S04)3—9FeS04+In2(S04)3+4S°(5)CuInS2+2Fe2(S04)3—4FeS04+CuS04+InS04+2S°(6)Me3(Me')S4+4Fe2(S04)3—3MeS04+Me'S04+8FeS04+4S0(7)(Me為Cu,Zn,F(xiàn)e;Me'為In,Sn)Fe2(S04)3+3H20—Fe(HO)3|+3H2S04(8)硫化銦精礦中銦硫化物在硫酸浸出劑和二氧化錳氧化劑作用下,由于硫酸具有一定的腐蝕性,因而釆用耐酸反應(yīng)槽為內(nèi)襯瓷磚或不銹鋼質(zhì)反應(yīng)釜,反應(yīng)槽為無(wú)隔室容器,容積為10~200米3,硫酸銦是硫化銦精礦中銦復(fù)雜礦物在氧化和酸溶中產(chǎn)生的,所用軟錳礦的有效成分是二氧化錳。本發(fā)明的有益效果是硫化銦精礦中在硫酸和軟錳礦的作用下,水作為液體介質(zhì),將原來(lái)銦回收的復(fù)雜工藝和方法變成在常壓下直接氧化浸取的過(guò)程,使硫化銦精礦中銦的復(fù)雜礦物轉(zhuǎn)變?yōu)橐兹艿幕衔?,使冶煉工藝?jiǎn)化,過(guò)程強(qiáng)化,具有工藝流程簡(jiǎn)單,金屬回收率高,污染小等優(yōu)點(diǎn);本兩礦法直接從硫化銦精礦中浸取分離銦,試劑消耗量小,有價(jià)金屬集中,是一種強(qiáng)化轉(zhuǎn)化的清潔生產(chǎn)技術(shù),其主體工藝不受礦物組成的變化而制約。圖l為氧化造渣法提銦流程圖;圖2為電解富集提銦法流程圖;圖3離子交換法提銦流程圖;圖4為濕式硫酸化法綜合回收銦流程圖。具體實(shí)施例方式實(shí)例一溫度10(TC,常壓條件下對(duì)含銦4500克/噸的硫化銦精礦(含鐵23%、含硫31%)、軟錳礦(二氧化錳含量60%)和硫酸(濃度98%)調(diào)漿后,用泵連續(xù)泵入反應(yīng)槽中,用蒸汽或自來(lái)水控制釜內(nèi)溫度100°C±1,硫化銦精礦和軟錳礦粒度均為300目,硫化銦精礦:軟錳礦為100:150,H2S04:In摩爾比值1000:1,H2S04:In摩爾比值在2.0:1,液固比為10:1,在常壓下進(jìn)行硫化銦精礦的氧化溶解化學(xué)反應(yīng),反應(yīng)時(shí)間240分鐘。銦浸出率95%。實(shí)例二溫度6(TC,在常壓條件下對(duì)含銦1500克/噸的硫化銦精礦(含鐵35%、含硫29%)、軟錳礦(二氧化錳含量50%)和硫酸(濃度50%)調(diào)漿后,用泵連續(xù)泵入反應(yīng)槽中,用蒸汽或自來(lái)水控制釜內(nèi)溫度60'C士1,硫化銦精礦和軟錳礦粒度均為100目,硫化銦精礦:軟錳礦為100:50,H2S04:In摩爾比值500:1,液固比為3.5:1,在常壓下進(jìn)行硫化銦精礦的氧化溶解化學(xué)反應(yīng),反應(yīng)時(shí)間10分鐘。銦浸出率65%。實(shí)例三在溫度85T:,在常壓條件下對(duì)含銦3000克/噸的硫化銦精礦(含鐵28%、含硫38%)、軟錳礦(二氧化錳含量45%)和硫酸(濃度65%)調(diào)漿后,用泵連續(xù)泵入反應(yīng)槽中,用蒸汽或自來(lái)水控制釜內(nèi)溫度85。C士1,硫化銦精礦和軟錳礦粒度均為200目,硫化銦精礦:軟錳礦為100:100,H2S04:In摩爾比值650:1,液固比為5.0:1,在常壓下進(jìn)行硫化銦精礦的氧化溶解化學(xué)反應(yīng),反應(yīng)時(shí)間120分鐘。銦浸出率96%。實(shí)例四在溫度90。C,在常壓條件下對(duì)含銦2500克/噸的硫化銦精礦(含鐵21%、含硫26%)、軟錳礦(二氧化錳含量55%)和硫酸(濃度70%)調(diào)漿后,用泵連續(xù)泵入反應(yīng)槽中,用蒸汽或自來(lái)水控制釜內(nèi)溫度9(TC士1,硫化銦精礦和軟錳礦粒度均為150目,硫化銦精礦:軟錳礦為100:80,H2S04:In摩爾比值600:1,液固比為8.5:1,在常壓下進(jìn)行硫化銦精礦的氧化溶解化學(xué)反應(yīng),反應(yīng)時(shí)間90分鐘。銦浸出率94%。實(shí)例五在溫度75。C,在常壓條件下對(duì)含銦2000克/噸的硫化銦精礦(含鐵25%、含硫33%)、軟錳礦(二氧化錳含量40%)和硫酸(濃度80%)調(diào)漿后,用泵連續(xù)泵入反應(yīng)槽中,用蒸汽或自來(lái)水控制薟內(nèi)溫度75"C士1,硫化銦精礦和軟錳礦粒度均為250目,硫化銦精礦:軟錳礦為100:60,H2S04:In摩爾比值550:1,液固比為5.5:1,在常壓下進(jìn)行硫化銦精礦的氧化溶解化學(xué)反應(yīng),反應(yīng)時(shí)間100分鐘。銦浸出率96%。權(quán)利要求1、兩礦法從硫化銦精礦中浸取銦的方法,其特征是將硫化銦精礦、軟錳礦和硫酸調(diào)漿后,泵入反應(yīng)槽中,進(jìn)行氧化和溶解,生成硫酸銦而進(jìn)入溶液,采用萃取-反萃-置換工藝技術(shù)提取分離銦;鐵的硫化物部分生成硫酸鐵進(jìn)入溶液,部分生成氫氧化鐵或硫酸鐵礬沉淀進(jìn)入浸出渣,對(duì)反應(yīng)后浸出渣中的元素硫和鐵回收。2、按權(quán)利要求l所述的兩礦法從硫化銦精礦中浸取銦的方法,其特征是反應(yīng)時(shí)釜內(nèi)的溫度6(TC10(TC,硫化銦精礦和軟錳礦粒度100目300目,硫化銦精礦軟錳礦為100:50150,浸出劑硫酸溶液濃度50%98%,H2S04:In摩爾比值5001000:1,浸出液固比3.510:1,浸取10240分鐘。3、根據(jù)權(quán)利要求1和2所述的兩礦法從硫化銦精礦中浸取銦的方法,其特征是硫化銦精礦中含銦1500克/噸4500克/噸、鐵18%35%、硫26%38%;軟錳礦中二氧化錳的含量為40%60%。全文摘要兩礦法從硫化銦精礦中浸取銦的方法。本發(fā)明屬于銦的濕法冶金技術(shù),特別是對(duì)單獨(dú)的硫化銦精礦直接浸出分離銦的冶煉技術(shù)。本方法是將硫化銦精礦、軟錳礦和硫酸調(diào)漿后,泵入反應(yīng)槽中,進(jìn)行氧化和溶解,生成硫酸銦而進(jìn)入溶液,采用萃取-反萃-置換工藝技術(shù)提取分離銦;鐵的硫化物部分生成硫酸鐵進(jìn)入溶液,部分生成氫氧化鐵或硫酸鐵礬沉淀進(jìn)入浸出渣,對(duì)反應(yīng)后浸出渣中的元素硫和鐵回收。本發(fā)明可直接對(duì)單獨(dú)的硫化銦精礦進(jìn)行回收和利用,可使冶煉工藝簡(jiǎn)化、過(guò)程強(qiáng)化,具有金屬回收率高、銦易分離、試劑消耗量小、有價(jià)金屬集中、低污染的技術(shù)特點(diǎn)。文檔編號(hào)C22B58/00GK101113491SQ20071006618公開(kāi)日2008年1月30日申請(qǐng)日期2007年9月12日優(yōu)先權(quán)日2007年9月12日發(fā)明者李存兄,剛樊,昶魏申請(qǐng)人:昆明理工大學(xué)