專利名稱：用于連續(xù)生產(chǎn)薄鋼帶的設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及用于連續(xù)生產(chǎn)薄鋼帶的方法和設(shè)備，該設(shè)備具有至少兩個(gè)鑄輥以及適當(dāng)橫向布置的側(cè)板，在操作期間在這些鑄輥和側(cè)板之間可以形成一鑄造空腔，從中能夠?qū)⒁簯B(tài)金屬熔體導(dǎo)入到鑄輥上。
背景技術(shù)：
在用至少包含有以下合金組分的鋼水生產(chǎn)金屬帶期間，小于1wt％的Ni；小于1wt％的Cr；小于0.8wt％的C，尤其小于0.4wt％的C；至少0.5wt％的Mn，尤其在采用現(xiàn)有技術(shù)的雙輥連鑄工藝時(shí)所產(chǎn)生出的鑄帶具有許多裂紋和表面缺陷，這明顯降低了所生產(chǎn)的鋼帶質(zhì)量。
發(fā)明概述本發(fā)明的目的在于消除現(xiàn)有技術(shù)的這些已知缺陷，并且另外開發(fā)出用于生產(chǎn)在權(quán)利要求1中所限定的鋼號(hào)的方法和根據(jù)權(quán)利要求19的前序部分所述的設(shè)備，這樣可以更加經(jīng)濟(jì)地生產(chǎn)出相應(yīng)的鋼帶。
根據(jù)本發(fā)明，該目的是通過具有權(quán)利要求1的特征的方法并且通過具有權(quán)利要求19的特征的設(shè)備來實(shí)現(xiàn)的。
根據(jù)本發(fā)明一具體實(shí)施方案，這些鑄輥指的是用在雙輥連鑄工藝中的鑄輥。但是，另外術(shù)語“鑄輥”其定義還涵蓋所有其它現(xiàn)有技術(shù)的成形壁表面。根據(jù)現(xiàn)有技術(shù)，鑄輥的表面優(yōu)選通過涉及材料去除機(jī)加工的工藝學(xué)技術(shù)尤其通過車削和/或磨削來形成。在采用現(xiàn)有技術(shù)的鑄輥尤其是根據(jù)雙輥連鑄工藝并且在RSF值為現(xiàn)有技術(shù)所常規(guī)采用的100N/mm至250N/mm(輥軋制力)的條件下生產(chǎn)帶材期間，所生產(chǎn)出的帶材除了具有明顯的裂紋之外還顯示出在帶材寬度上并且沿著帶材長(zhǎng)度存在非常明顯的溫差，從中可以推斷出存在相當(dāng)?shù)牧Σ▌?dòng)和不均勻的固化特性。
因此在直接鑄造不銹(在所有情況中Cr和/或Ni含量低于1％)液態(tài)鋼水以形成厚度為1至10mm的薄帶期間，使用現(xiàn)有技術(shù)的工藝參數(shù)產(chǎn)生出不合格的鋼帶。在這一點(diǎn)上，經(jīng)常形成在帶材上的微裂紋尤其嚴(yán)重。
在本發(fā)明中所披露的方法首先能夠用具有上述組分的鋼水生產(chǎn)出具有良好帶材輪廓尤其具有良好帶材凸度的無裂紋帶材。另外甚至正好在永鑄?；蜩T輥下面也能夠在帶材寬度上實(shí)現(xiàn)比現(xiàn)有技術(shù)更均勻的±25K的帶材溫度。使用根據(jù)本發(fā)明的工藝生產(chǎn)出的帶材通常沒有任何熱誘發(fā)的斜紋并且其邊緣質(zhì)量良好。
根據(jù)本發(fā)明的一具體實(shí)施方案，存在兩個(gè)用于操作雙輥連鑄工藝的鑄輥，在該情況下以隨機(jī)圖案均勻地分布在鑄輥表面上的凹入部布置在兩個(gè)鑄輥的表面上。
根據(jù)本發(fā)明的一具體實(shí)施方案，所使用的鑄輥的表面結(jié)構(gòu)具有其特征在于其上基本均勻分布有凹入部。根據(jù)一個(gè)具體實(shí)施方案，這些凹入部為例如在鑄輥表面中機(jī)加工形成的凹陷和/或凸起，并且在邊緣尤其是毛邊和凹入部的最深位置之間具有3至80微米尤其為20至40微米的高度距離。
根據(jù)本發(fā)明方法的一個(gè)實(shí)施方案，每平方毫米鑄輥表面積具有1至20個(gè)凹入部，它們以隨機(jī)的圖案以均勻分布的方式布置在鑄輥表面上。
試驗(yàn)表明，本發(fā)明的措施使得能夠產(chǎn)生出表面質(zhì)量非常高的鋼帶。
根據(jù)本發(fā)明方法的一個(gè)實(shí)施方案，鋼水的Si含量設(shè)定為小于0.35wt％。
試驗(yàn)表明，本發(fā)明的方法能夠生產(chǎn)出具有非常高品質(zhì)的機(jī)械性能尤其具有改進(jìn)的粗糙度的鋼帶。
根據(jù)本發(fā)明方法的一個(gè)實(shí)施方案，至少部分固化的鑄帶以大于30m/分鐘的速度離開鑄輥。
實(shí)際上，已經(jīng)發(fā)現(xiàn)，本發(fā)明的方法使之能夠?qū)崿F(xiàn)品質(zhì)非常高的表面，同時(shí)提高工藝的經(jīng)濟(jì)性。在更低的速度下，更加有規(guī)律地觀察到溢流和在帶材表面中形成折痕(往往與表面裂紋相關(guān))。
根據(jù)本發(fā)明方法的一個(gè)實(shí)施方案，將至少一個(gè)鑄輥的表面的平均粗糙度設(shè)定為大于3μm，并且通過對(duì)鑄輥表面進(jìn)行機(jī)械處理尤其通過噴丸處理來實(shí)現(xiàn)凹入部的隨機(jī)分布。
根據(jù)本發(fā)明方法的一個(gè)實(shí)施方案，通過采用目標(biāo)直徑D為0.5mm至2.2mm的噴丸進(jìn)行噴丸處理來對(duì)鑄輥表面進(jìn)行機(jī)械處理，并且在該操作期間在每平方毫米表面積上有1至250個(gè)噴丸擊打接受噴丸處理的表面區(qū)域。
根據(jù)本發(fā)明方法的一個(gè)實(shí)施方案，用于噴丸處理的噴丸與上述目標(biāo)直徑D至多相差30％的最大標(biāo)準(zhǔn)偏差。
根據(jù)本發(fā)明方法的一個(gè)實(shí)施方案，鋼水彎液面(＝鑄造水平面)與幾何開壓邊澆口位置成30°至50°的夾角，即從鑄輥軸線朝著何開壓邊澆口位置水平延伸出的半徑和朝著彎液面延伸的半徑形成30°至50°的鋼熔池接觸角。
根據(jù)本發(fā)明方法的一個(gè)實(shí)施方案，熔池在橫向上由兩個(gè)鑄輥和適當(dāng)?shù)膫?cè)板限定，并且在頂部處至少部分由合適的覆蓋件覆蓋，從而基本上防止了不會(huì)形成該工藝中一部分物質(zhì)的介質(zhì)侵入，尤其是防止含塵氣體和/或氧化氣體侵入。
根據(jù)本發(fā)明方法的一個(gè)實(shí)施方案，熔池暴露于基本上惰性的氛圍下，并且所提供的惰性氣體由體積百分比為0-100％的N2、余量的氬氣或另一種理想氣體或CO2形成。
根據(jù)本發(fā)明方法的一具體實(shí)施方案，所供應(yīng)的惰性氣體包含大約7％的H2。
根據(jù)一具體實(shí)施方案，在熔池和上覆蓋件之間的空間至少部分由相對(duì)于鋼水基本上惰性的氣體填充或清除。
根據(jù)本發(fā)明方法的一個(gè)實(shí)施方案，提供給熔池的惰性氣體其氧含量限制在其最大體積百分比O2含量為0.05％。
根據(jù)本發(fā)明方法的一個(gè)實(shí)施方案，在位于鑄輥的出口處的測(cè)量部分處確定鑄帶的凸度和邊緣損失。
該帶材凸度和邊緣損失根據(jù)DIN標(biāo)準(zhǔn)來限定。
根據(jù)本發(fā)明方法的一個(gè)實(shí)施方案，按照這樣一種方式對(duì)鑄輥進(jìn)行初步冷壓成型，從而在帶材離開永鑄模時(shí)形成這樣的鋼帶其帶材凸度為20μm至150μm；并且在帶材邊緣和距離帶材邊緣40mm的位置之間的沿帶材厚度的邊緣損失小于150μm。
根據(jù)本發(fā)明方法的一個(gè)實(shí)施方案，在連鑄期間，通過位于鑄輥處的一個(gè)或多個(gè)適當(dāng)?shù)膫鲃?dòng)裝置將鑄輥的熱孔型按照這樣一種方式根據(jù)以下一個(gè)或多個(gè)鑄造參數(shù)設(shè)定氣體組分；帶材厚度；所產(chǎn)生出的固化熱；鑄造速度；彎液面角度，從而在帶材離開永鑄模時(shí)形成這樣的鋼帶帶材凸度為20μm至150μm；并且在帶材邊緣和距離帶材邊緣40mm的位置之間沿帶材厚度的邊緣損失小于150μm。
試驗(yàn)已經(jīng)表明，本發(fā)明的方法繼續(xù)考慮了鑄輥軋制力RSF，從而使之能夠?qū)崿F(xiàn)在鑄帶寬度上尤其包括帶材邊緣中足夠均勻的固化度，由此進(jìn)一步提高了本發(fā)明所提出的方法的效率。
根據(jù)本發(fā)明方法的一個(gè)實(shí)施方案，在鑄帶中形成30μm至90μm的帶材凸度和小于100μm的邊緣損失。
根據(jù)本發(fā)明方法的一個(gè)實(shí)施方案，至少一個(gè)鑄輥的鑄輥表面的粗糙度在3-30mm的鑄輥邊緣區(qū)域中設(shè)定為非常光滑，具體地說具有至多2μm的算術(shù)平均粗糙度。
根據(jù)本發(fā)明方法的一個(gè)實(shí)施方案，相對(duì)于鑄輥軋制力目標(biāo)值以至少±15N/mm的精度來調(diào)節(jié)和/或控制鑄輥軋制力。
該方法的優(yōu)選用途是用于這樣的鋼種，其中鋼水具有以下組分小于1wt％的Ni；小于1wt％的Cr；小于0.8wt％的C，尤其小于0.4wt％的C；至少0.55wt％的Mn；余量Fe和與生產(chǎn)相關(guān)的雜質(zhì)。
本發(fā)明其特征還在于根據(jù)權(quán)利要求19所述的設(shè)備。
根據(jù)本發(fā)明該設(shè)備的一個(gè)實(shí)施方案，每平方毫米的鑄輥表面積形成有1-20個(gè)凹入部。
根據(jù)本發(fā)明該設(shè)備的一個(gè)實(shí)施方案，通過噴丸處理形成的表面結(jié)構(gòu)形成為鑄輥表面，尤其是用直徑為0.5mm至2.2mm并且噴丸直徑散布度小于30％(基于處于所述直徑范圍內(nèi)的目標(biāo)直徑D)的噴丸、優(yōu)選采用每平方毫米1至250個(gè)噴丸進(jìn)行噴丸處理的表面結(jié)構(gòu)形成為鑄輥表面。
根據(jù)本發(fā)明該設(shè)備的一個(gè)實(shí)施方案，在兩個(gè)鑄輥上方設(shè)有可以用來覆蓋熔池的覆蓋件。
根據(jù)本發(fā)明該設(shè)備的一個(gè)實(shí)施方案，存在有這樣一種合適的裝置，通過它可以在在鋼水上方尤其在鋼水和覆蓋件之間的空間中的熔池區(qū)域中設(shè)定出相對(duì)于鋼水具有基本上惰性性能的氣氛。
根據(jù)本發(fā)明該設(shè)備的一個(gè)實(shí)施方案，設(shè)有一測(cè)量部分，用于確定鑄帶凸度和/或在帶材邊緣和距離帶材邊緣40mm的位置之間的沿帶材厚度的邊緣損失。
根據(jù)本發(fā)明該設(shè)備的一個(gè)實(shí)施方案，對(duì)至少一個(gè)鑄輥進(jìn)行初步冷壓成型。
根據(jù)本發(fā)明該設(shè)備的一個(gè)實(shí)施方案，在至少一個(gè)鑄輥處設(shè)有至少一個(gè)傳動(dòng)裝置，它們可以用來根據(jù)以下鑄造參數(shù)中的一個(gè)或多個(gè)來設(shè)定鑄輥的熱孔型(hot profile)氣體組分；帶材厚度；所產(chǎn)生出的固化熱；鑄造速度；彎液面角度。
根據(jù)本發(fā)明該設(shè)備的一個(gè)實(shí)施方案，設(shè)有一調(diào)節(jié)裝置，可以使用該裝置來根據(jù)所測(cè)量出的帶材凸度和/或所測(cè)量出的在帶材邊緣和距離帶材邊緣40mm的位置之間的在帶材厚度中的邊緣損失，設(shè)定至少一個(gè)鑄輥的熱孔型和/或冷孔型(cold profile)。
根據(jù)本發(fā)明該設(shè)備的一個(gè)實(shí)施方案，至少一個(gè)鑄輥在3至30mm的邊緣區(qū)域中其平均粗糙度至多為2μm。
根據(jù)本發(fā)明該設(shè)備的一個(gè)實(shí)施方案，設(shè)有用來以至少±15N/mm的精度來調(diào)節(jié)和/或控制鑄輥軋制力的裝置。
根據(jù)本發(fā)明該設(shè)備的一個(gè)實(shí)施方案，鑄輥如此布置，從而它們能夠朝著彼此運(yùn)動(dòng)。根據(jù)本發(fā)明設(shè)備的再一個(gè)實(shí)施方案，一方面設(shè)有用來測(cè)量用來使得鑄輥能夠相對(duì)于彼此運(yùn)動(dòng)的力的裝置，并且另一方面設(shè)有用來根據(jù)所測(cè)量出的力控制鑄輥朝著彼此的運(yùn)動(dòng)的裝置。
根據(jù)本發(fā)明該設(shè)備的一個(gè)實(shí)施方案，設(shè)有可以用來在該設(shè)備操作期間改變至少一個(gè)鑄輥的彎度的適當(dāng)裝置。
根據(jù)本發(fā)明設(shè)備的另一個(gè)具體實(shí)施方案，設(shè)有用來在設(shè)備正在工作期間改變至少一個(gè)鑄輥的邊緣區(qū)域的熱形狀的適當(dāng)裝置。
根據(jù)本發(fā)明設(shè)備的一個(gè)實(shí)施方案，設(shè)有用來測(cè)量彎液面角度的適當(dāng)裝置，并且合適的話還設(shè)有用來調(diào)節(jié)和/或控制彎液面角度的適當(dāng)裝置。
根據(jù)本發(fā)明設(shè)備的一個(gè)實(shí)施方案，設(shè)有用來測(cè)量帶材輪廓的裝置。
根據(jù)本發(fā)明設(shè)備的一個(gè)實(shí)施方案，至少一個(gè)鑄輥基本上包括具有良好導(dǎo)熱性的材料，尤其是銅或銅合金。根據(jù)本發(fā)明設(shè)備的一具體實(shí)施方案，至少一個(gè)設(shè)備具有布置在內(nèi)部中的冷卻裝置。
根據(jù)本發(fā)明設(shè)備的一個(gè)實(shí)施方案，至少一個(gè)鑄輥在外側(cè)上具有其最小層厚為10μm的鉻涂層。根據(jù)另一個(gè)具體實(shí)施方案，在鉻涂層下面設(shè)有至少厚為0.5mm的中間層，尤其是由鎳和/或Ni合金制成的中間層。
根據(jù)本發(fā)明設(shè)備的一具體實(shí)施方案，設(shè)有用來測(cè)量至少一個(gè)鑄輥的速度并且將所期望的速度值傳送給鑄輥驅(qū)動(dòng)裝置的裝置，以便設(shè)定已經(jīng)通過考慮了其它明顯鑄造參數(shù)例如當(dāng)前鑄輥軋制力和/或當(dāng)前彎液面角度的閉環(huán)控制電路確定的所期望的速度。
根據(jù)本發(fā)明設(shè)備的一具體實(shí)施方案，設(shè)有用于節(jié)流并且控制液態(tài)鋼的供應(yīng)的裝置，從而可以通過至少考慮了彎液面角度的實(shí)際值的適當(dāng)閉環(huán)控制電路來設(shè)定或調(diào)節(jié)所期望的彎液面角度。
在采用雙輥連鑄工藝將其C含量小于0.45尤其小于0.1％的不銹(在任何情況中Cr和/或Ni含量低于1％)液態(tài)鋼直接鑄造成厚度為1至10mm的薄帶材的情況中，在給定的現(xiàn)有技術(shù)的鑄輥的表面形狀和冷孔型和現(xiàn)有技術(shù)常規(guī)采用的標(biāo)準(zhǔn)惰性氣體(非活性氣體)混合物(在永鑄模中)以及根據(jù)已知AISI304剛好選擇的給定鑄輥軋制力的情況下，不可能實(shí)現(xiàn)沒有微裂紋的帶材或者實(shí)現(xiàn)其在寬度上的溫度均勻性好于±30K(在幾何開壓邊澆口下面大約1-2mm處測(cè)量出)的穩(wěn)定連續(xù)不中斷的連鑄過程。在連鑄速度高于30m/分鐘尤其高于50m/分鐘的情況下，一方面在永鑄模下面的溫度分布測(cè)量位置處觀察到黑傾斜橫紋，并且另一方面發(fā)現(xiàn)明顯的帶材邊緣滲出和出現(xiàn)燕尾形邊緣。
根據(jù)本發(fā)明一具體實(shí)施方案，采用以下參數(shù)中的一個(gè)或多個(gè)以大約30m/分鐘的鑄造速度鑄造其C含量大約為0.5％的不銹鋼采用具有精度為d±30％的規(guī)定直徑的鋼噴丸進(jìn)行噴丸處理來實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定的鑄輥表面布局，其中d為0.5至2.2mm。在噴丸處理過程中，應(yīng)該有1至250個(gè)噴丸擊打在1平方毫米的鑄輥表面區(qū)域上；在兩個(gè)鑄輥之間的液相穴在頂部處由永鑄模制的蓋子覆蓋，并且使用具有以下組分的氣體使在鑄造液面上方的氛圍惰化0-100％的N2；余量Ar或另一種理想氣體或CO2；大約為7％的H2，并且允許有最小量雜質(zhì)(小于0.05％的O2)，在技術(shù)上出現(xiàn)雜質(zhì)氣體幾乎是不可避免的；每一米帶材寬度上具有5至100KN的鑄造力或軋制力；帶材凸度(根據(jù)熱帶材DIN標(biāo)準(zhǔn))為20至120μm，優(yōu)選為30至90μm。
根據(jù)其它優(yōu)選實(shí)施方案，鑄鋼具有以下組分C含量小于0.1％和/或Mn含量為0.5至1.5％和/或Si含量為0.01至0.35％。
根據(jù)另一個(gè)優(yōu)選實(shí)施方案，所使用的鑄輥其平均粗糙度Ra＞3μm，優(yōu)選Ra＞6μm。
根據(jù)本發(fā)明另一個(gè)優(yōu)選實(shí)施方案，所使用的至少一個(gè)鑄輥具有層厚至少為10μm的鉻涂層和/或適當(dāng)?shù)脑掃€具有位于鉻涂層下面的層厚至少為0.5mm的鎳涂層。根據(jù)另一個(gè)優(yōu)選實(shí)施方案，鑄輥的橫向表面由銅制成，必要時(shí)銅可以用作所有鑄輥涂層的基底。
根據(jù)本發(fā)明方法的一個(gè)實(shí)施方案，鑄輥在3-30mm的邊緣區(qū)域中沒有具有任何明顯的粗糙度(Ra≤2.0μm)。
根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)具體實(shí)施方案，在用雙輥連鑄裝置連續(xù)生產(chǎn)帶材期間，將鋼水導(dǎo)入進(jìn)兩個(gè)水平布置的鑄輥之間，這些鑄輥沿著相反的方向轉(zhuǎn)動(dòng)并且具有具體布置在這些鑄輥內(nèi)的適當(dāng)冷卻裝置尤其是水冷裝置。鋼水在與受冷鑄輥接觸的位置上形成固化外殼，在位于鑄造表面之間的幾何“開壓邊澆口”的位置(在鑄造表面之間的最短距離位置)處在較低的軋制力下將固化外殼至少部分壓在一起。固化條材或固化帶材在開壓邊澆口下面離開。
根據(jù)本發(fā)明的各個(gè)實(shí)施方案，鋼水可以從鋼包澆鑄進(jìn)更小的容器，從中通過合適的鑄口將鋼水澆鑄進(jìn)帶材連鑄設(shè)備或澆鑄進(jìn)位于在兩個(gè)鑄輥之間的開壓邊澆口上方的空間中。根據(jù)本發(fā)明一具體實(shí)施方案，已經(jīng)導(dǎo)入的金屬在開壓邊澆口上方形成熔池，該熔池一方面由鑄輥表面并且另一方面由合適的側(cè)板或其它合適的裝置例如合適的電磁裝置限定。除了優(yōu)選實(shí)施方案之外，側(cè)板設(shè)計(jì)成是可動(dòng)的。
附圖的簡(jiǎn)要說明下面將參照示意性附圖按照非限定的方式對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方案進(jìn)行說明，其中

圖1顯示出根據(jù)本發(fā)明生產(chǎn)薄鋼帶的設(shè)備和方法；并且圖2顯示出根據(jù)本發(fā)明生產(chǎn)薄鋼帶的設(shè)備和方法的細(xì)節(jié)。
具體實(shí)施例方式
在圖1中所示的鑄軋?jiān)O(shè)備具有包括帶有鑄口3的鑄造鋼包2的帶材連鑄設(shè)備1和兩個(gè)相對(duì)轉(zhuǎn)動(dòng)的鑄輥4、5。通過冷卻部分7將鑄帶6輸送給軋機(jī)8。在軋機(jī)8中，金屬帶材的厚度降低至少10％。已經(jīng)經(jīng)過這樣軋制的帶材通過保持和/或加熱裝置9輸送并且在卷取機(jī)10處卷取。根據(jù)本發(fā)明一具體實(shí)施方案，在適當(dāng)?shù)臒崽幚碓O(shè)備(未示出)中對(duì)成卷帶材進(jìn)行熱處理。
從圖2中可以參出彎液面角度α的界限。該彎液面角度α是根據(jù)鑄造液面與鑄輥外圓周的接觸位置和鑄輥中心位置的連接部分與鑄輥中心位置和另一個(gè)鑄輥的中心位置之間的連接部分之間的垂直截面(與鑄輥中心軸線垂直的平面)來確定的。
根據(jù)本發(fā)明的一具體實(shí)施方案，例如通過確定鑄造液面的高度來測(cè)量出彎液面角度。
權(quán)利要求
1.用于連續(xù)生產(chǎn)薄鋼帶的設(shè)備，它具有至少兩個(gè)可轉(zhuǎn)動(dòng)并且可冷卻的鑄輥(4，5)以及在適當(dāng)情況下橫向布置的側(cè)板，在操作期間在這些鑄輥和側(cè)板之間形成一熔池，從中能夠?qū)⒁簯B(tài)金屬熔體導(dǎo)入到鑄輥上，其特征在于，所述鑄輥表面具有以隨機(jī)圖案均勻分布在鑄輥表面上的凹入部，并且該設(shè)備具有用來將軋制力設(shè)定在尤其調(diào)節(jié)至5至150N/mm尤其是5至100N/mm的范圍中的裝置。
2.如權(quán)利要求1所述的設(shè)備，其特征在于，每平方毫米的鑄輥表面積形成有1-20個(gè)凹入部。
3.如權(quán)利要求1或2所述的設(shè)備，其特征在于，通過噴丸處理形成的表面結(jié)構(gòu)形成為鑄輥表面，尤其是用直徑為0.5mm至2.2mm并且基于目標(biāo)直徑D的噴丸直徑散布度小于30％的噴丸、優(yōu)選采用每平方毫米1至250個(gè)噴丸進(jìn)行噴丸處理的表面結(jié)構(gòu)形成為鑄輥表面。
4.如權(quán)利要求1至3中任一項(xiàng)所述的設(shè)備，其特征在于，在兩個(gè)鑄輥上方設(shè)有可以用來覆蓋熔池的覆蓋件。
5.如權(quán)利要求1至4中任一項(xiàng)所述的設(shè)備，其特征在于，設(shè)有這樣一種合適的裝置，通過它可以在鋼水上方、尤其在鋼水和覆蓋件之間的空間中的熔池區(qū)域中設(shè)定出相對(duì)于鋼水具有基本上惰性性能和/或還原性能的氣氛。
6.如權(quán)利要求1至5中任一項(xiàng)所述的設(shè)備，其特征在于，設(shè)有一測(cè)量部分，用于確定鑄帶凸度和/或在帶材邊緣和距離帶材邊緣40mm的位置之間沿帶材厚度的邊緣損失。
7.如權(quán)利要求1至6中任一項(xiàng)所述的設(shè)備，其特征在于，對(duì)至少一個(gè)鑄輥進(jìn)行初步冷壓成型。
8.如權(quán)利要求1至6中任一項(xiàng)所述的設(shè)備，其特征在于，在至少一個(gè)鑄輥處設(shè)有至少一個(gè)傳動(dòng)裝置，該傳動(dòng)裝置用來根據(jù)以下鑄造參數(shù)中的一個(gè)或多個(gè)來設(shè)定鑄輥的熱孔型氣體組分；帶材厚度；所產(chǎn)生出的固化熱；鑄造速度；彎液面角度。
9.如權(quán)利要求1至8中任一項(xiàng)所述的設(shè)備，其特征在于，設(shè)有一調(diào)節(jié)裝置，使用該裝置根據(jù)所測(cè)量出的帶材凸度和/或所測(cè)量出的在帶材邊緣和距離帶材邊緣40mm的位置之間的沿帶材厚度的邊緣損失，而設(shè)定至少一個(gè)鑄輥的熱孔型和/或冷孔型。
10.如權(quán)利要求1至9中任一項(xiàng)所述的設(shè)備，其特征在于，至少一個(gè)鑄輥在3至30mm的邊緣區(qū)域中其平均粗糙度至多為2μm。
11.如權(quán)利要求1至10中任一項(xiàng)所述的設(shè)備，其特征在于，設(shè)有用來以至少±15N/mm的精度來調(diào)節(jié)和/或控制鑄輥軋制力的裝置。
12.如權(quán)利要求1至11中任一項(xiàng)所述的設(shè)備，其特征在于，鑄輥如此布置，從而它們能夠朝著彼此運(yùn)動(dòng)，并且一方面設(shè)有用來測(cè)量使得鑄輥能夠相對(duì)于彼此運(yùn)動(dòng)的力的裝置，另一方面設(shè)有用來根據(jù)所測(cè)量出的力控制鑄輥朝著彼此的運(yùn)動(dòng)的裝置。
13.如權(quán)利要求1至12中任一項(xiàng)所述的設(shè)備，其特征在于，設(shè)有用來在該設(shè)備操作期間改變至少一個(gè)鑄輥的彎度的適當(dāng)裝置。
14.如權(quán)利要求1至12中任一項(xiàng)所述的設(shè)備，其特征在于，設(shè)有用來在設(shè)備工作期間改變至少一個(gè)鑄輥的邊緣區(qū)域的熱形狀的適當(dāng)裝置。
15.如權(quán)利要求1至14中任一項(xiàng)所述的設(shè)備，其特征在于，設(shè)有用來測(cè)量彎液面角度的適當(dāng)裝置，并且合適的話設(shè)有用來調(diào)節(jié)和/或控制彎液面角度的適當(dāng)裝置。
16.如權(quán)利要求1至15中任一項(xiàng)所述的設(shè)備，其特征在于，設(shè)有用來測(cè)量帶材輪廓的裝置。
17.如權(quán)利要求1至3中任一項(xiàng)所述的設(shè)備，其特征在于，至少一個(gè)鑄輥基本上包括具有良好導(dǎo)熱性的材料，尤其是銅或銅合金，并且具有布置在其內(nèi)部中的冷卻裝置。
18.如權(quán)利要求1至3中任一項(xiàng)所述的設(shè)備，其特征在于，至少一個(gè)鑄輥在外側(cè)上具有其最小層厚為30μm的鉻涂層，并且適當(dāng)?shù)脑捲阢t涂層下面設(shè)有至少厚為0.5mm的中間層，尤其是由鎳和/或Ni合金制成的中間層。
19.如權(quán)利要求1至18中任一項(xiàng)所述的設(shè)備，其特征在于，設(shè)有用來測(cè)量至少一個(gè)鑄輥的速度并且將所期望的速度值傳送給鑄輥驅(qū)動(dòng)裝置的裝置，以便設(shè)定已經(jīng)確定的所期望的速度，該期望速度通過考慮了其它重要鑄造參數(shù)例如當(dāng)前鑄輥軋制力和/或當(dāng)前彎液面角度的閉環(huán)控制電路確定。
20.如權(quán)利要求1至19中任一項(xiàng)所述的設(shè)備，其特征在于，設(shè)有用于節(jié)流并且控制液態(tài)鋼的供應(yīng)的裝置，從而可以通過至少考慮了彎液面角度的實(shí)際值的適當(dāng)閉環(huán)控制電路來設(shè)定或調(diào)節(jié)所期望的彎液面角度。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種用于連續(xù)生產(chǎn)薄鋼帶的設(shè)備，它具有至少兩個(gè)可轉(zhuǎn)動(dòng)并且可冷卻的鑄輥(4，5)以及在適當(dāng)情況下橫向布置的側(cè)板，在操作期間在這些鑄輥和側(cè)板之間形成一熔池，從中能夠?qū)⒁簯B(tài)金屬熔體導(dǎo)入到鑄輥上，其特征在于，所述鑄輥表面具有以隨機(jī)圖案均勻分布在鑄輥表面上的凹入部，并且該設(shè)備具有用來將軋制力設(shè)定在尤其調(diào)節(jié)至5至150N/mm尤其是5至100N/mm的范圍中的裝置。
文檔編號(hào)B22D11/16GK101015855SQ20071008570
公開日2007年8月15日 申請(qǐng)日期2003年10月6日 優(yōu)先權(quán)日2002年10月15日
發(fā)明者杰拉爾德·霍恩比希勒 申請(qǐng)人:奧地利鋼鐵聯(lián)合企業(yè)阿爾卑斯工業(yè)設(shè)備制造有限公司