專利名稱：：一種高效冷軋電工鋼產(chǎn)品的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明屬于鋼鐵生產(chǎn)
技術(shù)領(lǐng)域：
，尤其涉及一種高效冷軋電工鋼產(chǎn)品的制造方法。
背景技術(shù)：
：冷軋電工鋼生產(chǎn)中，Si含量》2M，采用一次冷軋制造工藝時(shí)，熱軋板必須?；饕康氖鞘篃彳埌褰M織更均勻，使再結(jié)晶晶粒增多，防止成品瓦垅狀缺陷；同時(shí)，?；幚硎咕Я５奈龀鑫锎只訌?qiáng)(100)和'(IIO)組分以及減弱(111)組分，磁性能明顯提高，特別是磁感值。面對(duì)著世界范圍的節(jié)能、降耗、節(jié)約資源和環(huán)境保護(hù)的迫切需要，以冷軋電工鋼產(chǎn)品制造鐵芯的機(jī)電產(chǎn)品逐步向小型化、高精度化和高效率化的發(fā)展，促使常規(guī)產(chǎn)品向高性能產(chǎn)品轉(zhuǎn)型，常化工藝應(yīng)用越來(lái)越普遍。實(shí)施?；に嚨闹黧w裝備是常化機(jī)組，相當(dāng)于熱軋板(巻)的連續(xù)式退火機(jī)組，投資大、占地多、能源消耗大、工序成本高。替代常化工藝的技術(shù)廣泛報(bào)道的有熱軋巻高溫巻取技術(shù)和熱軋巻罩式退火技術(shù)。熱軋巻高溫巻取由于受巻取機(jī)能力限制，而且不能實(shí)現(xiàn)高溫短時(shí)控制均勻組織及析出物形態(tài)，更為嚴(yán)重的是因頭尾(巻內(nèi)外圈)冷卻不均，造成成品磁性不均。熱軋巻罩式退火技術(shù)同樣不能控制鋼巻組織的均勻性，而且高溫退火時(shí)間長(zhǎng)，熱軋板晶粒過(guò)大，冷加工性差并使成品表面質(zhì)量惡化，加之高溫鐵皮常給酸洗帶來(lái)困難。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)所存在的不足，提供一種用電感應(yīng)加熱退火裝置替代?；瘷C(jī)組處理熱軋板，實(shí)現(xiàn)高效率生產(chǎn)高性能冷軋電工鋼產(chǎn)品的方法。本發(fā)明高效冷軋電工鋼產(chǎn)品的制造方法是這樣實(shí)現(xiàn)的該方法包括冶煉一連鑄一熱軋一酸洗冷軋一連續(xù)退火工序，其特征在于在熱軋和酸洗冷軋之間采用可控的交流電源感應(yīng)加熱退火裝置對(duì)熱軋板進(jìn)行感應(yīng)加熱退火。本發(fā)明高效冷軋電工鋼產(chǎn)品的制造方法所述的熱軋板電感應(yīng)加熱分為兩段加熱，前段采用頻率為300500KHz的電源加熱，根據(jù)機(jī)組速度及板厚情況及感應(yīng)電源情況不同，以鋼板表面達(dá)到加熱溫度為準(zhǔn)，當(dāng)溫度達(dá)到設(shè)定溫度時(shí)停止感應(yīng)加熱。由于經(jīng)過(guò)前段感應(yīng)加熱后，熱量由鋼板表面向心部傳遞，溫度降低，后段采用頻率為3040KHz的電源加熱以補(bǔ)充熱量，后段加熱時(shí)間以維持鋼板表面溫度恒定為準(zhǔn)，鋼板表面的加熱溫度為800950°C。本發(fā)明高效冷軋電工鋼產(chǎn)品的制造方法所述的電感應(yīng)加熱退火裝置的主要參數(shù)設(shè)計(jì)原理為S=1其中5為渦流穿透深度，可根據(jù)熱軋板厚度推算；p為鋼板電阻率；p為鋼板磁導(dǎo)率；/為工作頻率。本發(fā)明采用可控的一定頻率下的交流電源對(duì)一定速度下運(yùn)行的熱軋鋼帶進(jìn)行電感應(yīng)加熱退火，加熱速度快，加熱從表面向心部進(jìn)行，表面產(chǎn)生的感生電流較大，產(chǎn)生熱量較多，而且頻率越高表面與心部溫差越大。中高牌號(hào)冷軋無(wú)取向硅鋼表面有利織構(gòu)組分高于心部，心部一般為變形晶粒。采用感應(yīng)加熱，由于溫度是由表面向心部遞減，當(dāng)表面溫度達(dá)到鋼的再結(jié)晶溫度時(shí)，表面晶粒先形核長(zhǎng)大，隨著熱量向心部擴(kuò)散，晶粒由表面向心部長(zhǎng)大，有利取向晶粒逐漸吞并不利取向晶粒，從而達(dá)到改善織構(gòu)的作用。為進(jìn)一步控制組織及析出物狀態(tài)，隨后可附設(shè)冷卻裝置快速冷卻以防止析出物長(zhǎng)大。本發(fā)明采用電感應(yīng)加熱退火，投資小，節(jié)能，成本低，無(wú)污染，加熱速度快，熱損少、加熱效率高，均勻性好，處理后的熱軋板表面質(zhì)量好可減輕后序酸洗工序負(fù)擔(dān)，而且設(shè)備放置靈活，可單列機(jī)組，也可設(shè)在酸洗軋制聯(lián)合機(jī)組酸洗前活套內(nèi)，再利用余溫進(jìn)行酸洗處理，就更節(jié)省能源并能實(shí)現(xiàn)連續(xù)化作業(yè)。在高牌號(hào)冷軋電工鋼生產(chǎn)中采用本發(fā)明，可替代?；瘷C(jī)組，實(shí)現(xiàn)一次大壓下率冷軋法高效率低成本生產(chǎn)。本發(fā)明同樣也適用于冷軋電工鋼常規(guī)產(chǎn)品的生產(chǎn)，可提高常規(guī)產(chǎn)品磁感應(yīng)強(qiáng)度，降低鐵損值，達(dá)到高效產(chǎn)品性能要求。具體實(shí)施例方式下面通過(guò)實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的描述。1、高牌號(hào)冷軋電工鋼生產(chǎn)本發(fā)明以生產(chǎn)下列化學(xué)成分(重量百分比)的冷軋無(wú)取向硅鋼為例C:0.005%，Si:3.25%,Mn:0.32%，P:0.012%，S:0.002%，Als:0.35%。冶煉和連鑄采用轉(zhuǎn)爐冶煉，RH真空精煉處理后鑄成鋼坯；熱軋鋼坯加熱后熱軋；冷軋采用連軋方式將熱軋板一次軋制成厚度為0.5mm的成品板退火冷軋后鋼帶經(jīng)連續(xù)退火爐濕氫脫碳退火，經(jīng)涂絕緣層等工序后制成成品。本發(fā)明實(shí)施例熱軋巻取溫度為650'C，在冷軋前熱軋板經(jīng)感應(yīng)加熱裝置加熱處理。表1為本發(fā)明用于高牌號(hào)產(chǎn)品實(shí)施例的感應(yīng)加熱參數(shù)和與對(duì)比例產(chǎn)品的性能對(duì)比。對(duì)比例產(chǎn)品在冷軋前熱軋板經(jīng)93(TC，保溫2分鐘連續(xù)?；幚?。2、冷軋電工鋼常規(guī)產(chǎn)品生產(chǎn)本發(fā)明以生產(chǎn)下列化學(xué)成分(重量百分比)的冷軋無(wú)取向硅鋼為例C:0.002%,Si:1.20%,Mn:0.23%,P:0.015%,S:0.003%，Als:0.25%。冶煉和連鑄采用轉(zhuǎn)爐冶煉，RH真空精煉處理后鑄成鋼坯；熱軋鋼坯加熱后熱軋；冷軋采用連軋方式將熱軋板一次軋制成厚度為0.5mm的成品板退火冷軋后鋼帶經(jīng)連續(xù)退火爐濕氫脫碳退火，經(jīng)涂絕緣層等工序后制成成品。發(fā)明實(shí)施例熱軋巻取溫度為630°C，在冷軋前熱軋板經(jīng)感應(yīng)加熱裝置加熱處理。表2為本發(fā)明用于常規(guī)產(chǎn)品實(shí)施例的感應(yīng)加熱參數(shù)和與對(duì)比例產(chǎn)品的性能對(duì)比。對(duì)比例熱軋巻取溫度為700°C。<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>權(quán)利要求1.一種高效冷軋電工鋼產(chǎn)品的制造方法，包括冶煉-連鑄-熱軋-酸洗冷軋-連續(xù)退火工序，其特征在于在熱軋和酸洗冷軋之間采用可控的交流電源感應(yīng)加熱退火裝置對(duì)熱軋板進(jìn)行感應(yīng)加熱退火。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的高效冷軋電工鋼產(chǎn)品的制造方法，其特征在于所述熱軋板電感應(yīng)加熱分為兩段加熱，前段采用頻率為300500KHz的電源加熱，'當(dāng)溫度達(dá)到設(shè)定溫度時(shí)停止加熱，后段采用頻率為3040KHz的電源加熱以補(bǔ)充熱量，鋼板表面的加熱溫度為8Q0950。C。全文摘要本發(fā)明提供一種高效冷軋電工鋼產(chǎn)品的制造方法，包括冶煉—連鑄—熱軋—酸洗冷軋—連續(xù)退火工序，其特征在于在熱軋和酸洗冷軋之間采用可控的交流電源感應(yīng)加熱退火裝置對(duì)熱軋板進(jìn)行感應(yīng)加熱退火。所述的熱軋板電感應(yīng)加熱分為兩段加熱。本發(fā)明采用電感應(yīng)加熱退火，投資小，節(jié)能，成本低，無(wú)污染，加熱速度快，熱損少、加熱效率高，均勻性好，處理后的熱軋板表面質(zhì)量好可減輕后序酸洗工序負(fù)擔(dān)，而且設(shè)備放置靈活，可單列機(jī)組，也可設(shè)在酸洗軋制聯(lián)合機(jī)組酸洗前活套內(nèi)，再利用余溫進(jìn)行酸洗處理，更節(jié)省能源并能實(shí)現(xiàn)連續(xù)化作業(yè)。尤其在高牌號(hào)冷軋電工鋼生產(chǎn)中可替代?；瘷C(jī)組，實(shí)現(xiàn)一次大壓下率冷軋法高效率低成本生產(chǎn)。文檔編號(hào)C21D8/12GK101684514SQ20081001347公開(kāi)日2010年3月31日申請(qǐng)日期2008年9月27日優(yōu)先權(quán)日2008年9月27日發(fā)明者冷顯國(guó),張仁波,張智義,李亞?wèn)|,李元華,李文權(quán),理羅,金文旭,高振宇申請(qǐng)人:鞍鋼股份有限公司