專利名稱：雙金屬鋸帶的單爐多次循環(huán)回火熱處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及金屬熱處理工藝，具體是指雙金屬鋸帶的單爐多次循環(huán)回火熱 處理方法。
背景技術(shù)：
雙金屬鋸帶的內(nèi)在質(zhì)量與熱處理工藝技術(shù)水平關(guān)系極大，國(guó)內(nèi)外都十 分重視雙帶熱處理工藝技術(shù)水平的不斷創(chuàng)新與提高。由于雙金屬鋸帶帶體 薄、二種材料復(fù)合、加工后，采用了氮?dú)獗Ｗo(hù)的特殊淬、回火工藝，從而 獲得二種材料不同的硬度品質(zhì)和光亮的效果。這是雙金屬鋸帶極為成功與 先進(jìn)的制造技術(shù)，目前，該項(xiàng)工藝與裝備技術(shù)已很成熟，為帶鋸切割工藝 與產(chǎn)品技術(shù)的發(fā)展起到了十分重要的作用。
但雙金屬鋸帶的熱處理工藝與設(shè)備，現(xiàn)在還是采用二十年前的牽引式淬火 爐和常規(guī)井式回火爐三次回火的周期作業(yè)方式。這種工藝方法，能耗較高、生 產(chǎn)周期長(zhǎng)、產(chǎn)品性能時(shí)有波動(dòng)。尾翅、刀彎、甚至脫碳時(shí)有發(fā)生；加之該工序 時(shí)間長(zhǎng)、設(shè)備占地面積大，現(xiàn)有場(chǎng)地、設(shè)備很難再提高生產(chǎn)效率、產(chǎn)能。為此， 如何提高該工序能力、提升回火質(zhì)量，特別是充分利用高速鋼性能特點(diǎn)，通過 回火，達(dá)到二次硬化效果、最大限度提高齒部硬度，提升鋸帶品質(zhì)一直是我們 同行業(yè)二十多年來追求的目標(biāo)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是，針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)存在的缺陷，提出一種雙金屬 鋸帶的單爐多次循環(huán)回火熱處理方法，它相對(duì)原井式回火爐的周期式回火可大 幅降低能耗、減輕勞動(dòng)強(qiáng)度，并可顯著縮短生產(chǎn)周期，且鋸帶產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定 性好。
本發(fā)明的技術(shù)方案是，所述雙金屬鋸帶的單爐多次循環(huán)回火熱處理方法 為，在一臺(tái)回火爐的兩端分別設(shè)置一個(gè)或一個(gè)以上的回轉(zhuǎn)盤，連續(xù)運(yùn)行的雙金 屬鋸帶從回火爐一端進(jìn)入爐中，該雙金屬鋸帶通過回火爐并由回火爐的另一端 出來；然后所述雙金屬鋸帶繞經(jīng)回火爐所述另一端的第一回轉(zhuǎn)盤回轉(zhuǎn)后再次進(jìn) 入所述回火爐，第二次通過回火爐并由回火爐的所述一端出來；所述雙金屬鋸
帶還可再繞經(jīng)回火爐所述一端的第二回轉(zhuǎn)盤回轉(zhuǎn)后又一次進(jìn)入回火爐并第三
次通過回火爐，再?gòu)幕鼗馉t所述另一端出來；且每次從回火爐出來時(shí)均經(jīng)過一 段冷卻區(qū)。雙金屬鋸帶通過回火爐及經(jīng)回轉(zhuǎn)再次通過回火爐的通過總次數(shù)為二 次次或二次以上；雙金屬鋸帶最后一次從回火爐出來后被收料機(jī)構(gòu)收起。 以下對(duì)本發(fā)明做出進(jìn)一步說明。
本發(fā)明是在充分分析了高速鋼熱處理性能特點(diǎn)和二種材料復(fù)合的雙帶產(chǎn)品 的薄、長(zhǎng)特性和產(chǎn)品性能要求后，提出的一種優(yōu)化熱處理工藝，它采用連續(xù)、多 次回火方式，相對(duì)原井式回火爐的周期式回火降低了能耗70%，減輕了勞動(dòng)強(qiáng)度， 并縮短生產(chǎn)周期17小時(shí)(單盤鋸帶)；由于采用的是連續(xù)回火，確保了鋸帶產(chǎn)品 質(zhì)量的穩(wěn)定性；連續(xù)回火實(shí)現(xiàn)了保溫后的快速冷卻，充分發(fā)揮了齒材高速鋼的二 次硬化作用，提高鋸帶齒尖的硬度、紅硬性和耐磨性能。對(duì)鋸帶背部而言，快冷 減少了回火脆性的發(fā)生，大大提高了鋸帶的疲勞壽命；因而本發(fā)明工藝生產(chǎn)的鋸 帶產(chǎn)品的綜合鋸切能力有很大的提升(相對(duì)原工藝提高20——30%)。并且，連 續(xù)回火起到了熱校直的作用，減少了鋸帶的變形(尾翹和刀彎)，基本實(shí)現(xiàn)不用 滾軋校直；若在氮?dú)獾缺Ｗo(hù)性氣氛中回火還可實(shí)現(xiàn)鋸帶產(chǎn)品熱處理過程完全無氧 化脫碳現(xiàn)象發(fā)生，其外表為銀亮色，十分美觀，還減輕了噴砂難度。
由以上可知，本發(fā)明為雙金屬鋸帶的單爐多次循環(huán)回火熱處理方法，它相
對(duì)原井式回火爐的周期式回火大幅降低了能耗，減輕了勞動(dòng)強(qiáng)度，并顯著縮短
了生產(chǎn)周期，且鋸帶產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性好。


圖1是本發(fā)明一種實(shí)施例的工藝線路示意圖。在圖中 l一放料機(jī)構(gòu)， 2—阻尼器， 3—淬火爐，
4一深冷淬火器，5—回轉(zhuǎn)盤， 6—第二回轉(zhuǎn)盤， 7—回火冷卻器，8—回火爐， 9—收料機(jī)構(gòu)，
IO—第一回轉(zhuǎn)盤，11—雙金屬鋸帶。
具體實(shí)施例方式
參見圖1，本發(fā)明的方法是，在一臺(tái)回火爐8的兩端分別設(shè)置一個(gè)或一個(gè) 以上的回轉(zhuǎn)盤，繞經(jīng)回轉(zhuǎn)盤5的連續(xù)運(yùn)行的雙金屬鋸帶11首先從回火爐8 — 端(右端)進(jìn)入爐中，該雙金屬鋸帶11通過回火爐8并由回火爐8的另一端 (左端)出來；然后所述雙金屬鋸帶11繞經(jīng)回火爐8所述另一端(左端)的 第一回轉(zhuǎn)盤10回轉(zhuǎn)后再次進(jìn)入所述回火爐8，第二次通過回火爐8并由回火爐 8的所述一端(右端)出來；所述雙金屬鋸帶11再繞經(jīng)回火爐8所述一端(右 端)的第二回轉(zhuǎn)盤6回轉(zhuǎn)后又一次進(jìn)入回火爐8并第三次通過回火爐8，再?gòu)?回火爐8所述另一端(左端)出來；即雙金屬鋸帶8通過回火爐8及經(jīng)回轉(zhuǎn)再 次通過回火爐8的通過總次數(shù)為圖1所示的三次，也可以是三次以上，且每次 從回火爐出來時(shí)均經(jīng)過一段冷卻區(qū)，該冷卻區(qū)由回火冷卻器7組成。雙金屬鋸 帶11最后一次從回火爐8出來后被收料機(jī)構(gòu)9收起。
回火爐8總長(zhǎng)20米，爐中采用氮?dú)庾鰹楸Ｗo(hù)性氣氛。本工藝適于寬度為 12毫米一80毫米的雙金屬鋸帶回火處理，雙金屬鋸帶8連續(xù)運(yùn)行線速度為0. 5 米/秒一3米/秒；回火爐的回火溫度可控制在400°C—650°C。
權(quán)利要求
1、一種雙金屬鋸帶的單爐多次循環(huán)回火熱處理方法，其特征是，該方法為，在一臺(tái)回火爐的兩端分別設(shè)置一個(gè)或一個(gè)以上的回轉(zhuǎn)盤，連續(xù)運(yùn)行的雙金屬鋸帶從回火爐一端進(jìn)入爐中，該雙金屬鋸帶通過回火爐并由回火爐的另一端出來；然后所述雙金屬鋸帶繞經(jīng)回火爐所述另一端的第一回轉(zhuǎn)盤回轉(zhuǎn)后再次進(jìn)入所述回火爐，第二次通過回火爐并由回火爐的所述一端出來；且雙金屬鋸帶每次從回火爐出來時(shí)均經(jīng)過一段冷卻區(qū)。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1雙金屬鋸帶的單爐多次循環(huán)回火熱處理方法，其特征 是，所述第二次通過回火爐并由回火爐的所述一端出來的雙金屬鋸帶再繞經(jīng)回 火爐所述一端的第二回轉(zhuǎn)盤回轉(zhuǎn)后又一次進(jìn)入回火爐并第三次通過回火爐，再 從回火爐所述另一端出來。
3、 根據(jù)權(quán)利要求1雙金屬鋸帶的單爐多次循環(huán)回火熱處理方法，其特征 是，所述雙金屬鋸帶通過回火爐及經(jīng)回轉(zhuǎn)再次通過回火爐的通過總次數(shù)為二次 或二次以上。
全文摘要
一種雙金屬鋸帶的單爐多次循環(huán)回火熱處理方法，它是在回火爐的兩端分別設(shè)置回轉(zhuǎn)盤，連續(xù)運(yùn)行的雙金屬鋸帶從回火爐一端進(jìn)入爐中，通過回火爐并由回火爐的另一端出來；然后雙金屬鋸帶繞經(jīng)回火爐另一端的第一回轉(zhuǎn)盤回轉(zhuǎn)后再次進(jìn)入回火爐，第二次通過回火爐并由回火爐的所述一端出來；雙金屬鋸帶再繞經(jīng)回火爐一端的第二回轉(zhuǎn)盤回轉(zhuǎn)后又一次進(jìn)入回火爐并第三次通過回火爐，再?gòu)幕鼗馉t另一端出來；且雙金屬鋸帶每次從回火爐出來時(shí)均經(jīng)過一段冷卻區(qū)。所述雙金屬鋸帶重復(fù)通過回火爐總次數(shù)可以是二次以上。它大幅降低了能耗，減輕了勞動(dòng)強(qiáng)度，并顯著縮短了生產(chǎn)周期，且鋸帶產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性好。
文檔編號(hào)C21D1/00GK101348856SQ20081003178
公開日2009年1月21日 申請(qǐng)日期2008年7月16日 優(yōu)先權(quán)日2008年7月16日
發(fā)明者輝 李, 李棟梁, 磊 陳, 韓季初 申請(qǐng)人:湖南泰嘉新材料科技股份有限公司