專利名稱：：防止從閥門和管接頭等銅合金管路器件洗脫鉛和鎳的方法以及銅合金管路器件的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及防止從含鉛的銅合金管路器件(plumbinghardware)，比如閥門和管接頭，以及銅合金管路器件洗脫鉛的方法；涉及防止從鍍鎳合金的銅合金管路器件，比如閥門、管接頭和水龍頭，以及銅合金管路器件洗脫鎳的方法；還涉及清洗管路器件用的液體。本發(fā)明更具體涉及防止從銅合金管路器件，比如閥門和管接頭中洗脫出鉛和鎳的方法，通過對(duì)由含鉛的銅合金，比如青銅和黃銅制造的進(jìn)水閥、水和熱水的供水閥、接頭、過濾器和其它這樣的管路器件進(jìn)行酸浸漬，借此避免將鉛洗脫到流體中，比如其所曝露的自來(lái)水中，并且能夠讓其滿足關(guān)于鉛洗脫的標(biāo)準(zhǔn)，或者通過對(duì)鍍有鎳合金的水和熱水的供水閥、管道、接頭、水龍頭、水管和其它這樣的管路器件進(jìn)行酸浸漬，借此避免將鎳洗脫到流體中，比如其所曝露的自來(lái)水中，并且能夠讓其滿足關(guān)于鎳洗脫的規(guī)定，以及實(shí)現(xiàn)有效防止對(duì)鉛和鎳的其中一種或者兩種洗脫的處理(就處理的溫度、處理時(shí)間而言)，除此以外，還對(duì)用來(lái)處理由銅合金制造的管路器件、洗脫鉛和鎳中的一種或兩種的各種液體進(jìn)行中和處理，并讓其可以作為工業(yè)用水，和用來(lái)清洗管路器件的液體使用。
背景技術(shù)：
：一般說來(lái)，供水和供熱水的管線上都連接著閥門、管接頭、過濾器或其它的諸如此類的管路器件。這些管路器件中的大多數(shù)都是用銅合金，比如鑄造穩(wěn)定性、機(jī)械加工性和經(jīng)濟(jì)上都很優(yōu)異的青銅和黃銅制造的。特別是，由青銅和黃銅制造的閥門和接頭使用這些合金的形式是，在其中添加預(yù)定量的鉛(Pb)，以增強(qiáng)青銅的鑄造性和機(jī)械加工性和黃銅的切削性能和熱鍛造性能。當(dāng)向由含鉛的青銅或黃銅制造的閥門供給流體，比如供給自來(lái)水時(shí)，可以推斷，含鉛金屬中的一部分鉛就會(huì)沉淀在曝露在此流體中的閥門零件的表層上，而被洗脫到自來(lái)水中。迄今為止，用于飲用的自來(lái)水一直被要求符合涉及到鉛的洗脫的水質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)，要對(duì)其進(jìn)行檢驗(yàn)并用特定的方法進(jìn)行評(píng)分。由于鉛是對(duì)人體有害的物質(zhì)，其洗脫量必須降低到最大可能的程度。當(dāng)前，涉及到從管路器件，比如閥門中洗脫鉛的水質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)日益嚴(yán)格。在此情況下，就渴望開發(fā)出滿足于這些要求的管路器件，比如閥門。因此，就提出了比如通過進(jìn)4亍酸浸漬或堿浸漬的處理用來(lái)防止鉛洗脫的方法。比如，作為防止鉛洗脫的手段，在日本專利2，345，569中公開了一種已經(jīng)付諸實(shí)踐的酸浸漬處理的才支術(shù)，已知該技術(shù)包括用由硝酸和鹽酸組成的清洗流體至少對(duì)由含鉛銅合金制造的管路器件接觸液體的部分進(jìn)行清洗，附加的鹽酸作為抑制劑，因此使鹽酸在與液體接觸的零件表面上形成涂層，并脫除與液體接觸的表面層中的鉛。比如，作為防止鉛洗脫的手段，在日本專利3，182，765中公開了一種已經(jīng)付諸實(shí)踐的堿浸漬處理的^t術(shù)，已知該技術(shù)包括在其中加入了氧化劑的堿腐蝕液體中浸漬含鉛銅合金，借此選擇性地溶解和除去含鉛銅合金材料表面上的鉛。然而，日本專利3,182,765的方法承擔(dān)了在處理的過程中，由于一系列處理步驟導(dǎo)致經(jīng)常發(fā)生溫度的變化而造成的熱能損失問題。日本專利3，182，765進(jìn)一步公開了一種技術(shù)，該技術(shù)包括對(duì)含鉛銅合金材料的外表面進(jìn)行連續(xù)地電鍍，同時(shí)對(duì)其內(nèi)表面進(jìn)行處理以降低鉛的洗脫。管路器件，比如閥門、管接頭和水龍頭經(jīng)受各種電鍍處理，包括其目的是使外表面具有外觀的鍍鎳，其耐腐蝕性能和耐磨性能都得到改善。當(dāng)向這樣的管路器件供給流體，比如自來(lái)水時(shí)，就有可能誘發(fā)管路器件將鎳組分洗脫。當(dāng)此鎳進(jìn)入人體時(shí)，會(huì)產(chǎn)生誘發(fā)比如過敏等疾病的問題，雖然由于它很難被腸道吸收，其口服的毒性并不大.因此，希望開發(fā)的管路器件能夠滿足在世界衛(wèi)生組織(WHO)在飲用水指導(dǎo)文件或在福利和勞動(dòng)部所研究的管理指導(dǎo)文件中提出的鎳洗脫容許量的上限(0.02mg/L或0.01mg/L)都獲得普遍的承認(rèn)。進(jìn)一步，希望完善一種技術(shù)，通過對(duì)用來(lái)防止鉛洗脫處理的各種流體進(jìn)行有效的回收，而不是直接將其作為廢液排放，使得能夠大幅度降低成本，并保證使應(yīng)該做到的對(duì)環(huán)境的影響的慣例得到承認(rèn)。作為對(duì)于上述現(xiàn)實(shí)狀態(tài)進(jìn)行勤奮研究的結(jié)果，完成了本發(fā)明。本發(fā)明的目標(biāo)是提供一種技術(shù)，與使用由含鉛金屬制造的管路器件的傳統(tǒng)標(biāo)準(zhǔn)相比，能夠明顯地降低鉛洗脫的量，在具有鍍鎳表面的管路器件中，進(jìn)一步防止由于附著在管路器件內(nèi)表面上的鎳離開而洗脫出鎳，還能夠?qū)崿F(xiàn)有效地進(jìn)行避免鉛和鎳中的一種或兩種的處理(處理溫度、處理時(shí)間等)，對(duì)在防止洗脫處理中使用的各種流體進(jìn)行中和處理，從而，使該流體可作為工業(yè)用水使用，大幅度地降低成本，完全符合對(duì)環(huán)境影響的規(guī)定。
發(fā)明內(nèi)容為了實(shí)現(xiàn)上述目標(biāo)，本發(fā)明提供一種防止從銅合金制造的包括閥門和管接頭的管路器件洗脫出鉛的方法，該方法包括，在能夠有效地除去鉛的溫度和時(shí)間條件下，用在其中加入了硝酸和鹽酸作為抑制劑的清洗流體，清洗所述由含鉛銅合金制造的管路器件的至少與液體接觸的部分，使得脫除接觸液體表面上的鉛，并使所述鹽酸在接觸液體部分的表面上形成涂膜，從而在此涂膜的存在下，有效地防止從接觸液體部分的表面上洗脫出鉛來(lái)。本發(fā)明還提供一種防止從包括閥門和管接頭的由銅合金制造的管路器件中洗脫鉛和鎳中的一種或兩種的方法，該方法包括，在能夠有效地除去鉛和鎳中的一種或兩種的溫度和時(shí)間條件下，用在其中加入了硝酸和鹽酸作為抑制劑的清洗流體清洗由含有鉛和鎳中的一種或兩種的銅合金制造的所述管路器件的接觸液體部分，從而進(jìn)行該接觸液體表面的脫鉛處理和除鎳處理中的至少一種，使得所述鹽酸在接觸液體部分的表面上形成涂膜，借此在該涂膜的存在下，有效地防止從接觸液體部分的表面上洗脫出鉛和鎳中的一種或兩種。在上述第一種或第二種方法中，在所述清洗流體中作為抑制劑的鹽酸，在接觸液體部分的表面上形成Cl—離子膜。在上述第一種至第三種方法中的任何一種當(dāng)中，在所述清洗流體中，硝酸的濃度c在0.5wt"/o〈c〈7wtyo的范圍內(nèi)，而鹽酸的濃度d在0.05wt。/o〈(K0.7wto/o的范圍內(nèi)。在上述第一種至第四種方法中的任何一種當(dāng)中，將溫度設(shè)置在不低于IO"C和不高于50TC的范圍內(nèi)。在上述第一種至第五種方法中的任何一種當(dāng)中，將時(shí)間設(shè)置在20sec至30min的范圍內(nèi)。本發(fā)明進(jìn)一步提供一種防止從包括閥門和管接頭的由銅合金制造的管路器件中洗脫鉛的方法，該方法至少包括一個(gè)脫脂步驟、在脫脂步驟之后的一個(gè)冷水洗滌步驟、一個(gè)酸浸漬步驟和在酸浸漬步驟之后的一個(gè)冷水洗滌步驟。本發(fā)明進(jìn)一步提供一種用來(lái)防止從包括閥門和管接頭的由銅合金制造的管路器件中洗脫鉛的方法，該方法至少包括一個(gè)脫脂步驟、一個(gè)在脫脂步驟之后的冷水洗滌步驟、一個(gè)電鍍步驟、一個(gè)酸浸漬步驟和一個(gè)在酸浸漬步驟之后的冷水洗滌步驟。上述該笫八個(gè)方法進(jìn)一步在電鍍步驟之前包括脫鉛步驟。在此第八或第九方法中，脫鉛步驟使用在成分和濃度上與酸浸漬步驟中使用的清洗流體同樣的清洗流體。在第九或第十個(gè)方法中，在脫鉛步驟中使用的清洗流體作為清洗流體重新用于酸浸漬步驟中。在上述第八至第十一方法中的任何一個(gè)方法中，至少將從脫脂步驟中排放出的堿性廢液和從酸浸漬步驟中排放出的酸性廢液混合并中和，將從脫脂步驟之后的冷水洗滌步驟中排放出的稀堿性廢液和從酸浸漬步驟之后的冷水洗滌步驟中排放出的稀酸性廢液混合并中和。上述第八至第十二種方法中的任何一種，在脫脂步驟之前進(jìn)一步包括一個(gè)熱水洗滌步驟，以除去沉淀在其上面的物質(zhì)。上述第八至第十三種方法中的任何一種，在脫脂步驟后的冷水洗滌步驟之后，進(jìn)一步包括一個(gè)中和步驟，以完全中和和除去堿性組分。上述第七至笫十四種方法中的任何一種，在酸浸漬步驟后的冷水洗滌步驟以后，進(jìn)一步包括一個(gè)防銹步驟。上述第一至第十五種方法中的任何一種，進(jìn)一步包括將N個(gè)由銅合金制造的管路器件零件組裝成一個(gè)裝置的步驟，將N個(gè)零件排列在一個(gè)容器中，避免在其中形成氣袋，同時(shí)在每一個(gè)構(gòu)成步驟中對(duì)它們進(jìn)行處理。在上述第一至第十六種方法中的任何一種中，將經(jīng)鍛造或經(jīng)鍛造和隨后的機(jī)械加工得到的零件單獨(dú)進(jìn)行脫鉛處理和除鎳處理中的任何一種或者兩種，并將其組裝為最終的產(chǎn)品。在上述笫一至笫十七種方法中的任何一種中，使經(jīng)鍛造或經(jīng)鍛造和隨后的機(jī)械加工得到的多個(gè)零件形成的最終產(chǎn)品，經(jīng)受脫鉛處理和除鎳處理中的任何一種或同時(shí)進(jìn)行這兩種處理。在上述第一至第十八種方法中的任何一種中，經(jīng)受脫鉛處理和除鎳處理中的任何一種或者同時(shí)進(jìn)行這兩種處理的銅合金是青銅或黃銅。在上述笫一至第十九種方法中的任何一種中，該管路器件是使用含鎳金屬對(duì)其表面進(jìn)行電鍍處理的管路器件。包括閥門和管接頭的由含鉛銅合金制造的管路器件具有至少一個(gè)接觸液體的部分，在能夠有效地除去鉛的溫度和時(shí)間條件下，用在其中加入了硝酸和作為抑制劑的鹽酸的清洗流體清洗該部分，從而脫除接觸液體部分表面上的鉛，并使鹽酸在該接觸液體部分的表面上形成涂膜，在此涂膜存在下，有效地防止從接觸液體部分的表面上洗脫出鉛。包括閥門和管接頭的由含鉛或鎳中的任何一種或者同時(shí)含有兩者的銅合金制造的管路器件具有至少一個(gè)接觸液體的部分，在能夠有效地除去鉛和鎳中的任何一種或同時(shí)除去兩者的溫度和時(shí)間條件下，用在其中加入了硝酸和作為抑制劑的鹽酸的清洗流體清洗該部分，從而使該接觸液體部分的表面進(jìn)行脫鉛處理和除鎳處理中的一種或兩種，并使鹽酸在該接觸液體部分的表面上形成涂膜，在此涂膜存在下，有效地防止從接觸液體部分的表面上洗脫出鉛和鎳中的任何一種或兩種。包括閥門和管接頭在內(nèi)的由銅合金制造的管路器件，相繼受到至少一個(gè)脫脂步驟、在脫脂步驟之后的冷水洗滌步驟、酸浸漬步猓和在酸浸漬步驟之后的冷水洗滌步驟的處理。包括閥門和管接頭在內(nèi)的由銅合金制造的管路器件，相繼受到至少一個(gè)脫脂步驟、在脫脂步驟之后的冷水洗滌步驟、電鍍步驟、酸浸漬步驟和在酸浸漬步驟之后的冷水洗滌步驟的處理。上述第四種管路器件，在電鍍步驟之前進(jìn)一步受到脫鉛步驟的處理。上述第三至第四種管路器件中的任何一種，在脫脂步驟之前，進(jìn)一步受到熱水洗滌步驟以除去沉積的物質(zhì)。上述第三至第六種管路器件中的任何一種，在脫脂步驟之后的冷水洗滌步驟以后，進(jìn)一步經(jīng)受中和步驟，以完全中和和除去堿性組分。上述第三至第七種管路器件中的任何一種，在酸浸漬步驟之后的冷水洗滌步驟之后，進(jìn)一步經(jīng)受防銹步驟的處理。上述第一至第八種管路器件中的任何一種包括在經(jīng)鍛造或經(jīng)鍛造和隨后的機(jī)械加工的組成零件，它們單獨(dú)地經(jīng)受脫鉛處理和除鎳處理中的任何一種或兩種，其中將被處理的組成零件組裝成最終產(chǎn)品。上述第一至第九種管路器件中的任何一種包括多個(gè)經(jīng)鑄造或先鑄造再經(jīng)過機(jī)械加工的零件，它們經(jīng)受脫鉛處理和除鎳處理中的任何一種或者兩種。在上述笫一至第十種管路器件中的任何一種當(dāng)中，經(jīng)受脫鉛處理和除鎳處理中的任何一種或同時(shí)經(jīng)受兩者的銅合金是青銅或黃銅。在上述第十一種管路器件中，青銅是防止鋅洗脫的材料。在上述第一至第32種管路器件中，該管路器件具有用含鎳合金電鍍的表面。用來(lái)清洗由含有鉛和鎳中的至少一種或者兩種的銅合金制造的管路器件的至少接觸液體部分以除去鉛和鎳中的至少一種或者兩種的處理流體，該流體包括硝酸和鹽酸的混合酸，其中硝酸是作為清洗流體，而鹽酸是作為抑制劑。在上面剛剛敘述的處理流體中，該管路器件是具有用含鎳合金電鍍的表面的器件。按照本發(fā)明，能夠明顯地降低從由銅合金制造的比如閥門和管接頭之類的管路器件上洗脫的鉛的量，使得所達(dá)到的鉛洗脫量不會(huì)使金屬表面發(fā)生變色。本發(fā)明對(duì)管路器件具有很高的實(shí)用價(jià)值，表現(xiàn)出可直接應(yīng)用于現(xiàn)有的產(chǎn)品的效杲。再有，在具有鍍鎳表面的管路器件中，通過不可避免地除去附著在管路器件內(nèi)表面上的鎳和存在于其接觸液體部分表面層上的鎳，就能夠防止鎳的洗脫并進(jìn)行有效的處理(在處理溫度、處理時(shí)間等方面)以防止鉛和鎳中的任何一種或者兩種的洗脫，通過對(duì)各種用于各個(gè)處理步驟的流體進(jìn)行中和處理，使這些流體能夠作為工業(yè)用水使用，而且使得能夠大幅度降低成本和符合環(huán)境保護(hù)的規(guī)定。由于可以在正常溫度下進(jìn)行酸浸漬處理，就能夠避免通過一系列處理步驟經(jīng)常出現(xiàn)的溫度變化，克服了在處理中的熱能損失，使得沒有必要再提供加濕處理塔，從而降低了成本。再有，由于在防銹處理之前管路器件從不膝露在比如超過sotc的高溫下，可以對(duì)管路器件進(jìn)行防銹處理而不會(huì)使其表面由于高溫而發(fā)生變色。附圖的簡(jiǎn)單說明圖1(a)是說明特定設(shè)計(jì)的容器的透視圖；圖1(b)是說明放置在這種特定容器中的經(jīng)鑄造再經(jīng)過機(jī)械加工的閥門零件的說明圖；圖1(c)是說明放置在此特定容器中的多個(gè)零件形成的閥門(完成的產(chǎn)品)的說明圖2(a)是說明避免在工件中形成氣袋的模式的說明圖；圖2(b)是說明允許在工件中形成氣袋的模式的說明圖3是說明按照本發(fā)明實(shí)施防止鉛洗脫處理的方法的方框圖4是說明用來(lái)實(shí)施按照本發(fā)明的防止鉛洗脫處理方法一個(gè)實(shí)施例的流程圖5是描述在表4中給出的結(jié)果的圖6是說明用來(lái)實(shí)施按照本發(fā)明的防止鉛或鎳洗脫處理方法一個(gè)實(shí)施例的流程圖7是顯示用EPMA(X射線微觀分析儀)進(jìn)行分析的區(qū)域的試樣的截面圖8是顯示在JIS(日本工業(yè)標(biāo)準(zhǔn))的鍍鎳鉻壁用水龍頭(用CAC406制造)內(nèi)表面上通過EPMA得到的鎳分布照片；圖9是顯示在JIS的鍍鎳鉻壁用水龍頭(用CAC406制造)內(nèi)表面上通過EPMA得到的鉛分布照片；圖IO是顯示JIS的鍍鎳鉻壁用水龍頭(用CAC406制造)內(nèi)表面的電子顯微照片；圖11是說明在鍍鎳管路器件的內(nèi)表面晶粒的邊界中存在有鉛和/或鎳的條件的說明圖12是顯示在經(jīng)受按照本發(fā)明的酸浸漬處理之后，在JIS壁用水龍頭(CAC406制造)的鍍有鎳鉻合金的內(nèi)表面(CAC406制造)上通過EPAM顯示的鎳分布照片；圖13是顯示在經(jīng)受按照本發(fā)明的酸浸漬處理之后，在JIS壁用水龍頭(CAOt06制造)的鍍有鎳鉻合金的內(nèi)表面(CACM06制造)上通過EPAM顯示的鉛分布照片；圖14是顯示在經(jīng)受按照本發(fā)明的酸浸漬處理之后，在JIS壁用水龍頭(CAC406制造)的鍍有鎳鉻合金的內(nèi)表面(CAC406制造)上通過EPAM顯示的氯分布照片；圖15是顯示按照本發(fā)明的用來(lái)防止鉛或鎳洗脫的處理方法的另一個(gè)實(shí)施例的流程圖16是顯示用來(lái)除去鎳的反應(yīng)速度的圖17是顯示嚴(yán)重存在鉛離析部分的各種管路器件的截面圖18是說明在清洗處理前通過進(jìn)行化學(xué)磨損處理來(lái)防止鉛洗脫的方法的一個(gè)實(shí)施例的說明方法圖19是顯示化學(xué)磨損處理時(shí)間和鉛洗脫量之間關(guān)系的圖20是說明由按照J(rèn)ISB2011IOK的青銅制造的球閥(未處理的產(chǎn)品)體內(nèi)表面接觸液體部分的表面層中鉛分布的示意圖21是說明在化學(xué)磨損處理之后，由按照J(rèn)ISB23011IOK的青銅制造的球閥閥體內(nèi)表面接觸液體部分的表面層中鉛分布的示意圖22是說明在實(shí)施了通過化學(xué)磨損處理防止鉛洗脫的方法之后，由按照J(rèn)ISB23011IOK的青銅制造的球閥閥體內(nèi)表面接觸液體部分的表面層中鉛分布的示意圖。實(shí)施本發(fā)明的最佳模式下面參照附圖敘述對(duì)由含鉛青銅或黃銅制造的閥門實(shí)施按照本發(fā)明的方法防止鉛洗脫的一個(gè)實(shí)施方案。如在圖1中所說明的，將鑄造的并且隨后進(jìn)行機(jī)械加工的閥門零件(或管接頭、水龍頭零件等)1放置在特定設(shè)計(jì)的耐熱和耐化學(xué)品的長(zhǎng)方形容器2中，以避免在搬運(yùn)的過程中彼此碰撞出痕跡和劃傷。在放置的過程中，要適當(dāng)?shù)厥构ぜ痎列，使得在其中存在的氣泡被朝上或在側(cè)面放出，避免殘留在其中產(chǎn)生氣袋11。圖2中給出它們放置方式的一個(gè)實(shí)施例。由于閥門的形狀復(fù)雜，在處理罐中浸漬的過程中，要通過對(duì)閥門零件進(jìn)行振動(dòng)或者進(jìn)行超聲波激>^力，使閥門1的所有接觸液體的部分都能夠與清洗流體接觸，從而完全除去在其中存在的少量空氣泡。對(duì)牢固地放置在如上所述特定設(shè)計(jì)的容器2中的閥門件1，實(shí)施在下面將要詳細(xì)敘述的顯示在圖3中的本方法所有步驟。在經(jīng)受了此方法以后，從特定設(shè)計(jì)的容器2中取出閥門件1，然后進(jìn)行組裝的工序。本實(shí)施方案采用了傳送帶3作為對(duì)本方法各單個(gè)步驟傳送閥門件的手段。另外也可以以最終產(chǎn)品(在本實(shí)施方案中的閥門)的形式進(jìn)行閥門件的酸浸漬，每一個(gè)閥門都由多個(gè)經(jīng)鑄造然后進(jìn)行機(jī)械加工的閥門件組成。在表l中顯示出，當(dāng)CAC406的產(chǎn)品處于未處理的形式，當(dāng)其被鑄造、清洗和機(jī)械加工(通過切削操作)，和當(dāng)其被鑄造然后被機(jī)械加工(通過切削操作)和清洗時(shí)，從其中洗脫出的鉛的量。這些鉛的量是按照J(rèn)ISS3200-7《管路器件洗脫性能測(cè)試方法》("Methodfortestingaplumbingutensilforpropertyofelution")，對(duì)于安裝在管長(zhǎng)一半處的作為管路器件操作的給定試樣得到的校正值。用于測(cè)試的樣品是按照J(rèn)ISB2011的標(biāo)稱直徑為1/2B的青銅(由CAC406制造)10K螺旋閥。使用4wt。/。的硝酸+0.4wtV。鹽酸，在25TC的溫度下進(jìn)行10min的清洗處理，所有的樣品都整個(gè)浸漬到此清洗流體中。表l:用于鉛洗脫的CAC406產(chǎn)品的測(cè)試結(jié)果<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>在表2中顯示出當(dāng)C3T71產(chǎn)品處于未處理形式、當(dāng)其被鑄造、清洗和機(jī)械加工(通過切削操作)和當(dāng)其被鑄造，然后機(jī)械加工(通過切削操作)和清洗時(shí)，從其上面洗脫的鉛的量。這些鉛的量是按照jisS3200-7《管路器件洗脫性能測(cè)試方法》，對(duì)于安裝在管長(zhǎng)一半處的作為管路器件操作的給定試樣得到的校正值。用于測(cè)試的樣品是按照jisB2011的標(biāo)稱直徑為1/2B的青銅(由CAC406制造)IOK螺旋型閘閥。在與如上所述的CAC406產(chǎn)品同樣的條件下進(jìn)行清洗處理。表2:用于鉛洗脫的c3771產(chǎn)品的測(cè)試結(jié)果<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>如在表1和表2中所示，可以確認(rèn)，都是被鑄造，然后進(jìn)行機(jī)械加工和清洗的CAC406和C3771產(chǎn)品洗脫鉛的量最少。除了機(jī)械加工可以預(yù)先除去管路器件表面上離析的鉛這個(gè)事實(shí)以外，機(jī)械加工過的表面還能夠由于它與鑄造的表皮或鍛造的表面相比單位區(qū)域的表面積比較小，從而接觸液體部分比較小，從而抑制了鉛洗脫。通過在機(jī)械加工之后實(shí)施本發(fā)明的清洗處理，能夠有效地抑制鉛的洗脫。下面將要敘述按照本發(fā)明的用來(lái)防止鉛洗脫方法的構(gòu)成步驟。圖4是按照本發(fā)明的防止鉛洗脫方法中的處理方法的一個(gè)實(shí)施例的流程圖。脫脂步驟5用來(lái)除去在機(jī)械加工操作中使用的切削油和防銹油。當(dāng)脫脂工作不充分時(shí)，會(huì)產(chǎn)生使酸浸漬步驟8不能達(dá)到完全除去鉛目的的嚴(yán)重后果。當(dāng)處理對(duì)象(在本實(shí)施方案中是閥門件l)被嚴(yán)重污染時(shí)，要在脫脂步驟5之前進(jìn)行熱水洗滌步驟4，以有效地預(yù)先除去附著在其表面上的污染物。在表3中說明了脫脂步驟5的實(shí)施例。在表3中所示的實(shí)施例中，有利地采用堿性螯合劑來(lái)防止氯型有機(jī)溶劑對(duì)環(huán)境的不利影響，并阻止將乳液洗滌劑加到BOD中。表3:脫脂步驟5的實(shí)施例<table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>當(dāng)在脫脂步驟5中使用堿性洗滌劑時(shí)，要在酸浸漬步驟8之前進(jìn)行的冷水洗滌步驟6中把附著的堿性洗滌劑完全漂洗下來(lái)。允許安裝幾個(gè)冷水洗滌罐，并在最后的冷水洗滌罐中使用由7w"/n的硝酸和0.7wt7。的鹽酸組成的混合酸，使得完全中和和除去由于容器2的移動(dòng)帶來(lái)的堿性洗滌劑組分。此項(xiàng)處理(中和步驟7)用來(lái)進(jìn)行主罐的pH值(氫離子指數(shù))管理，安裝此罐的目的是中和以確?？煽康爻ピ诶渌礈觳襟E6之后殘留的少量堿性組分，通過在酸浸漬步驟8中用酸中和而避免損害處理目的，并促進(jìn)可靠地除去鉛。本發(fā)明進(jìn)一步關(guān)注環(huán)境的問題，并且對(duì)處理液體廢棄物的成本予以充分的注意。如上所述，本發(fā)明在脫脂步驟5中使用了堿性洗滌劑，并在用來(lái)除去鉛的酸浸漬步驟8中使用由硝酸(濃度a:0.5wt°/。<a<7wt%)和鹽酸(濃度b:0.05wto/o<b<0.7wt%)組成的混合酸。更具體說，正如在圖3和圖4中所示，使在脫脂步驟5中被污染的堿性洗滌劑和在酸浸漬步驟8中含重金屬的混合酸互相反應(yīng)，經(jīng)受中和處理，結(jié)果產(chǎn)生沉淀，由此形成的懸浮物將被作為固體物而除去，而油成分將被分離，作為工業(yè)廢棄物被排放。然后，由中和得到的被解毒的水可作為工業(yè)水回收。還如在圖3和圖4中所示，將從實(shí)施脫脂步驟5之后的冷水洗滌步驟6流出的稀的堿性廢液和在酸浸漬步驟8之后的冷水洗滌步驟9流出的稀的酸性廢液進(jìn)行混合，進(jìn)行中和處理，結(jié)果產(chǎn)生沉淀，隨后形成的懸浮物作為固體物被除去，而油組分將被分離并作為工業(yè)廢棄物被排放。然后，由中和得到的解毒的水可以作為工業(yè)水而被回收。當(dāng)對(duì)在脫脂步驟5中使用的堿性洗滌劑和在酸浸漬步驟8中使用的混合酸進(jìn)行控制，使得堿性洗滌劑的濃度(mol)與其作為廢液的量的乘積與混合酸的濃度(mol)與其作為廢液的量的乘積大致相等時(shí)，只要在中和步驟7中將這兩種廢液混合就能實(shí)施中和處理，無(wú)須重新使用堿溶液和酸溶液，將能夠有效地進(jìn)行批量生產(chǎn)同時(shí)明顯降低了成本。用來(lái)執(zhí)行脫脂步驟和清洗步驟以除去堿溶液中的鉛的方法是已知的。在此情況下，必須分別準(zhǔn)備大量的酸，以對(duì)來(lái)自堿溶液的廢液進(jìn)行中和處理，準(zhǔn)備這些酸將導(dǎo)致成本升高。通過離子交換膜回收廢液的方法是可以考慮的。然而，構(gòu)成在此所討論的處理目的的閥門，在機(jī)械加工之后立即與特定設(shè)計(jì)的容器2一起經(jīng)受此處理。因此，在廢液中含有殘留在特定設(shè)計(jì)的容器2中的少量切削油、防銹油和其它沉積物。結(jié)果，過濾薄膜很快就被堵塞。離子交換膜是不適合用于廢液回收的。下面將要敘述在酸浸漬步驟8中的處理溫度和處理時(shí)間.清洗流體是一種由硝酸(濃度a:0.5wt%<a<7wt%)和鹽酸(濃度b:0.05wt%<b<0.7wt%)組成的混合酸，處理溫度x在10TC<x《501C的范圍內(nèi)，優(yōu)選在常溫的范圍內(nèi)。術(shù)語(yǔ)"在常溫范圍內(nèi)"指的是清洗流體的溫度在既不加熱也不冷卻的范圍內(nèi)。待處理的管路器件的溫度以及由于處理槽外面的大氣而變化的其溫度都在此范圍內(nèi)。具體說，此溫度在101C至301C的范圍內(nèi)，特別優(yōu)選在1S1C至30"C的圍內(nèi)。最佳溫度是2S1C。處理時(shí)間y優(yōu)選是在5mm<y<30min的范圍內(nèi)。下面說明將處理溫度x設(shè)定在10*C《x《50TC的理由。如果處理溫度超過501C，在清洗流體中由于沸騰而形成的氣泡將開始變得顯著，傾向于在處理中的管路器件中形成氣袋，使管路器件的某些部分不能與清洗流體相接觸。再有，水和酸將會(huì)劇烈地蒸發(fā)，使得清洗流體的濃度難以控制，而且酸的蒸氣將會(huì)損害處理操作的環(huán)境，致使不得不對(duì)處理操作區(qū)和工人采取酸保護(hù)的措施。反之，如果處理溫度低于IOTC，當(dāng)被冷卻的管路器件放入處理槽時(shí)，清洗流體有可能被降溫到接近01C的溫度，甚至于會(huì)凍結(jié)。IOTC或更高的溫度被確定為即使處理批量的管路器件，清洗流體也不可能凍結(jié)的溫度。下面i兌明處理時(shí)間y被確定為5min<y<30min的理由。如果處理時(shí)間超過30min，過長(zhǎng)的時(shí)間也不會(huì)使除鉛的效率成比例地增大，而過長(zhǎng)的處理時(shí)間本身將被證明對(duì)于數(shù)量上的處理是不合適的。如果處理時(shí)間在5min以內(nèi)，過短的處理時(shí)間將導(dǎo)致即使提高溫度也不能充分避免鉛洗脫。因此，將其下限設(shè)定在5min。在不同的處理溫度下對(duì)標(biāo)稱直徑為1/2B的JIS10K閘閥(由CAC406制造)進(jìn)行不同處理時(shí)間的酸浸漬，測(cè)試其鉛洗脫的量。測(cè)試的結(jié)果顯示在表4中，將表4的結(jié)果繪制成圖就是圖5。洗脫的鉛的量是按照J(rèn)ISS3200-7《管路器件洗脫性能測(cè)試方法》，對(duì)于安裝在管長(zhǎng)一半處的作為用來(lái)進(jìn)行調(diào)理和洗脫測(cè)試的管路器件而操作的給定試樣得到的校正值。表4:酸浸漬以后對(duì)于鉛洗脫測(cè)試的結(jié)果<table>tableseeoriginaldocumentpage17</column></row><table>正如在表4中所示，在使用25TC的溫度和5min的時(shí)間進(jìn)行的測(cè)試當(dāng)中，洗脫的鉛的量是大的，因此除鉛是不充分的。在使用50TC的溫度和10min的時(shí)間的處理?xiàng)l件下和使用S0t;的溫度和5min時(shí)間的處理?xiàng)l件下，洗脫的鉛量大致是相等的。這個(gè)事實(shí)表明，處理時(shí)間無(wú)須延長(zhǎng)到10min。從在表4給出的測(cè)試結(jié)果注意到，當(dāng)在滿足y=250/x(處理溫度10TC《x《50TC，處理時(shí)間5min<y<30min)的條件下進(jìn)行清洗時(shí)，能夠得到滿足不大于0.01mg/L的嚴(yán)格的鉛洗脫標(biāo)準(zhǔn)的銅合金管路器件。本實(shí)施方案可應(yīng)用于現(xiàn)有的閥門。在這樣的應(yīng)用中，由于由非金屬材料制造的零件，比如密封團(tuán)和墊片帶有油而被浸漬在清洗流體中，應(yīng)該考慮隨著清洗時(shí)間、清洗流體的溫度和濃度的不同使這些零件劣化的可能性。因此，在此情況下，建議用耐化學(xué)材料比如含氟橡膠制造這些零件。順便說道，在本實(shí)施方案中，由于如主閥體之類的電鍍(鉻和鎳)零件不會(huì)出現(xiàn)腐蝕的現(xiàn)象，比如變色和疤痕，因此由銅合金制造的管路器件，比如閥門、水龍頭配件和管接頭等，允許以最終產(chǎn)品的狀態(tài)進(jìn)行酸浸漬這方面是個(gè)優(yōu)點(diǎn)。如在圖3中所示，脫脂步驟5和酸浸漬步驟8各自都提供多個(gè)用管子相連的處理槽。此系統(tǒng)允許新的化學(xué)溶液經(jīng)過在最上游的槽予以補(bǔ)充，而經(jīng)過在最下游的槽排放出廢液。結(jié)果，在盡可能大的程度上減少了將要排放的廢化學(xué)溶液的量。由于容器2隨著本方法的實(shí)施而前進(jìn)，而隨后它運(yùn)動(dòng)到構(gòu)成的層，在脫脂步驟5和酸浸漬步驟8各自的第一個(gè)槽中，化學(xué)溶液都明顯地變差。正如在圖3中所示，廢的化學(xué)溶液被分別從各個(gè)構(gòu)成步驟中的第一個(gè)槽中取出。堿性洗滌劑和混合酸性洗滌劑進(jìn)行中和反應(yīng)，而隨后沉淀出的固體重金屬被過濾分離，作為廢物被排放。中和的解毒水以其沒有改變的形式被釋放到附近的下水道中。結(jié)果，就能夠降低排放廢化學(xué)溶液時(shí)所造成的高成本。順便說道，中和步驟7和將在下面詳細(xì)敘述的防銹步驟10都不參與任何廢液的排放，只是用來(lái)補(bǔ)充自然損耗的化學(xué)溶液。作為清洗流體，使用將比如硝酸等能腐蝕鉛的酸和自來(lái)水或純水混合得到的混合物，或者由硝酸、具有抑制劑效果的鹽酸和自來(lái)水或純水進(jìn)行混合得到的混合物。在此情況下，由于鹽酸的Cl—離子腐蝕銅的表面，同時(shí)在其上面形成均勻的膜，所以該混合物在腐蝕銅表面的同時(shí)完整地保持銅表面的光滑性。此時(shí)，由于鉛的部分形成了氯化鉛和硝酸鉛，而且這些鹽都與混合酸是相容的，因此腐蝕得以維持。下面將說明在清洗流體中所含的酸。一般說來(lái)，已知酸會(huì)腐蝕(氧化)鉛。由于鉛與這些酸反應(yīng)，傾向于形成氧化涂膜，所以腐蝕不容易持續(xù)地發(fā)生。然而，硝酸、鹽酸和比如醋酸等有機(jī)酸會(huì)持續(xù)地腐蝕鉛。在如上所述的其它的酸當(dāng)中，硝酸(HN03)表現(xiàn)出最高的腐蝕速度。盡管鹽酸(HC1)對(duì)鉛的腐蝕速度比硝酸要慢，可是它表現(xiàn)出很高的對(duì)銅的結(jié)合能。當(dāng)使用其與硝酸的混合物進(jìn)行酸浸漬時(shí)，鹽酸表現(xiàn)出所謂抑制劑的效果，在硝酸與銅發(fā)生化學(xué)反應(yīng)形成氧化銅(CU20或CuO)之前，在閥門表面上形成氯化亞銅(CuCl)涂膜，從而抑制了硝酸對(duì)銅的腐蝕。因此，由于加入了鹽酸，使得排除了閥門表面上銅的氧化，避免了變黑的缺點(diǎn)，結(jié)果保持了金屬的光澤。按照本發(fā)明用來(lái)清洗由銅合金制造的管路器件的處理流體是一種對(duì)由含有鉛或鎳中的任何一種或者兩種的銅合金制造的管路器件的至少接觸液體部分進(jìn)行清洗處理，并起著除去鉛和鎳中的至少一種或者兩種作用的清洗流體。它是由硝酸和作為抑制劑的鹽酸組成的混合酸形成的處理流體。如在下面將要詳細(xì)敘述的，可以將其用作所有含有鉛和鎳中的任何一種或者兩種的管路器件的適當(dāng)?shù)奶幚砹黧w，而只留下由銅合金制造的并具有鍍鎳合金表面的管路器件，其目的是從該器件中除去鉛和鎳中的至少一種或者兩種。在經(jīng)受了酸浸漬步驟8之后，將該閥門迅速地進(jìn)行冷水洗滌(冷水洗滌步驟9)并且浸入到磷酸和磷酸鹽水溶液中(防銹步驟10)。由于在酸浸漬步驟8中鋅被洗脫并與鉛一起被除去，將進(jìn)行干燥并放置在空氣中會(huì)生銹的閥門浸入磷酸和磷酸鹽水溶液中進(jìn)行防銹處理。由于此處理是在7080TC的溫度下在水溶液中進(jìn)行的，它同時(shí)起著熱水洗滌的作用。表5中顯示出防銹步驟10的一個(gè)實(shí)施例。表5:防銹步驟的實(shí)施例<table>tableseeoriginaldocumentpage19</column></row><table>雖然為了防銹處理此實(shí)施例4吏用了磷酸薄膜處理，此處理可以求助于以苯并三唑作為成分的商品防銹劑。在表6中顯示出此處理的一個(gè)實(shí)施例。表6:借助于笨并三唑的薄膜處理步驟<table>tableseeoriginaldocumentpage19</column></row><table>(或管接頭件)從容器2中取出，并進(jìn)行組裝和檢驗(yàn)。由于一旦進(jìn)入檢驗(yàn)步驟它們還要被浸沒，所以這些閥門件無(wú)須完全干燥。表7顯示出在此處理之后對(duì)洗脫鉛的CAC406產(chǎn)品的測(cè)試結(jié)果，而表8顯示出在處理后對(duì)洗脫鉛的C3771產(chǎn)品的測(cè)試結(jié)果。表7:鉛組分洗脫的CAC406產(chǎn)品的測(cè)試結(jié)果步驟<table>tableseeoriginaldocumentpage20</column></row><table>結(jié)果，如在表7和表8中所示，產(chǎn)品CAC406和C3771都能夠?qū)U洗脫的量降低到0.003mg/L這一很小的量。下面，將參照附圖敘述按照本發(fā)明防止鉛和鎳洗脫方法的一個(gè)實(shí)施方案。與如上所述的用來(lái)防止鉛洗脫的方法相同，閥門件(或管接頭、水龍頭零件等)l是鑄造的，然后經(jīng)過機(jī)械加工，將其放置在特定設(shè)計(jì)的耐熱和耐化學(xué)品的長(zhǎng)方形容器2中，以避免在如圖1中所示的傳送過程中彼此碰撞和劃傷。在排列的過程中，要適當(dāng)?shù)胤胖霉ぜ韵蛏虾蛷膫?cè)面排出在其中存在的氣泡，避免它們堵塞在其中形成氣袋11。由于閥門的形狀復(fù)雜，在浸入處理槽過程中，要通過振動(dòng)或?qū)﹂y門件進(jìn)行超聲激勵(lì)，使閥門的所有接觸液體部分都能夠與清洗流體相接觸，借此完全除去在其中的殘留的少量氣泡。對(duì)牢固地放置在特定設(shè)計(jì)的容器2中的閥門件1實(shí)施本方法的所有步驟。在經(jīng)過了本方法以后，從特定設(shè)計(jì)的容器2中取出閥門件la，并且將其送至組裝工序?？梢砸宰罱K產(chǎn)品(在本實(shí)施方案中就是閥門)的形式對(duì)閥門件進(jìn)行酸浸漬，每一個(gè)最終產(chǎn)品都是由鑄造的然后經(jīng)過機(jī)械加工的多個(gè)閥門件構(gòu)成的。下面敘述按照本發(fā)明的用來(lái)防止鉛和鎳洗脫的方法中的各個(gè)步。圖6是顯示按照本發(fā)明的防止鉛和鎳洗脫的方法中處理方法的一個(gè)實(shí)施例的流程圖。此處理方法特別適合于具有比較高鉛含量的管路器件。構(gòu)成本實(shí)施方案中的防止洗脫鉛和鎳的方法的熱水洗滌步驟12、脫脂步驟13、在脫脂步驟13之后的冷水洗滌步驟14和中和步驟l5分別具有與構(gòu)成防止鉛洗脫方法的熱水洗滌步驟4、脫脂步驟5、在脫脂步驟5之后的冷水洗滌步驟6和中和步驟7同樣的處理?xiàng)l件。如在圖6中所示，在本實(shí)施方案中，在電鍍步驟18之前插入一個(gè)除鉛步驟16。此除鉛步驟16采用與防止洗脫鉛方法的酸浸漬步驟8同樣的處理?xiàng)l件。因此，清洗流體是由硝酸(濃度a:0.5wt%<a<7wt%)和鹽酸(濃度b:0.05wt%<b<0.7wt%)組成的混合酸。對(duì)此實(shí)施方案來(lái)說，此步驟無(wú)須受到限制，但可以被在不同條件下進(jìn)行的酸浸漬處理或堿浸漬處理代替。在比如傾向于在其金屬表面上離析鉛的管路器件的情況下，可以在除鉛步驟16之前對(duì)器件進(jìn)行化學(xué)拋光處理。在除鉛步驟16之后，在冷水洗滌步驟17中，完全除去附著在閥門上面的清洗流體。在需要的時(shí)候，可以省略此冷水洗滌步驟17，或者在此冷水洗滌步驟17之前設(shè)置干燥步驟。電鍍步驟18是用來(lái)進(jìn)行已知的電鍍處理。在本實(shí)施方案中，電鍍步驟18采用鍍鎳鉻處理。酸浸漬步驟19采用與上述防止鉛洗脫方法中的酸浸漬步驟8大致同樣的處理?xiàng)l件。因此，清洗流體是由硝酸(濃度c:0.05wt%<c<7wt°/o)和鹽酸(濃度d:0.05wt%<d<0.7wt%)組成的混合酸。雖然此酸浸漬步驟19的目的是除去鎳，此酸浸漬步驟19可以如在下面將要敘述的另一個(gè)實(shí)施方案中實(shí)施除去鎳和除去鉛。在本實(shí)施例中，由于用來(lái)進(jìn)行酸浸漬步驟19的清洗流體和用來(lái)進(jìn)行如上所述的除鉛步驟16的清洗流體在組成和濃度上大致是同樣的，它們無(wú)須準(zhǔn)備多種清洗流體。因此，在除鉛步驟16中使用的清洗流體可以被用于酸浸漬步驟19中，可以減少要排放的廢化學(xué)溶液的量。由于本發(fā)明的由硝酸(濃度a:0.5wt%<a<7wt°/。)和鹽酸(濃度b:0.05wt%<b<0.7wt%)組成的混合酸實(shí)現(xiàn)希望的適度除去的能力變差，即使在繼續(xù)進(jìn)行除鉛處理時(shí)實(shí)際上也不會(huì)變色，重復(fù)使用此清洗流體是可行的。在進(jìn)行了酸浸漬步驟19以后，迅速在冷水洗滌步驟20中用冷水洗滌閥門，然后在防銹步驟21中將其浸入磷酸和磷酸鹽水溶液中。順便說道，在防銹步驟21中的處理?xiàng)l件與在防止洗脫鉛的方法中防銹步驟10的處理?xiàng)l件是相同的。本實(shí)施例在防銹步驟21之后插入一個(gè)用70TC的熱風(fēng)干燥大約5min以除去附著的水分的干燥步驟22。下面將要敘述從經(jīng)過鍍鎳處理的管路器件洗脫鎳的情況。作為一種電鍍處理形式的鍍鎳鉻，是通過將給定的管路器件浸入電鍍液，引起對(duì)著電極的管路器件的外表面在其上面形成鉻層，而以鎳作為結(jié)合劑來(lái)進(jìn)行的。據(jù)認(rèn)為在管路器件的內(nèi)表面(接觸液體部分的表面)沒有鎳存在，因?yàn)樗粚?duì)著電極，因此不會(huì)形成電鍍層.然而實(shí)際上，通過使用在下面將要詳細(xì)敘述的EPMA分析確認(rèn)，在內(nèi)表面上有鎳成分存在。作為進(jìn)一步分析的結(jié)果已經(jīng)說明，此鎳并非來(lái)源于電鍍處理的金屬鎳，而是當(dāng)在電鍍液(硝酸鎳和氯化鎳)中的鎳鹽成分殘留在管路器件內(nèi)部時(shí)存在的，即使在電鍍步驟、千燥之后，還附著在管路器件內(nèi)表面上的。在表9中顯示出使用EPMA分析的結(jié)果。使用預(yù)先鍍鎳鉻的標(biāo)稱直徑25mm，內(nèi)容積40mL的JIS壁式水龍頭(由CAC406制造的)和未經(jīng)電鍍處理的標(biāo)稱直徑25mm，內(nèi)容積40mL的JIS壁式水龍頭(由CAC406制造的)作為試樣，在使用3mmx2mm的平面用來(lái)進(jìn)行金屬表面層檢出金屬元素的條件下進(jìn)行此分析。圖7顯示出EPMA分析的區(qū)域。在此圖中，數(shù)字23表示電鍍層，而24表示被EPMA分析的區(qū)域。表9試樣被檢出鎳的量(wt%)未電鍍0.1已電鍍2.39如在表9中所示，雖然沒有用鎳鉻進(jìn)行電鍍的試樣的內(nèi)表面顯示出鎳含量是0.1wt。/。。而經(jīng)過鎳鉻電鍍處理的試樣，其內(nèi)表面顯示出鎳含量為2.39wt%。圖8是顯示用鎳鉻進(jìn)行了電鍍處理的標(biāo)稱直徑25mm，內(nèi)容積40mL的JIS壁式水龍頭(由CAC406制造的)鎳分布的照片，而圖9是表示鉛分布的照片。用于輻照的電流是10nA。如在圖8和圖9中所示，在被測(cè)試表面的大致相同的位置，在用鎳鉻進(jìn)行了電鍍處理的試樣(由CAC406制造的)內(nèi)表面上發(fā)現(xiàn)部分存在的鎳和鉛。由圖IO的電子顯微照片上可以清楚地看出，存在有這兩種元素的位置與在金屬表面晶粒邊界的位置是相符合的。在具有復(fù)雜流道的比如水龍頭等管路器件中，由于在相鄰的沙粒之間的間隙導(dǎo)致局部延遲冷卻，在此間隙中聚積了從熔融金屬散發(fā)出的氣體，并且最后發(fā)生凝聚，結(jié)果在表面層中將結(jié)晶出低熔點(diǎn)的鉛，特別是在管路器件的晶粒邊界部位。由于此晶粒邊界的部位形成了凹陷部分，據(jù)推測(cè)，在晶粒邊界25中會(huì)析出鉛26，在其凹陷部分會(huì)殘留電鍍液并被干燥，致使造成鎳鹽27沉淀。由于諸如水龍頭等管路器件具有復(fù)雜的流道，致使很難從其內(nèi)部釋放出殘留的電鍍液，據(jù)推測(cè)附著的鎳鹽就變得很顯著。如在圖11中所示，由此進(jìn)一步推測(cè)，鉛26析出在晶粒邊界25中，而電鍍液的鎳鹽27就沉淀在其上面。雖然并未說明，在經(jīng)過鍍鎳鉻處理的試樣的外表面(電鍍表面)上，在進(jìn)行分析的整個(gè)表面上都檢出了作為電鍍流體組分的鎳和鉻，而無(wú)論在外表面(電鍍表面)還是在內(nèi)表面上都沒有檢出氯。從上面報(bào)道的結(jié)果中可以推測(cè)，鎳沉淀在進(jìn)行了鍍鎳處理的管路器件的內(nèi)表面上。然后，將本發(fā)明所設(shè)想的酸浸漬處理應(yīng)用于CAC406產(chǎn)品，對(duì)試樣進(jìn)行鉛和鎳洗脫測(cè)試。此分析的結(jié)果顯示在表IO中。試樣是標(biāo)稱直徑25mm，內(nèi)容積40mL的鍍鎳鉻的JIS壁式水龍頭(由CAC406制造)。在流體組成為4wtn/o的硝酸+0.4wty。鹽酸、處理溫度為25*C、處理時(shí)間為10min，整個(gè)試樣都進(jìn)行浸漬處理的條件下進(jìn)行酸浸漬處理。洗脫量是按照J(rèn)ISS3200-7《管路器件洗脫性能測(cè)試方法》，對(duì)于安裝在管子末端的作為管路器件進(jìn)行調(diào)制和洗脫測(cè)試的給定試樣得到的校正值。表10<table>tableseeoriginaldocumentpage24</column></row><table>如在表10中所示，發(fā)現(xiàn)沒有進(jìn)行酸浸漬處理(未處理的產(chǎn)品)的試樣的鉛洗脫是0.04mg/L，而經(jīng)過酸浸漬處理(酸浸漬產(chǎn)品)的鉛洗脫是0.003mg/L。隨后發(fā)現(xiàn)，沒有進(jìn)行酸浸漬處理(未處理的產(chǎn)品)的試樣的鎳洗脫是0.05mg/L，而經(jīng)過酸浸漬處理(酸浸漬產(chǎn)品)的鎳洗脫是0.002mg/L。因此確認(rèn)，本發(fā)明所設(shè)想的酸浸漬處理能夠使試樣滿足于不超過0.01mg/L的鉛洗脫標(biāo)準(zhǔn)和不超過O.Olmg/L或0.02mg/L的鎳洗脫標(biāo)準(zhǔn)。然后將本發(fā)明所設(shè)想的酸浸漬處理應(yīng)用于C3771產(chǎn)品，對(duì)于該試樣進(jìn)行鉛洗脫和鎳洗脫的測(cè)試。此分析的結(jié)果顯示在表ll中。試樣是標(biāo)稱直徑1/2英寸的鍍鎳鉻IOK球閥(由C3771制造)。在流體組成為4wtn/o的硝酸+0.4wt"/n鹽酸、處理溫度為25C以及處理時(shí)間為10min，同時(shí)整個(gè)試樣都被進(jìn)行浸漬處理的條件下進(jìn)行酸浸漬處理。洗脫量是按照J(rèn)ISS3200-7《管路器件洗脫性能測(cè)試方法》，對(duì)于安裝在管長(zhǎng)一半的作為管路器件進(jìn)行調(diào)制和洗脫測(cè)試的給定試樣得到的校正值。表ll<table>tableseeoriginaldocumentpage25</column></row><table>如在表ll中所示，發(fā)現(xiàn)沒有進(jìn)行酸浸漬處理(未處理的產(chǎn)品)的試樣的鉛洗脫是0.008mg/L，而經(jīng)過酸浸漬處理(酸浸漬產(chǎn)品)的鉛洗脫是0.001mg/L。隨后發(fā)現(xiàn)，沒有進(jìn)行酸浸漬處理(未處理的產(chǎn)品)的試樣的鎳洗脫是0.015mg/L，而經(jīng)過酸浸漬處理(酸浸漬產(chǎn)品)的鎳洗脫是0.001mg/L。因此確認(rèn)，本發(fā)明所設(shè)想的酸浸漬處理能夠使試樣滿足于不超過0.01mg/L的鉛洗脫標(biāo)準(zhǔn)和不超過0.01mg/L或0.02mg/L的鎳洗脫標(biāo)準(zhǔn)。圖12是表示鎳分布的照片。圖13是表示鉛分布的照片，而圖14是表示氯分布的照片，它們是分別通過在進(jìn)行了本發(fā)明所設(shè)想的酸浸漬處理之后的標(biāo)稱直徑25mm，內(nèi)容積40mL的鍍鎳鉻JIS壁式水龍頭(由CAC406制造)的內(nèi)表面上進(jìn)行EPMA分析得到的。如在圖12中所示，可以確認(rèn)在鎳完全除去以后不再有鎳存在，而如在圖13中所示，鉛接近被完全除去。順便說道，如在圖14中所示，在酸浸漬處理以后的內(nèi)表面上，在整個(gè)測(cè)試表面上都檢測(cè)出氯，而在接觸液體部分的前表面上形成由cr離子構(gòu)成的膜.然后，在酸浸漬處理以后的外表面(電鍍表面)上，在整個(gè)測(cè)試表面都檢出了作為電鍍流體組分的鎳和鉻，它們對(duì)電鍍表面的外觀絕對(duì)沒有影響，雖然并沒有說明。按照本發(fā)明所設(shè)想的酸浸漬處理，硝酸(濃度c:0.5wt%<c<7wt%)和鹽酸(濃度d:0.05wt%<d<0.7wt%)，特別是硝酸，首先與鎳作用，并以硝酸鎳的形式從給定管路器件的表面上除去鎳，然后立即與在鎳下面的鉛作用，并將其除去。因此，所進(jìn)行的酸浸漬處理一次同時(shí)除去鉛和鎳。順便說道，鎳是一種耐受比如氫氧化鈉等堿和比如硫酸腐蝕的材料。因此，無(wú)論在其什么樣的濃度和溫度下，都不能借助于這些液體將其除去。當(dāng)用如上所述的方法處理鍍鎳鉻的管路器件時(shí)，雖然本發(fā)明能夠成功地除去鉛和鎳，但用堿和硫酸處理很難除去在鎳下面的鉛。正如在前面對(duì)防止鉛洗脫的方法進(jìn)行敘述時(shí)已經(jīng)敘述的，本發(fā)明還關(guān)注環(huán)境問題，并且對(duì)廢液排放的成本給予應(yīng)有的重視。本發(fā)明在脫脂步驟13中使用了堿性洗滌劑，而在為了除去鎳的酸浸漬步驟19中使用了由硝酸(濃度c:0.5wt%<c<7wt%)和鹽酸(濃度d:0.05wt°/<d<0.7wt%)組成的混合酸。更具體說，如在圖6中所示，使在脫脂步驟13中被污染的堿性洗滌劑和在酸浸漬步驟19中含有重金屬的混合酸互相進(jìn)行反應(yīng)而進(jìn)行中和處理，結(jié)果使得沉淀和隨后形成的懸浮物被作為固體物而除去，而油組分將被分離并作為工業(yè)廢棄物而排放掉。順便說道，在本實(shí)施方案中，由于在除鉛步驟16中使用的清洗流體與在酸浸漬步驟19中使用的清洗流體是同樣的，它與在脫脂步驟13中被污染的堿性洗滌劑反應(yīng)，進(jìn)行中和處理，結(jié)果沉淀和隨后形成的懸浮物將被作為固體物除去，而油組分將被分離，并作為工業(yè)廢棄物而排放掉。然后，隨后得到的中和解毒水可以作為工業(yè)用水而回收。然后，如在圖6中所示，將從在脫脂步驟13之后的冷水洗滌步驟14排出的稀堿性廢液和從除鉛步驟16之后的冷水洗滌步驟17和酸浸漬步驟19之后的冷水洗滌步驟20中排出的稀酸性廢液混合，對(duì)其進(jìn)行中和處理，結(jié)果沉淀和隨后形成的懸浮物將被作為固體物而除去，而油組分將被分離，并作為工業(yè)廢棄物而被排放掉，然后，可以將隨后得到的中和解毒水作為工業(yè)用水而回收?？梢酝ㄟ^用現(xiàn)有的電鍍流體進(jìn)行中和處理而對(duì)各種排放的液體進(jìn)行解毒處理。因此，對(duì)這些排放的液體無(wú)須提供新的廢液處理步驟。在本實(shí)施方案中，從脫脂步驟13和冷水洗滌步驟14排出的堿性廢液都被使用。然而在已經(jīng)使用堿浸漬處理來(lái)除去鉛的情況下，就無(wú)須使用它們。如上所述，在一系列處理步驟中使堿性廢液和酸性廢液進(jìn)行中和處理的概念是本發(fā)明的特征。當(dāng)對(duì)脫脂步驟13中的廢堿性洗滌劑和除鉛步驟16和酸浸漬步驟19中的廢混合酸進(jìn)行控制，使得廢堿性洗滌劑的濃度與其排放量的乘積與廢混合酸的濃度與其排放量的乘積接近相等時(shí)，就可以筒單地通過混合這兩種廢液來(lái)進(jìn)行中和處理，而無(wú)須在中和步驟l5中使用新的堿或酸溶液。因此，能夠在削減批量生產(chǎn)成本的情況下有效地進(jìn)行中和處理。下面將敘述按照本發(fā)明的防止洗脫鉛和鎳的方法的另一個(gè)實(shí)施例。圖15是說明在由本發(fā)明所設(shè)想的防止洗脫鉛和鎳的方法中的處理方法的其它實(shí)施例的流程圖。此處理方法特別適合于不含鉛或含有比較少量鉛的管路器件。在本實(shí)施方案中構(gòu)成防止鉛和鎳洗脫方法的熱水洗滌步驟12、脫脂步驟13和在脫脂步驟13之后的冷水洗滌步驟14，以及中和步驟15分別具有與在如上所述的用來(lái)防止鉛洗脫的方法中使用的熱水洗滌步驟4、脫脂步驟5和在脫脂步驟5之后的冷水洗滌步驟6，以及中和步驟7同樣的處理?xiàng)l件。如在圖15中所示，在電鍍步驟18之前沒有除鉛步驟，而是在酸浸漬步驟19中進(jìn)行除鉛和除鎳。電鍍步驟16、酸浸漬步驟19和在酸浸漬步驟19之后的冷水洗滌步驟20、防銹步驟21以及干燥步驟22具有與在上述防止鉛和鎳洗脫的方法中相關(guān)步驟中使用的同樣的處理?xiàng)l件。本發(fā)明所設(shè)想的酸浸漬處理，以不同的處理溫度下處理不同的時(shí)間應(yīng)用于C3771產(chǎn)品，對(duì)由各種溫度下和時(shí)間進(jìn)行處理得到的試樣進(jìn)行測(cè)試，以確定鉛和鎳的洗脫量。在表12中顯示出此測(cè)試的結(jié)果。在此測(cè)試中使用的試樣是標(biāo)稱直徑1/2英寸的鍍鎳鉻JISIOK球閥(由C3711制造)。鉛洗脫量是是按照J(rèn)ISS3200-7《管路器件洗脫性能測(cè)試方法》，對(duì)于安裝在管長(zhǎng)一半處的作為管路器件進(jìn)行調(diào)制和洗脫測(cè)試操作的給定試樣得到的校正值。表12<table>tableseeoriginaldocumentpage28</column></row><table>已經(jīng)確認(rèn)，在滿足y-250/x的條件下進(jìn)行清洗(處理溫度IOC<x《50TC，處理時(shí)間5min《y<30min)，就能夠滿足不超過0.01mg/L的鉛洗脫標(biāo)準(zhǔn)和不超過0.1mg/L或0.02mg/L的鎳洗脫指標(biāo)，而無(wú)須提高處理溫度或延長(zhǎng)處理時(shí)間。正如在前面對(duì)本實(shí)施方案的敘述中已經(jīng)提到的，本發(fā)明是關(guān)注環(huán)境問題的，而且對(duì)廢液排放的成本給予應(yīng)有的重視。由于在上述實(shí)施方案中已經(jīng)對(duì)這一點(diǎn)進(jìn)行了解釋，在下面的敘述中就將其省略掉。在不同的條件下對(duì)CAC406產(chǎn)品進(jìn)行本發(fā)明所設(shè)想的酸浸漬處理，對(duì)從處理中得到的試樣進(jìn)行測(cè)試，以確定鎳洗脫的量。此測(cè)試的結(jié)果顯示在表13中。以mg/L為單位報(bào)告了鎳洗脫和除去鎳的量，使用mg/L的單位報(bào)告了除去鎳的反應(yīng)速度，此測(cè)試的試樣是標(biāo)稱直徑25mm，內(nèi)容積40mL的鍍鎳鉻JIS壁式水龍頭(由CAC406制造)。鎳洗脫的量是從安裝在管子末端并如用于洗脫測(cè)試的管路器件進(jìn)行操作的給定試樣得到的，省略了按照J(rèn)ISS3200-7《管路器件洗脫性能測(cè)試方法》的調(diào)制測(cè)試。表13<table>tableseeoriginaldocumentpage29</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage30</column></row><table>由于在管路器件內(nèi)表面上的鎳是在電鍍流體中最初所舍的鎳鹽的沉淀，如在表中所顯示的實(shí)測(cè)值所示，在試樣當(dāng)中在酸浸漬處理前洗脫的鎳的量差別很大。至于處理溫度，如在試樣1~17中所示，在101C、15匸、25TC、30TC和501C中的任何溫度下，都能夠滿足所規(guī)定的鎳洗脫標(biāo)準(zhǔn)的值(0.01mg/L或0.02mg/L)。特別是在25*C(正常室溫)下進(jìn)行處理能夠滿足上述鎳洗脫標(biāo)準(zhǔn)值，盡管在酸浸漬之前的鎳洗脫量高達(dá)大約6-8mg/L。至于處理時(shí)間，當(dāng)處理時(shí)間短至6sec時(shí)，如在試樣7中所示，不能夠滿足規(guī)定的鎳洗脫標(biāo)準(zhǔn)值。至于處理濃度，當(dāng)硝酸濃度低至0.5wt"/o時(shí)，如在試樣18中所示，不能夠滿足規(guī)定的鎳洗脫標(biāo)準(zhǔn)值。反之，當(dāng)硝酸濃度高達(dá)7w"/n時(shí)，盡管如試樣19~21中所示，并非所有試樣都滿足規(guī)定的鎳洗脫標(biāo)準(zhǔn)值，這些試樣有時(shí)其外表面(電鍍表面)會(huì)發(fā)生脫皮。因此，為了使本發(fā)明的酸浸漬處理能夠進(jìn)行防止在電鍍管路器件上的鎳洗脫的處理，建議將硝酸的濃度c設(shè)定在0.5wtV。〈c〈7wt。/。。當(dāng)基于硝酸的濃度，鹽酸的濃度低于5%時(shí)，鹽酸的抑制劑的效果就會(huì)降低，發(fā)現(xiàn)管路器件的內(nèi)表面(沒有曝露在電鍍作用下的表面)就會(huì)變色。反之，當(dāng)鹽酸的濃度過分高時(shí)，發(fā)現(xiàn)某些試樣承受應(yīng)力腐蝕開裂。因此，為了使本發(fā)明的酸浸漬處理能夠進(jìn)行防止在電鍍管路器件上鎳洗脫的處理，考慮到試樣18~21不能滿足所規(guī)定的鎳洗脫標(biāo)準(zhǔn)值的事實(shí)，建議將鹽酸的濃度d設(shè)定在0.05wt%<d<0.7wt°/^范圍內(nèi)。從在表13中所示的試樣1~5、7~11和l3~17的結(jié)果得到的除鎳反應(yīng)速度，顯示在圖16的圖中。圖16明確地指出，當(dāng)溫度是251C(正常室溫)時(shí)，在開始酸浸漬時(shí)除鎳的反應(yīng)速度最高。對(duì)于50"C的清洗溫度的反應(yīng)速度小于在25TC時(shí)反應(yīng)速度的一半，僅稍高于在iox:下的反應(yīng)速度，這是因?yàn)樵诔^50TC的處理溫度時(shí)，在酸浸漬流體中由于沸騰而產(chǎn)生的氣泡開始變得顯著，傾向于在處理中的管路器件中產(chǎn)生氣袋，使得流體不能與管路器件的表面相接觸。當(dāng)除鎳在進(jìn)行，而且酸浸漬時(shí)間接近60sec時(shí)，在測(cè)試中使用的所有溫度下，反應(yīng)速度達(dá)到接近相等的水平。因此，為了使本發(fā)明的酸浸漬處理能夠進(jìn)行防止在電鍍管路器件上鎳洗脫的處理，建議將酸浸漬時(shí)間的下限設(shè)定在20sec，優(yōu)選為60sec。而進(jìn)一步為了使本發(fā)明所i殳想的酸浸漬能夠進(jìn)行防止鉛洗脫的處理，建議將酸浸漬時(shí)間的下限i殳定為10min。特別是通過在如上所述的正常室溫的范圍內(nèi)實(shí)施本發(fā)明所設(shè)想的酸浸漬，能夠進(jìn)行可以滿足所規(guī)定的洗脫標(biāo)準(zhǔn)值的除鎳處理，除了反應(yīng)速度以外，不會(huì)使被處理的管路器件的表面變壞。通過實(shí)施本發(fā)明所設(shè)想的酸浸漬處理，不僅能夠滿意地除去附著在管路器件內(nèi)表面上的鎳，而且進(jìn)一步還至少能夠除去在管路器件接觸液體部分表面層中所含的鎳。由于本發(fā)明設(shè)想通過使用由硝酸和鹽酸組成的混合酸進(jìn)行管路器件的酸浸漬，能夠除去鎳而不會(huì)使管路器件的銅合金零件變色。具有直接電鍍的鑄造表面的管路器件不容易獲得均勻的電鍍層。由本發(fā)明所設(shè)想的防止鎳洗脫的方法甚至能夠從此管路器件中除去鎳，而不會(huì)使鑄造表面變色或者使電鍍表面的外觀變差。其鑄造表面先被拋光然后被電鍍的諸如水龍頭等管路器件，能夠很容易地保持均勻的電鍍層。僅使用硝酸的酸浸漬就能夠從這樣的管路器件中除去鎳，而不用對(duì)銅合金零件的變色給予太多的關(guān)注。雖然本實(shí)施方案使用了鹽酸作為抑制劑，但也可以代之以使用有機(jī)酸，比如醋酸或氨基磺酸，可以使用將這些酸與硝酸混合得到的混合酸來(lái)除去鎳。針對(duì)將防止鉛和鎳洗脫的方法在由銅合金制造的管路器件上的應(yīng)用敘述了本實(shí)施方案。然而，本方法可以應(yīng)用于由其它金屬材料制造的管路器件。進(jìn)行的防止洗脫的處理，其目標(biāo)是適當(dāng)?shù)爻ャU和鎳中的任何一種或者兩種。C3771具有引起脫鋅腐蝕的缺點(diǎn)。使用由目標(biāo)專利申請(qǐng)(JP-AHEI7-207,387)的申請(qǐng)人所開發(fā)的銅基合金可以提供具有耐脫鉛和脫鋅性能的管路器件。此銅基合金是一種具有優(yōu)異的耐腐蝕性能和熱加工性能的銅基合金，其特征在于具有如下的組成即59.0~62.0%的銅、0.5~4.5%的鉛、0.05~0.25%的褲、0.5~2.0%的錫、0.05~0.30。/。的鎳，其余是鋅和不可避免的雜質(zhì)(都是wt。/n)，或者是一種具有優(yōu)異的耐腐蝕性能和熱加工性能的銅基合金，其特征在于具有如下的組成即59.0~62.0%的銅、0.5~4.5%的鉛、0.05~0.25%的磷、0.5~2.0%的錫、0.05~0.30%的鎳、0.02~0.15%的鈦，其余是鋅和不可避免的雜質(zhì)(都是wtW)，并具有均勻細(xì)分的"a+P"組織。使用同一個(gè)專利申請(qǐng)人(JP-BHEI9-105,312)開發(fā)的另一種銅基合金，進(jìn)一步提供一種除了上述性能還具有熱加工性能和耐應(yīng)力腐蝕性能的管路器件。此銅基合金是一種以具有如下組成為特征的銅基合金即58.0~63.0%的銅、0.5~4.5%的鉛、0.05~0.25%的磷、0.5~3.0%的錫、0.05~0.30%的鎳，其余是鋅和不可避免的雜質(zhì)(都是wt%)，由于其均勻細(xì)分的"a+P"組織而具有優(yōu)異的耐腐蝕和熱加工性能，還具有通過適當(dāng)?shù)睦旌蜔崽幚矶鰪?qiáng)的機(jī)械性能，比如拉伸強(qiáng)度、屈服強(qiáng)度(proofstrength)和伸長(zhǎng)率，還具有通過完全除去內(nèi)應(yīng)力而提高的耐應(yīng)力腐蝕開裂性能，或者是一種以具有如下組成為特征的銅基合金即58.0~63.0%的銅、0.5~4.5%的鉛、0.05~0.25%的磷、0.5~3.0%的錫、0.05~0.30%的鎳、0.02~0.15%的鈥，其余是鋅和不可避免的雜質(zhì)(都是wt。/。)，由于其均勻細(xì)分的"a+0"組織而具有優(yōu)異的耐腐蝕和熱加工性能，還具有通過適當(dāng)?shù)睦旌蜔崽幚矶鰪?qiáng)的機(jī)械性能，比如拉伸強(qiáng)度、屈服強(qiáng)度和伸長(zhǎng)率，還具有通過完全除去內(nèi)應(yīng)力而提高的耐應(yīng)力腐蝕開裂性能，進(jìn)一步具有以滿足如下公式的比例加入的磷和錫P(%)x10=(2.8~3.98)(%)—Sn(%)。作為有效地防止鉛洗脫的手段，除了如上所述的按照本發(fā)明的防止鉛洗脫的方法(防止鉛和鎳洗脫的方法)以外，通過在酸浸漬步驟之前實(shí)施化學(xué)磨損處理以防止鉛洗脫的方法也是已知的。下面將要敘述用來(lái)防止鉛洗脫的此方法。在圖17中所說明的比如球閥31、肘管32、結(jié)合水龍頭33、減壓閥34和水表35，都在接觸液體部分的表面上存在有很多的鉛離析(現(xiàn)有的CAC406產(chǎn)品的鉛含量不小于30wt%)部分，就是在圖上用點(diǎn)劃線圏起的部分A。在該表面上以離析形式存在有鉛的原因是，當(dāng)用沙構(gòu)成模具時(shí)，在相鄰沙粒之間間隙的冷卻被局部延遲，從熔融金屬中釋放出的氣體就聚積在此間隙中，最后形成固體部分，結(jié)果使具有低熔點(diǎn)的鉛結(jié)晶.由于沙粒使鑄造表面形成了無(wú)數(shù)的起伏，最好就在鑄造表面上離析出鉛。在管路器件的其它各式各樣的表面中，特別是具有復(fù)雜形狀的流道內(nèi)部，造成上述氣體在此處比其它部位堵塞更長(zhǎng)的時(shí)間，因此就造成更多的低熔點(diǎn)的鉛結(jié)晶。如上所述由含有鉛的銅合金制造的管路器件，特別適合于作為由銅合金制造并具有復(fù)雜形狀流道的管路器件。通過讓這樣的管路器件經(jīng)受化學(xué)拋光，該化學(xué)拋光能夠通過磨損將具有高鉛含量的閥體部分內(nèi)表面接觸液體部分的表面層除去到與機(jī)械加工表面同樣的水平，通過磨損除去接觸液體部分的表面層上呈離析態(tài)存在的鉛，然后對(duì)其進(jìn)行酸浸漬處理或堿浸漬處理，借此有效地除去仍然存在在接觸液體部分表面層上的鉛，從而有效地使該管路器件滿足水質(zhì)在鉛洗脫方面的標(biāo)準(zhǔn)。當(dāng)用溶液將鎳與鉛一起除去時(shí)，采用酸浸漬處理。圖18是用溶液除去鉛的本方法一個(gè)實(shí)施例的方法說明圖。在敘述此實(shí)施例時(shí)假設(shè)對(duì)于清洗步驟采用酸浸漬處理。首先解釋化學(xué)拋光步驟。具有閥密封部分的閥門是通過金屬接觸而實(shí)現(xiàn)密封的，在如圖18中所示的鑄造步驟之后對(duì)其進(jìn)行化學(xué)拋光處理，因?yàn)樵跈C(jī)械加工之后進(jìn)行化學(xué)拋光處理會(huì)使閥座表面粗糙度降低到有損密封性能的程度。具有肘管和閥座部分，其密封是使用軟密封件的閥門，在機(jī)械加工步驟之后進(jìn)行化學(xué)拋光處理。因此，由于此方法分成以機(jī)械加工為代表的機(jī)械處理和從化學(xué)拋光處理開始的化學(xué)處理，使得此方法的效率得到提高。水龍頭、減壓閥和水表，當(dāng)閥的密封部分的結(jié)構(gòu)是通過金屬接觸而實(shí)現(xiàn)密封時(shí)，都是在鑄造步驟之后進(jìn)行化學(xué)拋光處理。當(dāng)閥座部分的結(jié)構(gòu)使得用軟密封件進(jìn)行密封時(shí)，在機(jī)械加工步驟之后進(jìn)行化學(xué)拋光處理。在此實(shí)施例中，使用由硝酸、硫酸和鹽酸組成的化學(xué)拋光流體，對(duì)上述由銅合金制造的管路器件的接觸液體部分的表面層(下面稱為管路器件)實(shí)施化學(xué)拋光處理(處理時(shí)間不短于10sec)，然后進(jìn)行酸浸漬處理或堿浸漬處理，使得通過磨損將洗脫鉛除去達(dá)到滿足水質(zhì)對(duì)鉛洗脫的標(biāo)準(zhǔn)。更具體說，通過拋光而除去鉛至最多不超過26wt%的水平。在表14中顯示出將要在此情況下進(jìn)行的化學(xué)拋光處理的一個(gè)實(shí)施例。為了同時(shí)和等同地通過磨損除去構(gòu)成銅合金的化學(xué)組分，比如銅、錫、鋅和鉛等元素，要適當(dāng)?shù)剡x擇各種類型的處理?？梢赃m當(dāng)?shù)剡x擇這些處理，使之適合于銅合金的各種化學(xué)組成。l型和5型化學(xué)拋光處理特別適合于實(shí)施本實(shí)施例的防止鉛洗脫方法的銅合金制造的管路器件?；瘜W(xué)拋光處理并不限于在表14中所示的這些實(shí)施例。表14<table>tableseeoriginaldocumentpage35</column></row><table>作為磨損的另一種手段，有包括在以高速的金屬顆粒射流沖擊金屬表面中的噴沙處理和求助于用水或空氣進(jìn)行高壓清洗的機(jī)械磨損。這些方法完善地清除了具有高鉛舍量的接觸液體部分的表面層，使之達(dá)到在JISHM20所規(guī)定的4-6wt。/。的鉛含量。該機(jī)械磨損具有如此強(qiáng)的清除力，使得不僅完全清除了閥體的內(nèi)表面，而且還清除了凸起的部分和在鑄造表面上鑄造出的字母，因此適合作為拋光的手段。因此，化學(xué)拋光處理能夠有效地通過清洗作用而除去鉛。經(jīng)受了本實(shí)施例的化學(xué)拋光處理的接觸液體部分表面層的鉛含量(wt%)和經(jīng)受了機(jī)械拋光處理的接觸液體部分表面層的鉛含量(wt%)都顯示在表l5中。表15<table>tableseeoriginaldocumentpage36</column></row><table>在此，將說明已知的化學(xué)拋光處理和本實(shí)施例的化學(xué)拋光處理之間的不同。化學(xué)拋光固有的目標(biāo)是在任意的電鍍處理之前通過清除和剝離表面層的氧化物覆蓋層使金屬表面活化。在表16中顯示出為了進(jìn)行比較，在已知的化學(xué)磨損之后進(jìn)行清洗處理(在本實(shí)施例中的酸浸漬處理)時(shí)確定鉛洗脫量(mg/L)的方法和測(cè)定的結(jié)果。表16<table>tableseeoriginaldocumentpage37</column></row><table>在此使用的術(shù)語(yǔ)"正常室溫，，指的是20"C，而術(shù)語(yǔ)"校正值"指的是采用JISS3200-7所規(guī)定的"deviceinsertedhalfwayinthelengthofapiping"進(jìn)行校正的結(jié)果。因此，通過與本發(fā)明的防止洗脫鉛的方法具有不同處理目的的通常的化學(xué)拋光處理，幾乎不能清除具有高鉛含量的接觸液體部分的表面層。因此，如在圖19中所示，本發(fā)明人探索了能夠通過清洗處理有效地磨去和清除鉛的化學(xué)拋光條件，隨后注意到化學(xué)拋光處理的時(shí)間和鉛洗脫量之間的關(guān)系，并且發(fā)現(xiàn)要能夠滿足不高于O.Olmg/L的鉛洗脫量，需要不少于lOsec的化學(xué)拋光處理時(shí)間。為了更穩(wěn)定地進(jìn)行鉛的清除并使在處理表面上鉛離析波動(dòng)較顯著，處理時(shí)間優(yōu)選是大約20sec。如果不適當(dāng)?shù)匮娱L(zhǎng)處理時(shí)間，時(shí)間的延長(zhǎng)將不會(huì)成比例地增加除鉛的效果，反而導(dǎo)致使處理的表面變粗糙。因此，此處理時(shí)間的上限是30sec。在處理的過程中持續(xù)進(jìn)行化學(xué)拋光處理會(huì)產(chǎn)生大量的反應(yīng)熱，使在表面上附著的切削油膜瞬時(shí)汽化。當(dāng)如圖18中所示，當(dāng)在機(jī)械加工步驟之后經(jīng)受化學(xué)拋光處理的閥座部分的密封結(jié)構(gòu)是軟片時(shí)，無(wú)須進(jìn)行脫脂步驟。在化學(xué)拋光處理之后，在冷水洗滌步驟中(正常室溫)完全洗掉附著在被處理表面上的化學(xué)拋光流體。下面敘述酸浸漬步驟。如上所述的管路器件被浸入裝有含酸清洗流體的處理槽中，導(dǎo)致有效地清除仍然殘留在接觸液體部分表面層上的鉛。在此情況下，對(duì)清洗流體進(jìn)行超聲振蕩或旋渦運(yùn)動(dòng)能夠促進(jìn)裝有清洗流體的處理槽對(duì)鉛的腐蝕。當(dāng)規(guī)定時(shí)間的酸浸漬結(jié)束時(shí)，從清洗流體中取出管路器件。在此將敘述超聲振蕩或旋渦運(yùn)動(dòng)在促進(jìn)從管路器件上洗脫鉛方面產(chǎn)生的作用。通過將給定的管路器件，在清洗流體中曝露在超聲波之下進(jìn)行的超聲清洗，在通過清洗流體中的反應(yīng)從管路器件的表面上快速清除各種鉛化合物是有效的，而通過在清洗流體中振搖管路器件本身而進(jìn)行的旋渦運(yùn)動(dòng)，在從管路器件的表面上清除鉛化合物或除去在被浸沒的產(chǎn)品中產(chǎn)生的氣袋也是有效的。特別是通過加強(qiáng)在管路器件周圍清洗流體的攪拌，清洗流體會(huì)形成鉛化合物，并使鉛容易溶解。建議結(jié)合使用超聲振蕩和旋渦運(yùn)動(dòng)。作為如上所述的清洗流體，可以使用將諸如硝酸或醋酸之類的能夠腐蝕鉛的酸與自來(lái)水或純水組合而得到的混合物，以及將含有硝酸和作為抑制劑的鹽酸的混合液體與自來(lái)水或純水組合得到的混合物。在此情況下，由于鹽酸的cr腐蝕銅的表面，同時(shí)在其上面形成均勻的膜，在腐蝕的過程中，銅的表面保持了其光澤。此時(shí)，由于在銅表面含鉛的部分形成氯化鉛和硝酸鉛，而這些鉛鹽都是可溶于混合酸的，所以腐蝕得以持續(xù)進(jìn)行下去。下面將要說明在如上所述的清洗流體中所含的酸。一般說來(lái)，酸可以腐蝕(氧化)鉛是已知的。然而，由于鉛與酸反應(yīng)傾向于形成氧化物膜，鉛不會(huì)繼續(xù)腐蝕下去。然而，硝酸、鹽酸和比如醋酸等有機(jī)酸會(huì)持續(xù)地腐蝕鉛。在如上所述的其它酸當(dāng)中，硝酸(HN03)表現(xiàn)出最高的腐蝕速度。雖然鹽酸(HC1)對(duì)鉛表現(xiàn)出比硝酸更低的腐蝕速度，可是它與銅具有很大的結(jié)合力。當(dāng)使用由鹽酸和硝酸混合而得到的混合酸進(jìn)行鉛的酸浸漬時(shí)，混合酸在管路器件的表面上形成氯化亞銅(CuCl)膜，因此而表現(xiàn)出所謂的抑制劑的效果，抑制了硝酸對(duì)銅的腐蝕，隨后硝酸和銅進(jìn)行化學(xué)反應(yīng)并生成銅的氧化物(Cu20或CuO)。當(dāng)單獨(dú)使用如上所述能夠腐蝕鉛的酸，比如硝酸時(shí)，可以加入苯并三唑(BTA)代替鹽酸作為抑制劑。苯并三唑特別對(duì)于以單價(jià)存在的銅和銀是螯合劑，可用來(lái)抑制這些金屬的變色和腐蝕。當(dāng)使用醋酸來(lái)腐蝕鉛時(shí)，由于醋酸與銅不會(huì)發(fā)生反應(yīng)，因此無(wú)須加入抑制劑。酸浸漬處理并不限于本實(shí)施例。在酸浸漬步驟之后，在冷水洗滌步驟中洗滌管路器件，以完全除去附著在其上的清洗流體。正如在此情況下，通過進(jìn)行大約10min的冷水洗滌，能夠達(dá)到完全除去作為抑制劑而附著在金屬表面上的鹽酸，并防止管路器件酸浸漬的表面變色的目的。進(jìn)一步，通過對(duì)在冷水洗滌步驟后的防銹處理中的管路器件進(jìn)行吹風(fēng)，能夠完全達(dá)到防止管路器件表面變色的目的。如果表面將要變色，能夠通過使用硫基脫脂劑(Clmokagaku公司的產(chǎn)品GildaonNP-100等)從管路器件表面上清除氧化物，然后再次重復(fù)進(jìn)行冷水洗滌步驟和防銹步驟而消除此變色。在未經(jīng)電鍍處理的管路器件上，化學(xué)拋光會(huì)使其表面形成明顯的光澤或暗色。因此，在表面處理(圖18)之后，可以對(duì)此管路器件進(jìn)行鍍鎳鉻處理。當(dāng)在酸浸漬步驟之后立即對(duì)管路器件進(jìn)行電鍍處理時(shí)，可以省略防銹步驟.下面將說明對(duì)由青銅制造的JISB2011IOK球閥使用化學(xué)拋光處理的具體實(shí)施例。將先被鑄造然后機(jī)械加工的JISB201110K球閥在裝有表14中的組成為200mL/L硝酸、400mL/L硫酸、2mL/L鹽酸和300mL/L水的1型化學(xué)拋光流體(正常室溫)的處理槽中浸漬10sec，進(jìn)行化學(xué)拋光處理，通過磨損除去在接觸液體部分表面層上離析的鉛。圖20說明用EPMA觀察的并以示意圖的方式描述的，在進(jìn)行化學(xué)拋光處理前，在JISB2011IOK球閥閥體內(nèi)表面的接觸液體部分表面層36上鉛37的分布，圖21是在化學(xué)拋光處理以后的示意圖。在此圖中，數(shù)字38表示通過拋光除去的一部分接觸液體部分的表面層36。在化學(xué)拋光處理之后，在冷水洗滌步驟中(正常室溫)處理該球閥，以除去附著的化學(xué)拋光流體。在冷水洗滌步驟之后，在清洗步驟中進(jìn)行清洗處理(在此情況下是酸浸漬處理)。在本實(shí)施例的清洗步驟中，在裝有含4wt。/。硝酸+0.4wt%鹽酸的清洗流體的清洗槽中將該球閥浸漬10min(酸浸漬處理)，進(jìn)行清洗處理，有效地除去在接觸液體部分表面層上殘留的鉛。在經(jīng)受了清洗步驟和隨后的冷水洗滌步驟(正常室溫)之后，在電鍍步驟中對(duì)該球閥進(jìn)行鍍鎳鉻處理。在不同的處理槽中浸漬的過程中，優(yōu)選對(duì)處理流體進(jìn)行旋渦攪拌，以完全除去在球閥上殘留的少量氣泡。圖22說明用EPMA觀察并表示為示意圖的，經(jīng)受了防止鉛洗脫方法的JISB2011IOK球閥，在其閥體內(nèi)表面的接觸液體部分表面層36上的鉛37的分布。對(duì)經(jīng)受了防止鉛洗脫方法的JISB2011IOK球閥進(jìn)行分析，以確定洗脫鉛的量(mg/L)。表17顯示出分析的結(jié)果。如在表17中所示，本實(shí)施例進(jìn)行到實(shí)現(xiàn)比如0.008mg/L的低鉛洗脫量。在此術(shù)語(yǔ)"正常室溫"指的是20TC，而術(shù)語(yǔ)"校正值"指的是采用JISS3200-7所規(guī)定的"thedeviceinthepiping"進(jìn)行校正的結(jié)果。表17<table>tableseeoriginaldocumentpage40</column></row><table>下面將敘述對(duì)于如上所述的清洗步驟采用堿浸漬處理。在鑄造步驟之后，對(duì)其閥座結(jié)構(gòu)是通過金屬接觸密封的閥門進(jìn)行化學(xué)拋光，因?yàn)樵跈C(jī)械加工步驟之后進(jìn)行化學(xué)拋光處理，會(huì)有損密封面的粗糙度，最終使該閥門的密封能力變差。然后，對(duì)于具有肘管和閥座，其結(jié)構(gòu)使得用軟片進(jìn)行密封的閥門，當(dāng)其在機(jī)械加工之后進(jìn)行化學(xué)拋光處理時(shí)，由于能夠在以加工為代表的機(jī)械處理和包括化學(xué)拋光處理的化學(xué)處理以及在化學(xué)拋光處理之后進(jìn)行的化學(xué)處理之間進(jìn)行區(qū)分，就能夠提高工作效率。因此，對(duì)于具有其結(jié)構(gòu)是通過金屬接觸進(jìn)行密封的閥座的水龍頭、減壓閥和水表，在鑄造步驟之后就對(duì)其進(jìn)行化學(xué)拋光處理。而對(duì)于具有其結(jié)構(gòu)是通過軟密封件進(jìn)行密封的閥座的這些裝置，在機(jī)械加工之后進(jìn)行化學(xué)拋光處理?？梢詮脑诒?4中所述的各種類型中適當(dāng)選擇化學(xué)拋光處理，使得適合于進(jìn)行處理的特定的管路器件的銅合金的化學(xué)組成。對(duì)由銅合金制造的管路器件(在下面稱為"管路器件")的接觸液體部分的表面層進(jìn)行化學(xué)拋光處理(處理時(shí)間不短于10sec)，以通過拋光除去洗脫的鉛。在此化學(xué)拋光處理之后，在冷水洗滌步驟(正常室溫)中洗滌該管路器件，以除去附著的化學(xué)拋光流體。然后在堿浸漬步驟中進(jìn)行清洗處理。下面將敘述堿浸漬步驟。在裝有加入了氧化劑的堿性蝕刻流體的處理槽中浸漬如上所述的管路器件，以除去殘留在其接觸液體部分表面層上的鉛。堿性蝕刻流體的主要組分是選自氬氧化鈉、氫氧化鉀、碳酸鈉、磷酸鈉、三聚磷酸鈉、硅酸鈉和原硅酸鈉的一種或幾種鹽的堿性溶液。作為氧化劑，可以使用比如間硝基苯磺酸鈉或?qū)ο趸郊姿徕c等有機(jī)氧化化合物或者如次氯酸鹽、漂白粉、過氧化氫、高錳酸鉀、過硫酸鹽或高氯酸鹽等無(wú)機(jī)化合物。堿浸漬步驟顯示出不良的溶解性能，傾向于產(chǎn)生沉淀，因?yàn)橄疵摰你U會(huì)形成鉛酸根離子(Pb022—)。一般借助于在堿性流體中的NaOH使要繼續(xù)溶解于堿性流體中的油組分逐漸分解為脂肪酸和脂肪醇。脂肪醇完全不溶解于堿性流體中，而脂肪酸在聚積到預(yù)定量之后開始能夠耐受堿性流體并形成漂浮起來(lái)的物質(zhì)，對(duì)堿性流體造成污染。此漂浮的物質(zhì)傾向于附著在銅合金制造的管路器件上。因此，優(yōu)選在如上所述的蝕刻流體中加入螯合劑從而形成水溶性的絡(luò)合物，堿性除鉛，同時(shí)避免附著沉淀。在下面的敘述中將省略在此酸浸漬步驟之后的構(gòu)成步驟，因?yàn)樵谏厦嬉呀?jīng)通過舉例詳細(xì)敘述了用于清洗步驟的酸浸漬處理。酸浸漬處41理不限于本實(shí)施例?？梢酝ㄟ^如上所述的酸浸漬處理或堿浸漬處理完成在化學(xué)拋光處理之后進(jìn)行的清洗處理。然而，堿浸漬處理顯示出不好的對(duì)浸漬流體形成溶液的性能，由于是以鉛酸根離子(Pb022—)的形式洗脫鉛，所以具有比較低的除去鉛的能力。它進(jìn)一步會(huì)使沉淀的鉛附著在在管路器件的表面上，須要經(jīng)常地進(jìn)行過濾并更換浸漬流體。反之，酸浸漬處理顯示出對(duì)浸漬流體優(yōu)異的形成溶液的性能，長(zhǎng)時(shí)間保持除鉛能力，并避免沉淀的鉛附著在合金上，因?yàn)橄疵摰你U是呈鉛離子(Pb")的形式。進(jìn)一步能夠防止管路器件的表面變色。因此，與酸浸漬處理的組合被證明是有利的。酸浸漬處理和堿浸漬處理并不限于如上所述的實(shí)施例。其它各種浸漬處理都是可以采用的。此防止鉛洗脫的方法可以應(yīng)用于由黃銅制造的各種管路器件。工業(yè)應(yīng)用性在使用含鉛金屬制造的管路器件時(shí)，與基于傳統(tǒng)標(biāo)準(zhǔn)的允許度相比，本發(fā)明大幅度地降低了被洗脫鉛的量，而在使用具有鍍鎳表面的管路器件時(shí)，本發(fā)明通過可靠地除去附著在管路器件內(nèi)表面上的鎳，防止了鉛的洗脫。本發(fā)明還允許進(jìn)行有效的處理(處理溫度和處理時(shí)間)，以防止鉛和鎳中的任何一種或兩種的洗脫，進(jìn)一步允許對(duì)在防止洗脫的處理中使用的各種流體進(jìn)行中和處理，使中和產(chǎn)物可被用作工業(yè)用水，借此能夠大幅度地降低成本，有助于保護(hù)環(huán)境，使之不受鉛洗脫的不利影響?？梢允褂帽景l(fā)明所設(shè)想的處理流體對(duì)由含鉛和鎳中的一種或兩種的銅合金制造的管路器件的至少接觸液體的部分進(jìn)行清洗處理，由此有效的從其中除去鉛和鎳中的一種或兩種。權(quán)利要求1.一種防止從包括閥門和管接頭的由銅合金制造的管路器件中洗脫鉛和鎳的方法，該方法包括在能夠有效地除去鉛和鎳兩者或只除去鎳的溫度和時(shí)間條件下，用在其中加入了硝酸和作為抑制劑的鹽酸的清洗流體洗滌由含有鉛和鎳兩者，或者只含有鎳的銅合金制造的管路器件的至少接觸液體部分，其中在清洗流體中硝酸的濃度c為0.5wt％<c<7wt％，而鹽酸的濃度d為0.05wt％<d<0.7wt％，并且所述鎳為鎳鹽，借此有效脫除所述管路器件接觸液體部分表面離析的鉛和殘留在該鉛表面的鎳鹽，或者只脫除鎳鹽；并使鹽酸在接觸液體部分的表面上形成涂膜，以在該涂膜存在下，有效地防止從接觸液體部分的表面上洗脫鉛和鎳，或者鎳。2.按照權(quán)利要求1的方法，其中使在清洗流體中作為抑制劑的鹽酸在接觸液體部分的表面上形成C1-離子膜。3.按照權(quán)利要求1或2的方法，其中溫度設(shè)定為10TC<x<50而處理時(shí)間被設(shè)定為5min<:y<30miii，其中要滿足y=250/x，使得能夠有效地從該接觸液體部分表面除去鉛和鎳兩者。4.按照權(quán)利要求1或2的方法，其中處理時(shí)間被設(shè)定為20sec<y<30min，而溫度被設(shè)定為10TC<x<50TC，4吏得能夠有效地從該接觸液體部分表面除去鎳。5.按照權(quán)利要求1或2的方法，其中經(jīng)鍛造，或者經(jīng)鍛造和隨后的機(jī)械加工得到的組成零件被單獨(dú)地進(jìn)行脫鉛處理和除鎳處理，或者只進(jìn)行除鎳處理，將處理過的組成零件組裝為成品。6.按照權(quán)利要求1或2項(xiàng)的方法，其中使由經(jīng)鍛造或者經(jīng)鍛造和隨后的機(jī)械加工得到的多個(gè)零件形成的成品進(jìn)行脫鉛處理和除鎳處理，或者只進(jìn)行除鎳處理。7.按照權(quán)利要求1或2的方法，其中進(jìn)行脫鉛處理和除鎳處理，或者只進(jìn)行除鎳處理的銅合金是黃銅或青銅。8.按照權(quán)利要求1或2的方法，其中的管路器件是其表面被含鎳金屬進(jìn)行電鍍處理的器件。9.一種包括閥門和管接頭的由含有鉛和鎳，或只含鎳的銅合金制造的管路器件，該器件具有至少一個(gè)接觸液體部分，該接觸液體部分在能夠有效地除去鉛和鎳兩者，或只除去鎳的溫度和時(shí)間條件下用在其中加入了硝酸和作為抑制劑的鹽酸的清洗流體進(jìn)行了洗滌，其中在清洗流體中硝酸的濃度c為0.5wt%<c<7wt%，而鹽酸的濃度d為0.05wt%<d<0.7wt%，并且所述鎳為鎳鹽，借此有效脫除所述管路器件接觸液體部分表面離析的鉛和殘留在該鉛表面的鎳鹽，或者只脫除鎳鹽；并使鹽酸在該接觸液體部分的表面上形成涂膜，以在該涂膜層存在下，有效地防止從接觸液體部分的表面上洗脫鉛和鎳，或鎳。10.按照權(quán)利要求9的管路器件，該器件包括經(jīng)鍛造或者經(jīng)鍛造和隨后的機(jī)械加工的組成零件，它們被單獨(dú)地進(jìn)行脫鉛處理和除鎳處理，或者只進(jìn)行除鎳處理，其中將處理過的組成零件組裝成成品。11.按照權(quán)利要求8或9的管路器件，該器件包括多個(gè)鑄造零件，或者先鑄造然后機(jī)械加工的零件，它們經(jīng)受脫鉛處理和除鎳處理，或只經(jīng)受除鎳處理。12.按照權(quán)利要求8或9的管路器件，其中經(jīng)受脫鉛處理和除鎳處理，或只經(jīng)受除鎳處理的銅合金是黃銅或青銅。13.按照權(quán)利要求12的管路器件，其中黃銅是防止鋅洗脫的材料。14.按照權(quán)利要求8或9的管路器件，其中該管路器件的表面被電鍍上含鎳合金。全文摘要本發(fā)明的發(fā)明名稱為防止從閥門和管接頭等銅合金管路器件洗脫鉛和鎳的方法以及銅合金管路器件。本發(fā)明提供一種防止從包括閥門和管接頭的由銅合金制造的管路器件上洗脫鉛和鎳的方法，包括在能夠有效地除去鉛和鎳中的一種或兩種的溫度和時(shí)間條件下，用在其中加入了硝酸和作為抑制劑的鹽酸的清洗流體洗滌含有鉛和鎳中的一種或兩種的銅合金制造的管路器件的至少接觸液體部分，借此對(duì)該接觸液體部分的表面進(jìn)行脫鉛處理和除鎳處理中的至少一項(xiàng)處理，使鹽酸在該接觸液體部分的表面上形成涂膜，以在此涂層存在下，有效地防止從該接觸液體部分上洗脫鉛和鎳中的一種或兩種。文檔編號(hào)C23F15/00GK101413127SQ200710153750公開日2009年4月22日申請(qǐng)日期2003年9月9日優(yōu)先權(quán)日2002年9月9日發(fā)明者菅谷哲一申請(qǐng)人:株式會(huì)社開滋