專利名稱：：一種去除鋼液中細(xì)小夾雜物的工藝方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種各種微合金鋼以及特殊鋼的爐外精煉工藝，特別是一種去除鋼液中細(xì)小夾雜物的工藝方法，它是各種微合金鋼或特殊鋼二次精煉去除細(xì)小夾雜物首選的工藝方法。技術(shù)背景近年來，由于鋼包精煉技術(shù)及連鑄技術(shù)的進步，減少了氧化物系非金屬夾雜物的含量，從而可以生產(chǎn)出潔凈度優(yōu)良的鋼水。但是，由于鋼材的用途和使用條件的苛刻，對鋼中夾雜物的要求更加嚴(yán)格。夾雜物對鋼材的危害主要與夾雜物的數(shù)量和尺寸有關(guān)，對夾雜物進行質(zhì)量控制，首要的是控制夾雜物的數(shù)量和尺寸。由于鋼種不同和冶煉成本限制，對夾雜物的要求也不盡相同，對普通鋼，總氧50ppm、夾雜物大小在5(Him以下，通常對鋼材性能不構(gòu)成嚴(yán)重的質(zhì)量問題。然而，對IF鋼、硅鋼、簾線鋼和管線鋼等，這個指標(biāo)可能根本達不到要求，例如，鋼簾線要求Al2O3夾雜小于1015^m，才能滿足拉絲過程中20萬米無斷頭的要求。提高鋼產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)純凈鋼的關(guān)鍵在于控制夾雜物。鋼液中的夾雜物大部分是通過浮力自然上浮去除的，可以說這種情況在整個冶金過程中一直在進行。但是，煉鋼是大規(guī)模連續(xù)生產(chǎn)，僅靠自然上浮效率很低，無法滿足生產(chǎn)要求，因此常常采用專門的手段，例如爐外精煉、過濾等，強化夾雜物的去除。吹氬攪拌是鋼包爐重要的精煉手段之一，底吹氬可以均勻鋼液的成分和溫度，最重要的功能是促進鋼液中夾雜物的去除。雖然上述方法能在一定程度上去除夾雜物，但是卻不能對細(xì)小夾雜物進行有效的控制。鋼液中微小夾雜物的去除問題是目前各種爐外精練技術(shù)所沒能有效解決的問題，也是近年來煉鋼、.連鑄新技術(shù)研究的熱點問題。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明是針對上述現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題提供一種能穩(wěn)定控制鋼液中夾雜物的尺寸和數(shù)量分布的冶煉方法，效果明顯、穩(wěn)定、利于操作、確保和提高精煉鋼的質(zhì)量，降低冶煉成本的一種去除鋼液中細(xì)小夾雜物的工藝方法。為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明是這樣實現(xiàn)的爐外精煉去除鋼液中細(xì)小夾雜物的工藝方法，包括如下步驟a、RH工位的調(diào)整調(diào)節(jié)RH下降管與下料管的位置，使之處于下料管的異側(cè)；b、精煉鋼包運到RH工位后，測溫取樣，抽真空，調(diào)節(jié)成份，凈循環(huán)；C、投入復(fù)合球體精煉結(jié)束后在上述工位將復(fù)合球體投入到鋼液中；d、連鑄:投入復(fù)合球體后直接上機澆注，并且連鑄采用全程保護澆注。所述的精煉其冶煉過程鋼水實際需要溫度高于一般精煉所需溫度525°C。所述的投入復(fù)合球體，從RH高位合金料倉投入，且RH真空室真空度控制在66.7~500Pa。所述的投入復(fù)合球體其復(fù)合球體的加入量為0.53.5kg/t，單次加入量在50~130kg，兩次加入間隔在05min。所述的投入復(fù)合球體后至少循環(huán)0.115min。所述的復(fù)合球體是由球芯和外殼構(gòu)成，所述的球芯主要由低熔點預(yù)熔渣粉劑、碳酸鈣、碳酸鎂或碳酸鈣與碳酸鎂的混合物組成，所述的外殼主要由氧化鈣或氧化鎂的一種或兩種的混合物構(gòu)成。所述的復(fù)合球體的球芯由下述原料按重量百分比制備而成低熔點預(yù)熔渣粉劑1%70%，碳酸鈣、碳酸鎂或碳酸鈣與碳酸鎂的混合物1%60%，氟化轉(zhuǎn)040%,粘結(jié)劑020%。所述的復(fù)合球體的球芯由下述原料按重量百分比制備而成低熔點預(yù)熔渣粉劑10%50%，碳酸鈣、碳酸鎂或碳酸鈣與碳酸鎂的混合物10%45%，氟化15%30%，粘結(jié)劑5°/。15%。所述的復(fù)合球體的外殼還包括020%的粘結(jié)劑。所述的低熔點預(yù)熔渣粉劑由如下原料按重量百分比經(jīng)制備而成:Ca010。/。70%，A120315%50%，Si02010%，MgO010%，CaF2030%，其熔點在1100。C155(TC。所述的粘結(jié)劑為粘土、普通水泥、膨潤土、水玻璃中任意一種或兩種以上的混合物。本發(fā)明的復(fù)合球體在各種微合金鋼以及特殊鋼的精煉生產(chǎn)過程中，通過投入的方式可穩(wěn)定控制鋼液中細(xì)小夾雜物的尺寸數(shù)量與分布，而且取得理想的效果。-本發(fā)明采用碳酸鈣、碳酸鎂或碳酸鈣與碳酸鎂的混合物超細(xì)粉料作為微小氣泡的原位生成劑，碳酸鈣、碳酸鎂的分解過程如下CaC03—C02個+CaO(1)MgC03—C02t+MgO(2)當(dāng)碳酸鈣、碳酸鎂粉料足夠細(xì)小時，產(chǎn)生氣泡的尺寸與粉料的大小相當(dāng)。因此可以在鋼水中引入超細(xì)氣泡(氣泡的尺寸在1030(Him之間)。氣泡的尺寸越細(xì)小，夾雜物的去除效率越高。此外，加入的氧化鈣、氧化鎂或氧化轉(zhuǎn)與氧化鎂的混合物+低熔點預(yù)熔渣+氟化鈣+碳酸鈣、碳酸鎂或碳酸鈣與碳酸鎂的混合物的本發(fā)明添加劑分解反應(yīng)后的另一產(chǎn)物氧化鎂或氧化鈣尺寸細(xì)小，能夠在鋼液中迅速熔化形成渣滴并與鋼液中的八1203夾雜物形成低熔點鈣鋁酸鹽，易于上浮到鋼包渣中，從而降低精煉過程產(chǎn)生的Al203夾雜物的數(shù)量與尺寸。本發(fā)明的工藝方法與現(xiàn)有技術(shù)相比，由于本發(fā)明加入獨特的復(fù)合球體，配制科學(xué)合理，在鋼水中產(chǎn)生微小氣泡，與夾雜物的碰撞概率高，同時細(xì)小渣滴具有渣洗功能，亦能對鋼液中的夾雜物進行有效去除，并經(jīng)應(yīng)用證明，本發(fā)明的工藝方法可控制鋼中非金屬夾雜物的尺寸和數(shù)量，可將鋼中總氧控制到315ppm，夾雜物的當(dāng)量直徑為0.59jom，夾雜物平均面積在0.0020.008%，大大提高鋼水的純凈度降低冶煉成本。具體實施方式下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明進行進一步詳細(xì)說明，但本發(fā)明的保護范圍不受具體的實施例所限制，以權(quán)利要求書為準(zhǔn)。另外，以不違背本發(fā)明技術(shù)方案的前提下，對本發(fā)明所作的本領(lǐng)域普通技術(shù)人員容易實現(xiàn)的任何改動或改變都將落入本發(fā)明的權(quán)利要求范圍之內(nèi)。實施例1調(diào)節(jié)RH下降管與下料管的位置，使之處于下料管的異側(cè)。將鋼包運至RH工位，測溫取樣，精煉過程鋼水實際需要溫度高于一般精煉所需溫度525。C,抽真空、調(diào)節(jié)成份，凈循環(huán)。當(dāng)RH真空室真空度在66.7~500Pa時，從RH合金料倉投入復(fù)合球體，復(fù)合球體的直徑為1060mm，復(fù)合球體的加入量為0.53.5kg/t，單次加入量在50~130kg，兩次加入間隔在05min，投入復(fù)合球體后循環(huán)0.115min;然后搬出、上機澆注，連鑄采用全程保護澆注。復(fù)合球體的配制，首先低熔點預(yù)熔渣按配方配比取CaO40kg、A120335kg、Si0210kg、MgO10kg、CaF25kg放入混料器中進行均勻混料、然后在鎂砂坩堝中熔化、冷卻，后經(jīng)破碎碾壓及氣流微粉磨研磨成粒徑為lnm3.5mm的粉料，其熔點在11001550'C備用；再按配方配比分別取其粒徑為1nm3.5mm的低熔點預(yù)熔渣粉35kg、氟化鈣粉10kg、碳酸鈣粉50kg、粘土5kg入立式混料器中進行充分?jǐn)嚢杌旌?，混料時間為lh3h，上述混合后的原料再在烘干設(shè)備中進行烘千處理，烘干溫度為80~110°C，時間為26h。上述烘干處理后的原料采用滾動方法在圓盤造球機上制球芯，圓盤造球機的轉(zhuǎn)速為4001600r/min，球芯大小的控制通過篩分進行確定，得到其直徑為120mm。復(fù)合球體的外殼按含1%的普通水泥與氧化鈣混合；按上述配比取外殼所需的粉料在混料器中進行充分混合，氧化鈣的活度》200ml，混料時間為13h。將已制好的球芯與外殼原料通過滾動方法在圓盤造粒機上進行復(fù)合制球，通過篩分對球體大小進行控制確定，制好的復(fù)合球體尺寸為1060mm，最后將其在60120°。烘干，烘干時間1024h，冷卻至室溫將其包裝IO30kg/袋，并在20天內(nèi)使用。實施例2調(diào)節(jié)RH下降管與下料管的位置，使之處于下料管的異側(cè)。將鋼包運至RH工位，測溫取樣，精煉過程鋼水實際需要溫度高于一般精煉所需溫度525'C，抽真空、調(diào)節(jié)成份，凈循環(huán)。當(dāng)RH真空室真空度在66.7~500Pa時，從RH合金料倉投入復(fù)合球體，復(fù)合球體的直徑為1060mm，復(fù)合球體的加入量為0.53.5kg/t，單次加入量在50130kg，兩次加入間隔在05min,投入復(fù)合球體后循環(huán)0.115min;然后搬出、上機澆注，并且連鑄采用全程保護澆注。復(fù)合球體的配制，首先按配方配比取CaOlOkg、Al2O350kg、Si025kg、Mg05kg、CaF230kg制備低熔點預(yù)熔渣，其方法同實施例l;再按配方配比分別取其粒徑為1nm3.5mm的制備好的低熔點預(yù)熔渣1kg、碳酸鎂60kg、氟化鈣29kg、膨潤土10kg入立式混料器中進行均勻混料lh3h，上述混合后的原料再在烘干設(shè)備中進行烘干處理，烘干溫度為90~120°C，時間為25h。上述烘干處理后的原料釆用滾動方法在圓盤造球機上制球芯，圓盤造球機的轉(zhuǎn)速為4001600r/min，球芯大小的控制通過篩分進行確定，得到其直徑為120mm。復(fù)合球體的外殼按含20%的粘土與氧化鈣和氧化鎂的混合，按上述配比取外殼所需的粉料在混料器中進行充分混合，氧化鈣、氧化鎂的活度》200ml，混料時間為13h。將已制好的球芯與外殼原料通過滾動方法在圓盤造粒機上進行復(fù)合制球，通過篩分對球體大小進行控制確定，制好的復(fù)合球體尺寸為560mm,最后將其在8020(TC烘干，烘干時間1012h，冷卻至室溫將其包裝10~30kg/袋，并在20天內(nèi)使用。實施例3調(diào)節(jié)RH下降管與下料管的位置，使之處于下料管的異側(cè)。將鋼包運至RH工位，測溫取樣，精煉過程鋼水實際需要溫度高于一般精煉所需溫度525r,抽真空、調(diào)節(jié)成份，凈循環(huán)。當(dāng)RH真空室真空度在66.7~500Pa時，從RH合金料倉投入復(fù)合球體，復(fù)合球體的直徑為1060mm,復(fù)合球體的加入量為0.53.5kg/t，單次加入量在50~130kg，兩次加入間隔在05min，投入復(fù)合球體后循環(huán)0.115min;然后搬出、上機澆注，連鑄采用全程保護澆注。復(fù)合球體的配制，首先按配方配比取CaO70kg、Al20315kg、Si023kg、Mg02kg、CaF210kg制備低熔點預(yù)熔渣，其方法同實施例1;再按配方配比分別取其粒徑為1nm3.5mm的制備好的低熔點預(yù)熔渣55kg、碳酸鈣與碳酸鎂的混合物30kg(兩者的配比不嚴(yán)格要求)、粘土15kg入混料器中進行充分?jǐn)嚢杌旌?，混料時間為lh3h，上述混合后的原料再在烘干設(shè)備中進行烘干處理，烘千溫度為100150°C，時間為25h。上述烘干處理后的原料采用滾動方法在圓盤造球機上制球芯，圓盤造球機的轉(zhuǎn)速為4001600r/min，球芯大小的控制通過篩分進行確定，得到其直徑為120mm。復(fù)合球體的外殼按含15%的普通水泥與氧化鈣和氧化鎂的混合，按上述配比取外殼所需的粉料在混料器中進行充分混合，氧化鈣、氧化鎂的活度^200ml，混料時間為13h。將已制好的球芯與外殼原料通過滾動方法在圓盤造粒機上進行復(fù)合制球，通過篩分對球體大小進行控制確定，制好的復(fù)合球體尺寸為560mm，最后將其在9015(TC烘干，烘干時間1018h，冷卻至室溫將其包裝1030kg/袋，并在20天內(nèi)使用。實施例4調(diào)節(jié)RH下降管與下料管的位置，使之處于下料管的異側(cè)。將鋼包運至RH工位，測溫取樣，精煉過程鋼水實際需要溫度高于一般精煉所需溫度525i:，抽真空、調(diào)節(jié)成份，凈循環(huán)。當(dāng)RH真空室真空度在66.7~500Pa時，從RH合金料倉投入復(fù)合球體，復(fù)合球體的直徑為1060mm，復(fù)合球體的加入量為0.53.5kg/t，單次加入量在50~130kg，兩次加入間隔在05min,投入復(fù)合球體后循環(huán)0.115min;然后搬出、上機澆注，連鑄采用全程保護澆注。復(fù)合球體的配制，首先按配方配比取CaO50kg、Al2O340kg、Si025kg、MgO5kg制備低熔點預(yù)熔渣，其方法同實施例l;再按配方配比分別取其粒徑為lnm3.5mm的制備好的低熔點預(yù)熔渣70kg、碳酸鈣21kg、粘土5kg、水玻璃4kg入立式混料器中進行充分?jǐn)嚢杌旌希炝蠒r間為lh3h，上述混合后的原料再在烘干設(shè)備中進行烘干處理，烘干溫度為80~140°C，時間為27h。上述烘干處理后的原料采用滾動方法在圓盤造球機上制球芯，圓盤造球機的轉(zhuǎn)速為4001600r/min，球芯大小的控制通過篩分進行確定，得到其直徑為l20mm。復(fù)合球體的外殼按含5%的粘土與氧化鎂混合，按上述配比取外殼所需的粉料在混料器中進行充分混合，氧化鎂的活度》200ml，混料時間為13h。將已制好的球芯與外殼原料通過滾動方法在圓盤造粒機上進行復(fù)合制球，通過篩分對球體大小進行控制確定，制好的復(fù)合球體尺寸為560mm，最后將其在70180。C烘干，烘干時間1015h，冷卻至室溫將其包裝1030kg/袋，并在20天內(nèi)使用。實施例5調(diào)節(jié)RH下降管與下料管的位置，使之處于下料管的異側(cè)。將鋼包運至RH工位，測溫取樣，精煉過程鋼水實際需要溫度高于一般精煉所需溫度525X:，抽真空、調(diào)節(jié)成份，凈循環(huán)。當(dāng)RH真空室真空度在66.7~500Pa時，從RH合金料倉投入復(fù)合球體，復(fù)合球體的直徑為1060mm，復(fù)合球體的加入量為0.53.5kg/t，單次加入量在50~130kg，兩次加入間隔在05min，投入復(fù)合球體后循環(huán)0.115min;然后搬出、上機澆注，連鑄采用全程保護澆注。復(fù)合球體的配制，取Ca055kg、Al20325kg、CaF220kg制備低熔點預(yù)熔渣，其方法同實施例1;再按配方配比分別取其粒徑為1nm3.5mm的制備好的低熔點預(yù)熔渣25kg、氟化鈣30kg、碳酸鈣45kg入立式混料器中進行充分?jǐn)嚢杌旌?，混料時間為lh3h，上述混合后的原料再在烘干設(shè)備中進行烘干處理，烘干溫度為90~130°C，時間為28h。上述烘干處理后的原料采用滾動方法在圓盤造球機上制球芯，圓盤造球機的轉(zhuǎn)速為4001600r/min，球芯大小的控制通過篩分進行確定，得到其直徑為120mm。復(fù)合球體的外殼按含8%的粘土與氧化鈣混合，按上述配比取外殼所需的粉料在混料器中進行充分混合，氧化鎂的活度》200ml，混料時間為13h。將已制好的球芯與外殼原料通過滾動方法在圓盤造粒機上進行復(fù)合制球，通過篩分對球體大小進行控制確定，制好的復(fù)合球體尺寸為560mm，最后將其在10020(TC烘干，烘干時間1015h，冷卻至室溫將其包裝1030kg/袋，并在20天內(nèi)使用。實施例6調(diào)節(jié)RH下降管與下料管的位置，使之處于下料管的異側(cè)。將鋼包運至RH工位，測溫取樣，精煉過程鋼水實際需要溫度高于一般精煉所需溫度525'C，抽真空、調(diào)節(jié)成份，凈循環(huán)。當(dāng)RH真空室真空度在66.7500Pa時，從RH合金料倉投入復(fù)合球體，復(fù)合球體的直徑為1060mm，復(fù)合球體的加入量為0.53.5kg/t，單次加入量在5(K130kg，兩次加入間隔在05min，投入復(fù)合球體后循環(huán)0.115min;然后搬出、上機澆注，連鑄采用全程保護澆注。復(fù)合球體的配制，首先按配方配比取Ca035kg、Al20345kg、Mg05kg、CaF215kg制備低熔點預(yù)熔渣，其方法同實施例l;再按配方配比分別取其粒徑為1nm3.5mm的制備好的低熔點預(yù)熔渣40kg、氟化鈣5kg、碳酸鎂45kg、粘土6kg、水玻璃4kg入立式混料器中進行充分?jǐn)嚢杌旌?，混料時間為lh3h，上述混合后的原料再在烘干設(shè)備中進行烘干處理，烘干溫度為95~120°C，時間為28h。上述烘干處理后的原料采用滾動方法在圓盤造球機上制球芯，圓盤造球機的轉(zhuǎn)速為4001600r/min，球芯大小的控制通過篩分進行確定，得到其直徑為l20mm。復(fù)合球體的外殼按含12%的粘土與氧化鎂混合，按上述配比取外殼所需的粉料在混料器中進行充分混合，氧化鎂的活度^200ml，混料時間為l3h。將已制好的球芯與外殼原料通過滾動方法在圓盤造粒機上進行復(fù)合制球，通過篩分對球體大小進行控制確定，制好的復(fù)合球體尺寸為560mm，最后將其在90160。C烘干，烘干時間1022h，冷卻至室溫將其包裝1030kg/袋，并在20天內(nèi)使用。實施例7調(diào)節(jié)RH下降管與下料管的位置，使之處于下料管的異側(cè)。將鋼包運至RH工位，測溫取樣，精煉過程鋼水實際需要溫度高于一般精煉所需溫度525'C，抽真空、調(diào)節(jié)成份，凈循環(huán)。當(dāng)RH真空室真空度在66.7~500Pa時，從RH合金料倉投入復(fù)合球體，復(fù)合球體的直徑為1060mm，復(fù)合球體的加入量為0.53.5kg/t，單次加入量在50130kg，兩次加入間隔在05min，投入復(fù)合球體后循環(huán)0.115min;然后搬出、上機澆注，連鑄采用全程保護澆注。復(fù)合球體的配制，取CaO20kg、Al2O330kg、Si0210kg、MgO10kg、CaF230kg制備低熔點預(yù)熔渣，其方法同實施例1;再按配方配比分別取其粒徑為1nm3.5mm的制備好的低熔點預(yù)熔渣20kg、氟化鈣40kg、碳酸鎂25kg、普通水泥6kg、水玻璃9kg入立式混料器中進行充分?jǐn)嚢杌旌?，混料時間為lh3h，上述混合后的原料再在烘干設(shè)備中進行烘干處理，烘干溫度為100~140°C，時間為24h。上述烘干處理后的原料采用滾動方法在圓盤造球機上制球芯，圓盤造球機的轉(zhuǎn)速為4001600r/min，球芯大小的控制通過篩分進行確定，得到其直徑為120mm。復(fù)合球體外殼按氧化鈣與氧化鎂混合，按上述配比取外殼所需的粉料在混料器中進行充分混合，氧化鈣、氧化鎂的活度》200ml，混料時間為l3h。將己制好的球芯與外殼原料通過滾動方法在圓盤造粒機上進行復(fù)合制球，通過篩分對球體大小進行控制確定，制好的復(fù)合球體尺寸為560mm，最后將其在70150'C烘干，烘干時間1024h，冷卻至室溫將其包裝1030kg/袋，并在20天內(nèi)使用。應(yīng)用實施例調(diào)節(jié)RH下降管與下料管的位置，使之處于下料管的異側(cè)。將鋼包運至RH工位，測溫取樣，精煉過程鋼水實際需要溫度高于一般精煉所需溫度525'C，抽真空、調(diào)節(jié)成份，凈循環(huán)。當(dāng)RH真空室真空度在66.7500Pa時，從RH合金料倉投入復(fù)合球體，復(fù)合球體的直徑為1060mm，復(fù)合球體的加入量為0.53.5kg/t，單次加入量在50~130kg，兩次加入間隔在05min，投入復(fù)合球體后循環(huán)0.115min;然后搬出、上機澆注，連鑄采用全程保護澆注。.對比樣將鋼包運至RH工位，抽真空、調(diào)節(jié)成份，測溫取樣，凈循環(huán)，搬出、上機澆注，連鑄采用全程保護澆注。沿鑄坯內(nèi)弧1/4處取樣在500倍顯微鏡下分析夾雜物形貌和粒度，并采用定量金相分析夾雜物面積含量(分析面積為10X10mm)，采用氮氧儀分析全氧含量，結(jié)果如表l所示。表1應(yīng)用實施例與對比樣的試驗結(jié)果<table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>權(quán)利要求1、一種去除鋼液中細(xì)小夾雜物的工藝方法，其特征在于包括如下步驟a、RH工位的調(diào)整調(diào)節(jié)RH下降管與下料管的位置，使之處于下料管的異側(cè)；b、精煉鋼包運到RH工位后，測溫取樣，抽真空，調(diào)節(jié)成份，凈循環(huán)；c、投入復(fù)合球體精煉結(jié)束后在上述工位將復(fù)合球體投入到鋼液中；d、連鑄投入復(fù)合球體后直接上機澆注，并且連鑄采用全程保護澆注。2、根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝方法，其特征在于步驟b所述的精煉其冶煉過程鋼水實際需要溫度高于一般精煉所需溫度525°C。3、根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝方法，其特征在于步驟c所述的的投入復(fù)合球體，從RH高位合金料倉投入，且RH真空室真空度控制在66.7~500Pa。4、根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝方法，其特征在于步驟c所述的投入復(fù)合球體其復(fù)合球體的加入量為0.53.5kg/t，單次加入量在50~130kg，兩次加入間隔在0~5min。5、根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝方法，其特征在于步驟c所述的投入復(fù)合球體后至少循環(huán)0.115min。6、根據(jù)權(quán)利要求1所述的工藝方法，其特征在于所述的復(fù)合球體是由球芯和外殼構(gòu)成，所述的球芯主要由低熔點預(yù)熔渣粉劑、碳酸鈣、碳酸鎂或碳酸鈣與碳酸鎂的混合物組成，所述的外殼主要由氧化鈣或氧化鎂的一種或兩種的混合物構(gòu)成。7、根據(jù)權(quán)利要求6所述的工藝方法，其特征在于所述的復(fù)合球體的球芯由下述原料按重量百分比制備而成低熔點預(yù)熔渣粉劑170%碳酸鈣、碳酸鎂或碳酸鈣與碳酸鎂的混合物160%氟化鈣040%粘結(jié)劑020%。8、根據(jù)權(quán)利要求6所述的工藝方法，其特征在于所述的復(fù)合球體的球芯由下述原料按重量百分比制備而成-低熔點預(yù)熔渣粉劑1050%碳酸鈣、碳酸鎂或碳酸鈣與碳酸鎂的混合物1045%氟化鈣530%粘結(jié)劑515%。9、根據(jù)權(quán)利要求6所述的工藝方法，其特征在于所述的復(fù)合球體的外殼還包括020%的粘結(jié)劑。10、根據(jù)權(quán)利要求6、7或8所述的工藝方法，其特征在于所述的低熔點預(yù)熔渣粉劑由如下原料按重量百分比經(jīng)制備而成CaO1070%,A12031550%,Si02010%，MgO010°/。，CaF2030%，其熔點在1100。C1550。C。11、根據(jù)權(quán)利要求7、8或9所述的工藝方法，其特征在于所述的粘結(jié)劑為粘土、普通水泥、膨潤土、水玻璃中任意一種或兩種以上的混合物。全文摘要本發(fā)明涉及一種各種微合金鋼以及特殊鋼的爐外精煉工藝，特別是一種去除鋼液中細(xì)小夾雜物的工藝方法。包括如下步驟a.RH工位的調(diào)整調(diào)節(jié)RH下降管與下料管的位置，使之處于下料管的異側(cè)；b.精煉鋼包運到RH工位后，測溫取樣，抽真空，調(diào)節(jié)成份，凈循環(huán)；c.投入復(fù)合球體精煉結(jié)束后在上述工位將復(fù)合球體投入到鋼液中；d.連鑄投入復(fù)合球體后直接上機澆注，并且連鑄采用全程保護澆注。本發(fā)明的工藝方法可控制鋼中非金屬夾雜物的尺寸和數(shù)量，可將鋼中總氧控制到3～14ppm，夾雜物的當(dāng)量直徑為0.5～9μm，夾雜物平均面積在0.002～0.008％，大大提高鋼水的純凈度降低冶煉成本。文檔編號C21C7/04GK101323893SQ200810012550公開日2008年12月17日申請日期2008年7月30日優(yōu)先權(quán)日2008年7月30日發(fā)明者任子平,劉萬山,唐復(fù)平,群孫,孟勁松,軍張,張曉軍,鎮(zhèn)李,李德剛,紅栗,王仁貴,王文仲,王曉峰,陳本文申請人:鞍鋼股份有限公司