專利名稱：：高強(qiáng)度鋁合金釬接板及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種鋁合金釬接板，該鋁合金釬接板可以用于汽車的熱交換器中，尤其涉及具有很高的強(qiáng)度的鋁合金釬接板，其可以優(yōu)選作為熱交換器中的冷卻水或制冷劑的通道形成材料，例如冷卻器或冷凝器，本發(fā)明還涉及了所述鋁合金釬接板的制造方法。
背景技術(shù)：
：鋁合金的質(zhì)量輕并且具有很高的熱傳導(dǎo)性，因此用于汽車的熱交換器中，例如冷卻器、冷凝器、蒸發(fā)器、加熱器或中間冷卻器。汽車的熱交換器主要是通過釬焊制造的。一般來說，釬焊是約60(TC的高溫進(jìn)行，使用Al-Si基釬料合金。通過釬焊制造的鋁合金熱交換器是由主要用于散熱的波狀散熱片和用于循環(huán)冷卻水或制冷劑的管道構(gòu)成。^J。管道破裂或穿孔，其中的冷卻水或制冷劑就會(huì)漏出。因而在釬焊后仍具有優(yōu)異強(qiáng)度的鋁合金釬接板基本上可以延長(zhǎng)使用它的制品的壽命。最近，越來越要求減輕汽車的質(zhì)量，相應(yīng)地，汽車的熱交換器的質(zhì)量也要求減輕。因而，已研究了減薄組成熱交換器的各個(gè)部件的厚度，因此這樣就要求使用釬焊后的鋁合金釬接板具有更好的強(qiáng)度。目前為止，熱交換器中冷卻水在其中循環(huán)的管道，例如在汽車的散熱器或加熱器中，一般使用三層管道材料組成在芯部合金(例如Al-Mn基合金，典型的是JIS3003合金)的內(nèi)表面覆有犧牲陽(yáng)極材料，例如A1-Zn基合金，在芯部合金露在空氣的側(cè)面覆上釬料合金，例如Al-Si基合金。然而，采用JIS30003芯部合金的包覆材料在釬焊后的力學(xué)強(qiáng)度約為110MPa(110N/mm2),但這是不夠的。一般建議，抑制沉積顆粒的粗化可以改善鋁合金釬接板的力學(xué)強(qiáng)度，通過適當(dāng)?shù)恼{(diào)整芯部合金的均勻化處理的條件并且在熱軋之前(JP-A-8-246117)將芯部合金保持在低于500。C的條件下。然而，在這種生產(chǎn)過程中，無法考慮熱軋的開始溫度和結(jié)束溫度，這樣可能會(huì)使金屬間化合物沉淀下來，該金屬間化合物會(huì)給釬焊后基于Mg2Si的時(shí)效硬化效應(yīng)帶來不利的影響，從而導(dǎo)致鋁合金釬接板在釬焊后不具有足夠的強(qiáng)度的問題。為了滿足降低鋁合金釬接板厚度的要求，必須提高釬焊后的強(qiáng)度等性能。然而，傳統(tǒng)技術(shù)很難同時(shí)確保金屬釬接板的厚度很小的性能，同時(shí)具有較高的強(qiáng)度。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明目的提供一種鋁合金釬接板，其具有相當(dāng)好的釬焊性能，并且不會(huì)使釬料合金在釬焊過程中擴(kuò)散，而且在釬焊后具有很好的強(qiáng)度，尤其是為了解決在傳統(tǒng)技術(shù)中的問題，它可以作為汽車的熱交換器的流體通道的制造材料，并且還提供了其制造方法。通過發(fā)明人的研究發(fā)現(xiàn)，具有特定合金組合物以及具有特定合金結(jié)構(gòu)的包覆材料適合本發(fā)明的目的，從而實(shí)現(xiàn)了本發(fā)明。(1)本發(fā)明涉及的第一個(gè)方面就是提供一種具有高強(qiáng)度的鋁合金釬接板包括芯部合金；Al-Si基釬料合金覆于芯部合金的一個(gè)側(cè)面或兩側(cè)面，其中構(gòu)成該芯部合金的鋁合金含有(以下都為質(zhì)量百分比)Si0.3-1.2%、Fe0.05-0.4o/o、Cu0.3-1.2%、Mn0.3-1.8%、Mg0.05-0.6%,并且還含有選自Ti0.02-0.3%、Zr0.02-0.3%、Cr0.02-0.3%和V0.02-0.3%組成的組中的一種或多種元素，余量為Al和不可避免的雜質(zhì)；其中，在鋁合金釬接板進(jìn)行釬焊后，芯部合金的特征是金屬結(jié)構(gòu)中晶粒直徑至少為O.ljmi的金屬間化合物的密度最多為10個(gè)晶粒4im2。(2)而且根據(jù)本發(fā)明涉及的第一個(gè)方面，這里還提供另一種具有高強(qiáng)度的鋁合金釬接板，包括芯部合金，Al-Si基釬料合金覆在芯部合金的一個(gè)側(cè)面上，并且在芯部合金的另一側(cè)面覆上犧牲陽(yáng)極材料，其中構(gòu)成芯部合金的鋁合金含有(以下都為質(zhì)量百分比)Si0.3-1.2%、Fe0.05-0.4%、Cu0.3-1.2%、Mn0.3-1.8%、Mg0.05-0.6%,并且還含有選自Ti0.02-0.3%、Zr0.02-0.3%、Cr0.02-0.3。/。和V0.02-0.3%組成的組中的一種或多種元素，余量為Al和不可避免的雜質(zhì)；其中構(gòu)成該犧牲陽(yáng)極材料的鋁合金含有Zn2.0-6.0%，余量為Al和不可避免的雜質(zhì)；而且，在對(duì)鋁合金釬接板進(jìn)行釬焊后，芯部合金的特征是金屬結(jié)構(gòu)中晶粒直徑至少為O.liim的金屬間化合物的密度最多為10個(gè)晶粒4im2。(3)'本發(fā)明還進(jìn)一步提供了另一種具有高強(qiáng)度的鋁合金釬接板，其構(gòu)成是芯部合金，覆于芯部合金一個(gè)側(cè)面的Al-Si基釬料合金以及覆于芯部合金另一側(cè)面的犧牲陽(yáng)極材料，其中構(gòu)成芯部合金的鋁合金含有(以下都為質(zhì)量百分比)Si0.3-1.2%、Fe0.05-0.4%、Cu0.3-1.2%、Mn0.3-1.8%、Mg0.05-0.6%,并且還含有選自Ti0.02-0.3%、Zr0.02-0.3%、Cr0.02-0.3%和V0.02-0.3%組成的組中的一種或多種元素，余量為Al和不可避免的雜質(zhì)；其中構(gòu)成犧牲陽(yáng)極材料的鋁合金含有Zn2.0-6.0%,并且含有選自于Si0.05-1.0%、Mn0.05-1.8%、Ti0.02-0.3%和V0.02-0.3%組成的組中的一種或多種元素，余量為Al和不可避免的雜質(zhì)；其中，對(duì)鋁合金釬接板進(jìn)行釬焊后，芯部合金的特征是金屬結(jié)構(gòu)中晶粒直徑至少為O.lpm的金屬間化合物的密度最多為10個(gè)晶粒4im2。(4)在上述(1)-(3)提出的具有高強(qiáng)度的鋁合金釬接板中，其芯部合金在釬焊后的結(jié)晶晶粒直徑至少為100pm。(5)本發(fā)明涉及的第二個(gè)方面就是提供了一種具有高強(qiáng)度鋁合金釬接板的制造方法，該方法包括以下步驟制造具有兩個(gè)側(cè)面的芯部合金，構(gòu)成該芯部合金的鋁合金含有(以下都為質(zhì)量百分比)Si0.3-1.2%、Fe0.05-0.4%、Cu0.3-1.2%、Mn0.3-1.8%、Mg0.05-0.6%,并且還含有選自Ti0.02-0.3%、Zr0.02-0.3%、Cr0.02-0.3。/。和V0.02-0.3%組成的組中的一種或多種元素,余量為Al和不可避免的雜質(zhì)；在芯部合金的一個(gè)側(cè)面或兩個(gè)側(cè)面覆上Al-Si基釬料合金，并且^f吏得到的包覆材料進(jìn)行熱軋，比如熱軋開始溫度為380-480°C,且比如熱軋結(jié)束溫度為200-280°C，其中，當(dāng)鋁合金釬接板進(jìn)行4f焊后，該芯部合金的特征是金屬結(jié)構(gòu)中晶粒直徑至少為0.1|im的金屬間化合物的密度最多為10個(gè)晶粒/nm2。(6)本發(fā)明涉及的第二個(gè)方面就是提供了一種具有高強(qiáng)度鋁合金釬接板的制造方法，該方法包括以下步驟制造具有兩個(gè)側(cè)面的芯部合金，構(gòu)成該芯部合金的鋁合金含有(以下都為質(zhì)量百分比)Si0.3-1.2%、Fe0.05-0.4%、Cu0.3-1.2%、Mn0.3-1.8%、Mg0.05-0.6%,并且還含有選自Ti0.02-0.3%、Zr0.02-0.3%、Cr0.02-0.3y。和V0.02-0.3%組成的組中的一種或多種元素,余量為A1和不可避免的雜質(zhì)；在芯部合金的一個(gè)側(cè)面覆上Al-Si基釬料合金；另一個(gè)側(cè)面覆上犧牲陽(yáng)極材料，構(gòu)成該犧牲陽(yáng)極材料的鋁合金含有Zn2.0-6.0%,余量為Al和不可避免的雜質(zhì)；并且使得到的包覆材料進(jìn)行熱軋，比如熱軋的開始溫度為380-480°C，比如熱軋結(jié)束溫度為200-280°C,其中當(dāng)鋁合金釬接板進(jìn)行釬焊后，該芯部合金的特重是金屬結(jié)構(gòu)中具有晶粒直徑至少為O.lpm的金屬間化合物的密度最多為10個(gè)晶粒4im2。(7)本發(fā)明還涉及的第二個(gè)方面就是提供了另一種高強(qiáng)度鋁合金釬接板的制造方法，該方法包括以下步驟制造具有兩個(gè)側(cè)面的芯部合金，構(gòu)成該芯部合金的鋁合金含有(以下都為質(zhì)量百分比)Si0.3-1.2%、Fe0.05-0.4%、Cu0,3-1.2o/o、Mn0.3-1.8%、Mg0.05-0.6%，并且還含有選自Ti0.02-0.3%、Zr0.02-0.3%、Cr0.02-0.3%和V0.02-0.3%組成的組中的一種或多種元素,余量為A1和不可避免的雜質(zhì)；在芯部合金的一個(gè)側(cè)面覆上Al-Si基釬料合金，另一個(gè)側(cè)面覆上犧牲陽(yáng)極材料，構(gòu)成該犧牲陽(yáng)極材料的鋁合金含有Zn2.0-6.0%，并且含有選自于Si0.0.5-1.0%、Mn0.05-1.8%、Ti0.02-0.3%和V0.02-0.3%組成的組中的一種或多種元素，余量為Al和不可避免的雜質(zhì)；并且使得到的包覆材料進(jìn)行熱軋，比如熱軋開始溫度為380-480°C，比如熱軋結(jié)束溫度為200-280°C，其中當(dāng)鋁合金4f接板進(jìn)行釬焊后，該芯部合金的特征是金屬結(jié)構(gòu)中晶粒直徑至少為O.lpm的金屬間化合物的密度最多為10個(gè)晶粒4im2。(8)上述(5)-(7)記載的鋁合金釬接板的制造方法，還進(jìn)一步包括將該鋁合金4f接板在熱軋后進(jìn)行至少一次退火處理，溫度為250-400°C,時(shí)間至少為1個(gè)小時(shí)。(9)上述(5)-(8)記載的鋁合金釬接板的制造生產(chǎn)方法中，釬焊后芯部合金的結(jié)晶晶粒直徑至少為100pm。技術(shù)效果根據(jù)本發(fā)明，可以生產(chǎn)得到盡管厚度薄但仍具有很好釬焊性能的鋁合金釬接板，如片粘率(fmbondingrate)和抗腐蝕性，而且其釬焊后然具有高強(qiáng)度?？紤]到作為汽車熱交換器的輕盈性和熱傳導(dǎo)性，該具有薄厚度的鋁合金釬接板是優(yōu)異的,并且在釬焊后仍具有高強(qiáng)度。由此可能進(jìn)一步延長(zhǎng)熱交換器的使用壽命。發(fā)明詳細(xì)描述下面敘述本發(fā)明涉及的鋁合金釬接板的優(yōu)選實(shí)施例以及所述釬接板的制造方法。將對(duì)加入芯部合金和犧牲陽(yáng)極材料的元素的選用理由及其加入范圍進(jìn)行敘述，芯部合金和犧牲陽(yáng)極材料組成得到本發(fā)明涉及的鋁合金釬接板，并且對(duì)釬料合金也進(jìn)行了描述。1.芯部合金Si連同F(xiàn)e和Mn—起形成Al-Fe-Mn-Si基化合物，通過在基體上形成固溶體從而導(dǎo)致彌散強(qiáng)化或固溶強(qiáng)化，從而提高力學(xué)強(qiáng)度。而且Si可以通過和Mg反應(yīng)生成Mg2Si化合物而提高強(qiáng)度。Si含量范圍(以下涉及的都是質(zhì)量百分比)是0.3-1.2%。如果Si含量低于0.3%，那Si的作用較小；如果Si含量高于1.2%，那么會(huì)降低芯部合金的熔點(diǎn)，可能導(dǎo)致合金的熔化。Si含量數(shù)值范圍優(yōu)選0.5-1.0%,更優(yōu)選的是0.6-0.9%。Fe易于形成具有一定尺寸的金屬間化合物，其可以作為再結(jié)晶晶核。為了使釬焊后的結(jié)晶晶粒尺寸粗化從而來抑制釬焊擴(kuò)散，F(xiàn)e的含量數(shù)值范圍是0.05-0.4%。如果Fe含量低于0.05%，那么就必須用高純度的Al基體，從而導(dǎo)致生產(chǎn)成本的提高。同樣，如果Fe含量高于0.4。/。，那么釬焊后結(jié)晶晶粒尺寸太小，從而可能導(dǎo)致釬焊擴(kuò)散。Fe含量的數(shù)值范圍優(yōu)選0.1-0.3%,更為優(yōu)選的是0.1-0.2%。Cu通過固溶強(qiáng)化來提高強(qiáng)度，可以使芯部合金具有更強(qiáng)的正電勢(shì)，從而提高犧牲陽(yáng)極材料和散熱片材料(fmmaterail)的電勢(shì)之間的電勢(shì)差，從而增強(qiáng)由犧牲陽(yáng)極效應(yīng)帶來的抗腐蝕性能。Cu含量的數(shù)值范圍是0.3-1.2%。如果Cu含量低于0.3。/。，那Cu的作用較??；如果Cu含量高于1.2%，它就容易導(dǎo)致晶界腐蝕。Cu含量的數(shù)值范圍優(yōu)選0.3-1.0%，更為優(yōu)選的是0.3-0.9%。Mn可以提高強(qiáng)度、釬焊性能以及抗腐蝕性，并且還可以提高更多的正電勢(shì)。Mn含量的數(shù)值范圍是0.3-1.8。/。。如果Mn含量低于0.3%，那Mn的作用較??；如果Mn含量高于1.8%,在鑄件中容易形成粗化的金屬間化合物，并且使塑性加工性能惡化。Mn含量的數(shù)值范圍優(yōu)選1.0-1.6%,更為優(yōu)選的是1.1-1.5%。Mg通過Mg2Si沉淀物來提高強(qiáng)度。Mg含量的數(shù)值范圍是0.05-0.6。/。。如果Mg含量低于0.05%，Mg的作用較小；如果Mg含量高于0.6。/。，就會(huì)惡化釬坪性能。Mg含量的數(shù)值范圍優(yōu)選0.1-0.4%，更為優(yōu)選的是0.15-0.4%。本發(fā)明中涉及的芯部合金還含有選自Ti、Zr、Cr和V中的至少一種。Ti通過固溶強(qiáng)化來提高強(qiáng)度并且還可以改進(jìn)腐蝕性能。優(yōu)選的Ti含量是0.02-0.3%。如果Ti含量低于0.02。/。，那Ti就不起作用；如果Ti含量高于0.3%,那么容易導(dǎo)致粗化的金屬間化合物的形成而且還會(huì)使塑性加工性能惡化。Ti含量的數(shù)值范圍優(yōu)選0.05-0.2%，更為優(yōu)選的是0.1-0.2wt。/。，最為優(yōu)選的是0.1-0.15%。Zr通過固溶強(qiáng)化來提高強(qiáng)度，并且會(huì)導(dǎo)致A1-Zr基細(xì)小化合物的沉淀從而有利于釬焊后結(jié)晶晶粒的粗化。優(yōu)選的Zr含量是0.02-0.3%。如果Zr的含量低于0.02%，那Zr就不起作用；如果Zr含量高于0.3%,那么就易于導(dǎo)致粗化的金屬間化合物的形成并且使塑性加工性能惡化。Zr含量的數(shù)值范圍優(yōu)選為0.05-0.2%,更為優(yōu)選的是0.1-0.2%,最為優(yōu)選的是0.1-0.15%。Cr通過固溶強(qiáng)化來提高強(qiáng)度并且還可以改進(jìn)腐蝕性能。優(yōu)選的Cr含量是0.02-0.3%。如果Cr含量低于0.02。/。，那Cr就不起作用；如果Cr含量高于0.3%,那么導(dǎo)致粗化的金屬間化合物的形成而且還會(huì)使塑性加工性能惡化。Cr含量的數(shù)值范圍優(yōu)選0.1-0.2%。V通過固溶強(qiáng)化來提高強(qiáng)度并且還可以改進(jìn)腐蝕性能。優(yōu)選的V含量是0.02-0.3%。如果V含量低于0.02。/。，那V就不起作用；如果V含量高于0.3%,那么容易導(dǎo)致粗化的金屬間化合物的形成而且還會(huì)使塑性加工性能惡化。V含量的數(shù)值范圍優(yōu)選0.05-0.2%,更為優(yōu)選的是0.1-0.2%，最為優(yōu)選的是0.1-0.15%。2.犧牲陽(yáng)極材料Zn可以使?fàn)奚?yáng)極材料具有更大的負(fù)電勢(shì)，從而使?fàn)奚?yáng)極材料和芯合金之間的形成電勢(shì)差而通過犧牲陽(yáng)極效應(yīng)提高抗腐蝕性能。Zn含量的數(shù)值范圍是2.0-6.0%。如果Zn含量低于2.0%,Zn的作用不足夠；如果Zn含量高于6.0%,會(huì)增加腐蝕速度從而使?fàn)奚牧媳桓g并且喪失了早期階段，降低了抗腐蝕性。Zn含量的數(shù)值范圍優(yōu)選2.0-5.0。/。，更為優(yōu)選的是3.0-5.0%。Si連同F(xiàn)e和Mn—起形成Al-Fe-Mn-Si基化合物，通過在基體上形成固溶體從而導(dǎo)致彌散強(qiáng)化或固溶強(qiáng)化，從而提高力學(xué)強(qiáng)度。而且Si可以通過和在釬焊過程中從芯部合金中擴(kuò)散來的Mg反應(yīng)生成Mg2Si化合物從而提高強(qiáng)度。優(yōu)選的Si含量范圍是0.05-1.0%。如果Si含量高于1.0%,那么會(huì)降低犧牲陽(yáng)極材料的熔點(diǎn)，導(dǎo)致材料的熔化。而且，它可以使?fàn)奚?yáng)極材料具有更高的正電勢(shì)，從而妨礙犧牲陽(yáng)極效應(yīng)發(fā)揮作用并且降低抗腐蝕性。如果Si含量低于0.05%，那么它不足以提高材料的力學(xué)強(qiáng)度。Si含量數(shù)值范圍優(yōu)選0.05-0.8%，更優(yōu)選的是0.1-0.8%。Mn的作用可以提高強(qiáng)度以及抗腐蝕性。Mn含量的優(yōu)選數(shù)值范圍是0.05-1.8%。如果Mn含量高于1.8%，在鑄件中容易形成粗化的金屬間化合物，并且使塑性加工性能惡化。而且，它可以使?fàn)奚?yáng)極材料具有更高的正電勢(shì)，從而妨礙犧牲陽(yáng)極材料發(fā)揮作用并且降低抗腐蝕性。如果Mn含量低于0.05%,那Mn就不足以提高力學(xué)強(qiáng)度。Mn含量的數(shù)值范圍優(yōu)選0.05-1.6%，更為優(yōu)選的是0.05-1.5%，最為優(yōu)選的是0.1-1.0%。Ti通過固溶強(qiáng)化來提高強(qiáng)度并且還可以改進(jìn)腐蝕性能。優(yōu)選的Ti含量是0.02-0.3%。如果Ti含量低于0.02。/。，那Ti就不起作用；如果Ti含量高于0.3%,那么容易導(dǎo)致粗化的金屬間化合物的形成而且還會(huì)使塑性加工性能惡化。Ti含量的數(shù)值范圍優(yōu)選0.05-0.2%,更為優(yōu)選的是0.1-0.2%，最為優(yōu)選的是0.1-0.15%。V通過固溶強(qiáng)化來提高強(qiáng)度并且還可以改進(jìn)腐蝕性能。優(yōu)選的v含量是0.02-0.3%。如果V含量低于0.02。/。，那V就不起作用；如果V含量高于0.3%,那么容易導(dǎo)致粗化的金屬間化合物的形成而且還會(huì)使塑性加工性能惡化。V含量的數(shù)值范圍優(yōu)選0.05-0.2%，更為優(yōu)選的是0.1-0.2%,最為優(yōu)選的是0.1-0.15%。如果必要還可以在犧牲陽(yáng)極材料中加入Si、Mn、Ti和V中的至少一種。該犧牲陽(yáng)極材料還可以含有0.05-0.2%的Fe作為不可避免的雜質(zhì)。3.釬料合金作為釬料合金，一般可以使用Al-Si基組成的釬料合金，并且沒有特殊的限制。例如，優(yōu)選JIS4343、JIS4045以及JIS4047合金(Al-7到13%Si)。本發(fā)明涉及的鋁合金釬接板進(jìn)行釬焊后，芯部合金的金屬結(jié)構(gòu)特征是金屬間化合物的晶粒直徑至少為0.1|im，并且其密度(晶粒個(gè)數(shù))最多為10個(gè)晶粒^im2，優(yōu)選最多為5個(gè)晶粒/^m2，該芯部合金例如是Al-Mn、Al-Mn-Si、Al-Fe-Mn-Si等等。盡管設(shè)想本發(fā)明涉及的鋁合金釬接板的強(qiáng)度主要依賴于基于Mg2Si的時(shí)效硬化導(dǎo)致的增強(qiáng)。然而當(dāng)釬焊后在芯部合金中存在了晶粒直徑至少為O.lpm的金屬間化合物，在釬焊后的冷卻過程中在金屬間化合物的表面會(huì)沉淀Mg2Si,從而導(dǎo)致不能有利于時(shí)效硬化作用的Mg2Si的增加。因此，在芯部合金中添加的Mg和Si并不能有效的提高芯部合金的強(qiáng)度，從而可能使釬焊后的芯部合金不能獲得足夠的強(qiáng)度。相應(yīng)地，為了有效地獲得基于Mg2Si的時(shí)效硬化，釬焊后在芯部合金中存在的晶粒直徑至少為O.lnm的金屬間化合物必須特征為密度最多為10個(gè)晶粒4im2，優(yōu)選最多為5個(gè)晶粒4im2。例如，在釬焊后，為了使芯部合金中存在的晶粒直徑至少為0.1,的金屬間化合物的密度必須最多為10個(gè)晶粒m2，那么就要盡可能在釬焊之前使鋁合金釬接板中的粗大的金屬間化合物密度降低。細(xì)小的金屬間化合物被重熔以及在釬焊過程中消失，而在釬焊后粗大的金屬間化合物仍然保留并沒有被重熔掉。在本發(fā)明中，下面涉及的晶粒直徑至少為O.l)am的金屬間化合物的密度是確定的。通過L方向和LT方向來定義的芯部合金的L-LT部分，通過拋光使該部分暴露出來。注意L方向是軋制方向，LT方向是垂直于軋制方向"L"并且它與軋制面平行。接著，通過透射電子顯微鏡(TEM)對(duì)拋光暴露出的芯部合金面進(jìn)行觀察，厚度可選擇地采用干擾帶進(jìn)行測(cè)量，具有0.1-0.3厚度的面作為TEM的觀察面。然后，獲得的TEM照片通過圖像分析從而確定釬焊后金屬間化合物的密度。值得注意的是通過相應(yīng)金屬間化合物的圓周直徑來定義每個(gè)金屬間化合物的尺寸。而且，由本發(fā)明知道，除了釬焊后的金屬結(jié)構(gòu)中晶粒直徑至少為O.lpm的金屬間化合物的密度最多為10個(gè)晶粒/拜2,更為優(yōu)選的是釬焊后芯部合金的結(jié)晶晶粒直徑至少為100nm。在釬焊過程中，熔融的釬料合金通過晶界擴(kuò)散到芯部合金中，從而導(dǎo)致腐蝕。釬焊后晶粒直徑越小，熔融釬料合金通過晶界擴(kuò)散到芯部合金的就是越厲害。從而使擴(kuò)散到芯部合金中的熔融釬料合金增加，因此促進(jìn)了腐蝕。腐蝕的出現(xiàn)從而導(dǎo)致性能的惡化，例如強(qiáng)度、釬焊后的抗腐蝕性等等，并且使起到連接作用的釬料合金的有效量減少，從而使釬焊性能惡化。因此，理想的是芯部合金釬焊后的結(jié)晶晶粒直徑至少為100(im,優(yōu)選至少為150pm。為了使芯部合金中存在的結(jié)晶晶粒直徑至少為lOOpm,那么就要盡可能在釬焊之前使鋁合金釬接板中的粗大的金屬間化合物的密度盡可能的低。芯部合金中細(xì)小的金屬間化合物的密度盡可能的高。粗大的金屬間化合物可以作為釬焊過程中再結(jié)晶的晶核。再結(jié)晶過程中的晶核越多，釬焊后形成的晶粒越多。從而導(dǎo)致結(jié)晶晶粒的直徑越小。另一方面，細(xì)小的金屬間化合物可以抑制再結(jié)晶晶核的產(chǎn)生。也就是說，由于對(duì)結(jié)晶晶核的抑制作用，使大量的再結(jié)晶晶核比較小，從而使釬焊后形成的大量結(jié)晶晶粒也小，以至結(jié)晶晶粒直徑變粗。在本發(fā)明中，下面涉及芯部合金中的結(jié)晶晶粒直徑的確定。芯部合金的L-LT面，通過拋光使該部分暴露出來，并且進(jìn)行Barker侵蝕處理，并用光學(xué)顯微鏡對(duì)Barker腐蝕處理過的表面進(jìn)行成像。隨后通過獲得圖像通過面積測(cè)定的方法從而確定晶粒的平均直徑。下面論述本發(fā)明涉及的鋁合金釬接板的制造方法。本發(fā)明涉及的鋁合金釬接板的制造方法是在上述合金構(gòu)成的芯部合金的一個(gè)或兩個(gè)側(cè)面覆上由上述合金構(gòu)成的Al-Si基釬料合金；或在上述成分的芯部合金的一個(gè)側(cè)面覆上上述成分的Al-Si基釬料合金，在芯部合金的另一側(cè)面覆上上述合金成分的犧牲陽(yáng)極材料。將上述用于芯部合金的具有所需要的成分組分的鋁合金和犧牲陽(yáng)極材料的鋁合金溶融、鑄造、機(jī)械加工；進(jìn)行熱軋之前在500-620。C進(jìn)行均勻化處理，對(duì)芯部合金錠可以不進(jìn)行均勻化處理；然后軋制到理想的厚度從而獲得芯部合金和犧牲陽(yáng)極材料。當(dāng)在500-620。C下進(jìn)行均勻化處理時(shí)，芯部合金中的Al-Mn基化合物零星分布，從而會(huì)降低釬焊后金屬間化合物的密度。另一方面，當(dāng)芯部合金不進(jìn)行均勻化處理時(shí)，芯部合金在熱軋之前的固溶程度保持在一個(gè)高的水平，并且會(huì)導(dǎo)致在熱軋過程中沉淀出細(xì)小的金屬間化合物。這些細(xì)小的金屬間化合物將在釬焊過程中重熔，這樣會(huì)降低芯部合金在釬焊后的金屬間化合物的密度。以上獲得的芯部合金和犧牲陽(yáng)極材料通過一些常見的釬料合金結(jié)合在一起。這個(gè)結(jié)合材料在380-480。C開始熱軋，在200-280。C結(jié)束熱軋，從而得到一種包覆材料。由于熱軋開始溫度設(shè)定為最高480。C,從而可能使熱軋后芯部合金中出現(xiàn)細(xì)小的金屬間化合物。如果當(dāng)熱軋溫度高于480。C,金屬間化合物會(huì)粗化。通過在熱軋過程產(chǎn)生細(xì)小的金屬間化合物，在釬焊過程中該細(xì)小的金屬間化合物會(huì)在基體中重熔，使釬焊后晶粒直徑為至少O.lpm的金屬間化合物密度的降低。當(dāng)熱軋開始溫度低于380。C，非常有可能使芯部合金和覆料之間沒有足夠的壓粘力，從而使生產(chǎn)釬接板變得困難。熱軋開始溫度優(yōu)選落入400-460。C的范圍。由于熱軋結(jié)束溫度設(shè)置為最高280°C,這樣可以抑制熱軋完成后巻曲后的鋁合金板材貝i存時(shí)的沉淀。當(dāng)熱軋結(jié)束溫度高于280°C，即使鋁合金片材巻曲后仍然會(huì)導(dǎo)致芯部合金中金屬間化合物得沉淀或粗化，從而無法獲得適當(dāng)分布的金屬間化合物。當(dāng)熱軋結(jié)束溫度低于200。C,從而使獲得的包覆材料的應(yīng)力的釋放變得困難，因而熱軋后大量的應(yīng)力殘留在包覆材料中。因此，當(dāng)對(duì)包覆材料的一側(cè)進(jìn)行冷軋時(shí)就可能出現(xiàn)裂紋，從而導(dǎo)致軋制困難。熱軋結(jié)束溫度優(yōu)選落入220-260°C的范圍。然后對(duì)獲得的包覆材料進(jìn)行冷軋，并且視需要進(jìn)行至少一次退火。當(dāng)在250-400。C進(jìn)行超過至少一小時(shí)的退火處理，可以進(jìn)一步改進(jìn)包覆材料的性能。當(dāng)退火溫度低于250。C，大量的應(yīng)力殘留在最后獲得的鋁合金釬接板中。大量的應(yīng)力可以作為在釬焊過程中再結(jié)晶的驅(qū)動(dòng)力，從而使釬焊后晶粒的直徑變小。這樣容易導(dǎo)致釬料合金的擴(kuò)散。這樣會(huì)導(dǎo)致鋁合金釬接板的強(qiáng)度太大，從而妨礙后加工處理。當(dāng)退火溫度高于400。C,從而會(huì)在退火過程中使金屬間化合物沉淀或粗化。退火溫度優(yōu)選為280-370°C。退火的時(shí)機(jī)，中間退火取決于對(duì)半成品的厚度，最終退火取決于成品的厚度。簡(jiǎn)而言之，鋁合金釬接板可以進(jìn)行Hln或H2n回火。在本發(fā)明中，鋁合金釬接板的厚度以及兩種覆料的包覆率都是沒有嚴(yán)格限制的。例如，當(dāng)鋁合金釬接板材作為一種用于冷凝器或散熱器等的用于循環(huán)冷卻水或制冷劑的管道材料時(shí)，該鋁合金釬接板的厚度最多為約0.3mm，犧牲陽(yáng)極材料和釬料合金的通常包覆率大概為7-20%。同樣，當(dāng)鋁合金釬接板作為中間冷卻器等的管道材料時(shí)，該鋁合金釬接板的最大厚度為0.8mm,并且犧牲陽(yáng)極材料和釬料合金的包覆率大概為3-15%。進(jìn)一步，當(dāng)該鋁合金釬接板作為熱交換器中管道的連接板材料時(shí)，鋁合金釬接板的厚度最多為約1.6mm,并且犧牲陽(yáng)極材料和釬料合金的包覆率大概為3-10%。本發(fā)明涉及的鋁合金釬接板的厚度薄、力學(xué)強(qiáng)度優(yōu)以及釬焊性能好，并且優(yōu)選用于生產(chǎn)輕便的汽車熱交換器。實(shí)施例盡管本發(fā)明中通過一些實(shí)施例進(jìn)行論述解釋，但是應(yīng)該理解為本發(fā)明并不限于這些實(shí)施例。1.實(shí)施例1-7和13-18,以及比較例8-10和19-21(各自對(duì)應(yīng)著測(cè)試材料的編號(hào)1-7、13-18、8-10和19-21)制造,節(jié)部合金和犧牲陽(yáng)極材料的合金的金屬成分和組分如表1和表2所示，該合金通過直接澆鑄、對(duì)兩個(gè)面都進(jìn)行機(jī)械加工。合金A4045作為釬料合金，該釬料合金和犧牲陽(yáng)極材料都分別熱軋到合適的厚度。如表3所示，合金材料是將釬料合金/芯部合金/犧牲陽(yáng)極材料結(jié)合在一起，而且該釬料合金和犧牲陽(yáng)極材料的包覆率設(shè)定為15%。得到的材料在如表3所述的熱軋條件下進(jìn)行壓粘，從而獲得厚度為3.5mm的三層包覆材料。該產(chǎn)品隨后進(jìn)行如表3所述條件的包括退火過程的加工處理過程，并且使板材的厚度達(dá)到0.25mm。編號(hào)為1-10、13-16以及19-21的測(cè)試材料在熱軋后進(jìn)行冷軋，隨后立即進(jìn)4亍如表3所示條件的退火過程，然后再進(jìn)行最后的冷軋，最后獲得的測(cè)試材料的最終厚度為0.25mm。編號(hào)為17的測(cè)試材料熱軋后進(jìn)行冷軋，從而獲得最終的厚度為0.25mm，然后在進(jìn)行條件如表3所述的最后退火過程。18號(hào)材料熱軋后進(jìn)行冷軋，并且立即進(jìn)行表3所示條件的退火處理，然后進(jìn)行最終退火從而獲得厚度為0.25mm的最終產(chǎn)品。18號(hào)測(cè)試材料熱軋后進(jìn)行冷軋，進(jìn)行條件如表3所示的二次退火，然后進(jìn)行最終退火，由此獲得具有最終厚度為0.25mm的最終測(cè)試材料?！糠诌@樣制造得到板材作為樣品，該樣品通過下述方法用于釬焊后金屬間化合物密度測(cè)定、釬焊后結(jié)晶晶粒直徑的測(cè)定、釬焊后強(qiáng)度的測(cè)定以及釬焊性能的測(cè)定。結(jié)果如表4所示。(1)釬焊后金屬間化合物的密度在60(TC進(jìn)行3分鐘的熱釬焊后，對(duì)樣品進(jìn)行加工，如此通過拋光將芯部合金的L-LT面暴露。然后在該暴露的樣品中，該芯部合金通過透射電子顯微鏡(TEM)進(jìn)行觀察。在觀察過程中，可選4奪地通過干擾帶對(duì)樣品的厚度進(jìn)行測(cè)量，并且將10個(gè)厚度為0.1-0.3,的區(qū)域作為觀察區(qū)。然后對(duì)這些觀察區(qū)進(jìn)行觀察并且獲得透射電子顯微鏡TEM像圖，隨后對(duì)獲得的TEM像圖進(jìn)行圖像分析從而確定晶粒直徑至少為0.1|im的金屬間化合物的密度。該密度的定義是在每pm2內(nèi)的金屬間化合物的個(gè)數(shù)，是從10個(gè)觀察區(qū)獲得數(shù)據(jù)的平均數(shù)。(2)釬焊后結(jié)晶晶粒直徑在600。C進(jìn)行3分鐘的熱釬焊后，對(duì)樣品進(jìn)行加工，如此通過拋光將芯部合金的L-LT面暴露。然后樣品的L-LT面進(jìn)行Barker侵蝕。隨后通過面積測(cè)定的方法(參見金屬協(xié)會(huì)雜志(MetalInstitutionJournal),10期(1971),pp.279-289)測(cè)定結(jié)晶晶粒的平均直徑。僅對(duì)測(cè)試材料號(hào)1,3,6,7和8-10進(jìn)行該晶體晶粒直徑的測(cè)定。(3)釬焊后的抗拉強(qiáng)度在60(TC進(jìn)行3分鐘的熱釬焊后，樣品以200°C/min的冷卻速度進(jìn)行冷卻，然后在室溫下保留l周。然后依照J(rèn)ISZ2241將該樣品在常溫下進(jìn)行抗拉強(qiáng)度的測(cè)試，測(cè)試條件是拉伸速度是10mm/min,齒4侖直徑為50mm。樣品的抗拉強(qiáng)度至少為180N/mn^被認(rèn)為可以接受，樣品的抗拉強(qiáng)度低于180N/mm2被認(rèn)為不能接受。(4)片粘率片材是由在JIS3003合金中添加1.5wt%的Zn而得到的，將該片材制成波紋狀，并且在釬料合金的側(cè)面附上該波紋狀片材。然后將得到的樣品置入5%的氟基焊劑的懸浮溶液中，然后在200。C下烘干，然后在60(TC進(jìn)行3分鐘的Nocolock熱釬焊。片粘率的定義是粘結(jié)波的數(shù)量相對(duì)整個(gè)波數(shù)量的比率。測(cè)試中片粘率至少為95%被認(rèn)為可以接受，并標(biāo)為"o",片粘率低于95%被認(rèn)為不可以接受，并標(biāo)為"x"。(5)抗腐蝕性采用上述相同的方法進(jìn)行測(cè)試，對(duì)截面(secrional)進(jìn)^1效觀觀察，并且確定是否發(fā)生任何腐蝕。測(cè)試芯部沒有被腐蝕則被認(rèn)為可以接受，并標(biāo)為"O",測(cè)試芯部觀察到被腐蝕則被認(rèn)為不可以接受，并標(biāo)為"x"。(6)外部的抗腐蝕性采用上述相同的方法制作測(cè)試芯，并且對(duì)測(cè)試芯的犧牲陽(yáng)極材料這一邊進(jìn)行密封。得到的密封后的測(cè)試芯進(jìn)行500小時(shí)的CASS測(cè)試(JISH8681),從而測(cè)量蝕損斑的最大深度。當(dāng)最大深度低于0.15(im，該涉及的測(cè)試芯部被認(rèn)為可以接受。如果最大深度大于或等于0.15pm，該涉及的測(cè)試芯部被認(rèn)為不可以接受。(7)內(nèi)部的抗腐蝕性按照相同的方式在600。C進(jìn)行3分鐘熱釬焊后，作為強(qiáng)度測(cè)試的樣品，對(duì)樣品的釬料合金的一側(cè)進(jìn)行了密封。然后在含有500ppm的Cr、100ppm的SO-以及10ppm的Cu"的熱水中進(jìn)行循環(huán)沉浸測(cè)試3個(gè)月在88。C下保持幾個(gè)小時(shí)和在室溫下保持16小時(shí)，最后測(cè)量蝕損斑的最大深度。當(dāng)最大深度低于0.15pm，該涉及的測(cè)試芯部被認(rèn)為可以接受。如果最大深度大于或等于0.15(^m,該涉及的測(cè)試芯部被認(rèn)為不可以接受。表1<table>tableseeoriginaldocumentpage19</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage20</column></row><table>表4<table>complextableseeoriginaldocumentpage21</column></row><table>從表4可以看出，本發(fā)明涉及的作為實(shí)施例的測(cè)試材料編號(hào)為1-7和13-18在釬焊后都有足夠高的抗拉強(qiáng)度可達(dá)到180N/mm"或者更高，而且還具有很好的釬焊性能，例如片粘率和抗腐蝕性，并且具有很好的抗外部腐蝕性(熱交換器的空氣側(cè))和抗內(nèi)部腐蝕性(相應(yīng)于制冷劑側(cè))。測(cè)試材料編號(hào)為1-7和13-18中在釬焊后具有晶粒直徑為至少O.lpm的金屬間化合物的密度至多為10/pm2。測(cè)試材料編號(hào)為1、3、6和7中，芯部合金在釬焊后結(jié)晶晶粒直徑至少為10(Him。測(cè)試材料編號(hào)為16-18的退火條件相比測(cè)試材料編號(hào)為1的退火條件進(jìn)行了進(jìn)一步調(diào)整，測(cè)試材料編號(hào)為l和測(cè)試材料編號(hào)為16-18的成分是相同的，在調(diào)整退火條件后，測(cè)試材料編號(hào)為16-18相比測(cè)試材料編號(hào)為1中的金屬間化合物的密度更加小，而釬焊后的強(qiáng)度更加提高。另一方面，作為比較例的測(cè)試材料編號(hào)為8、9和19-21釬焊后的強(qiáng)度低于180N/mm2，并且比實(shí)施例中的要差。而且由于片粘率的下降以及腐蝕的出現(xiàn)，導(dǎo)致了測(cè)試材料編號(hào)為8、9和10釬焊性能的惡化。由于外部腐蝕或內(nèi)部腐蝕使測(cè)試材料編號(hào)為8中出現(xiàn)孔洞。而且在測(cè)試材料編號(hào)為8和9的芯部合金中或鑄造過程的犧牲陽(yáng)極材料中出現(xiàn)了粗化的金屬間化合物。釬焊后測(cè)試材料編號(hào)為8、9和19-21中的晶粒直徑至少為O.lpm的金屬間化合物的密度高于10^im2。而且在測(cè)試材料編號(hào)為8中，釬焊后芯部合金的結(jié)晶晶粒直徑小于lOO(im。2.實(shí)施例17/1-17/8(分別對(duì)應(yīng)于測(cè)試材料17/1-17/8)本發(fā)明涉及的測(cè)試材料編號(hào)為17/1作為對(duì)應(yīng)于測(cè)試材料編號(hào)為17的例子，熱軋之前在600。C下進(jìn)行3小時(shí)的均勻化處理。同樣，測(cè)試材料編號(hào)為17/2作為對(duì)應(yīng)于測(cè)試材津牛編號(hào)為17的例子，熱軋之前在500。C下進(jìn)行3小時(shí)的均勻化處理。進(jìn)一步，相比測(cè)試材料編號(hào)17/1在300。C進(jìn)行2小時(shí)的最終退火處理，對(duì)應(yīng)于測(cè)試材津+編號(hào)17/1的一個(gè)編號(hào)17/3的實(shí)施例樣品材料在370。C進(jìn)行2小時(shí)的最終退火處理。而且，相比材料編號(hào)17/2在300。C進(jìn)行2小時(shí)的最終退火處理，對(duì)應(yīng)于測(cè)試材料編號(hào)17/2的一個(gè)編號(hào)的17/4的實(shí)施例樣品材料在370。C進(jìn)行2小時(shí)的最終退火處理。相比材料編號(hào)17/1在熱軋前在60(TC下進(jìn)行3小時(shí)的均勻化處理，對(duì)應(yīng)于測(cè)試材料編號(hào)17/1的一個(gè)編號(hào)的17/5的實(shí)施例樣品材料熱軋前在55(TC下進(jìn)行3小時(shí)的均勻化處理。而且相比材料編號(hào)17/3在熱軋前在60(TC下進(jìn)行3小時(shí)的均勻化處理，對(duì)應(yīng)于測(cè)試材料編號(hào)17/3的一個(gè)編號(hào)的17/6的實(shí)施例樣品材料熱軋前在550。C下進(jìn)行3小時(shí)的均勻化處理。進(jìn)一步，相比材料編號(hào)17/1在熱軋前在600。C下進(jìn)行3小時(shí)的均勾化處理，對(duì)應(yīng)于測(cè)試材料編號(hào)17/1的一個(gè)編號(hào)的17/7的實(shí)施例樣品材料熱軋前在6WC下進(jìn)行3小時(shí)的均勻化處理。而且，相比材料編號(hào)17/3在熱禮前在600°C下進(jìn)行3小時(shí)的均勻化處理，對(duì)應(yīng)于測(cè)試材料編號(hào)17/3的一個(gè)編號(hào)的17/8的實(shí)施例樣品材料熱軋前在620。C下進(jìn)行3小時(shí)的均勻化處理。合金標(biāo)號(hào)以及測(cè)試材料編號(hào)17-1-17-8的處理?xiàng)l件如表5所示。這些測(cè)試材料的釬焊后的金屬間化合物的密度、釬焊后的強(qiáng)度以及釬焊性能的測(cè)定采用和測(cè)試材料編號(hào)1相同的方法，測(cè)定結(jié)果如表6所示。表5<table>tableseeoriginaldocumentpage24</column></row><table>表6<table>tableseeoriginaldocumentpage25</column></row><table>從表6可以看出，本發(fā)明涉及的測(cè)試材料編號(hào)為17-1~17-8的測(cè)試樣品在釬焊后都有足夠高的抗拉強(qiáng)度，可達(dá)到180N/mn^或者更高，而且還具有很好的釬焊性能，例如片粘率和抗腐蝕性，并且具有很好的抗外部腐蝕性(相應(yīng)熱交換器的空氣側(cè))和抗內(nèi)部腐蝕性(相應(yīng)制冷劑側(cè))。同樣，這些測(cè)試材料釬焊后具有晶粒直徑至少為O.l(im的金屬間化合物的密度至多為10/pm2。3.實(shí)施例22-26、28、29和29/1-29/5以及比較例27、30(分別對(duì)應(yīng)于測(cè)試格料編號(hào)22-26、28、29和29/1-29/5，27和30)對(duì)應(yīng)于測(cè)試材料編號(hào)1的測(cè)試材料編號(hào)22的犧牲陽(yáng)極材料被去除了。對(duì)應(yīng)于測(cè)試材料編號(hào)1的測(cè)試材料編號(hào)23的犧牲陽(yáng)極材料被構(gòu)成為JIS4045的釬料合金取代。對(duì)應(yīng)于測(cè)試材料編號(hào)1的測(cè)試材料編號(hào)24熱軋前在50(TC的條件下進(jìn)行3小時(shí)的均勻化處理。如表7所示，對(duì)應(yīng)于測(cè)試材料編號(hào)1的測(cè)試材料編號(hào)25、26、27、28、29和30的熱軋條件和測(cè)試材料編號(hào)1是不同的。而且如表7所示，對(duì)應(yīng)于測(cè)試材料編號(hào)1的測(cè)試材料編號(hào)29/1-29/5的熱軋條件和退火條件和測(cè)試材料編號(hào)1是不同的。<table>tableseeoriginaldocumentpage26</column></row><table>這些測(cè)試材料編號(hào)的釬焊后的金屬間化合物的密度、釬焊后的結(jié)晶晶粒直徑、釬焊后的強(qiáng)度以及釬焊性能的測(cè)定采用和材料編號(hào)l-7相同的方法，測(cè)定結(jié)果如表8所示。<table>tableseeoriginaldocumentpage27</column></row><table>*1)測(cè)試材料編號(hào)22和23的芯部合金的內(nèi)部表面上沒有犧牲陽(yáng)極材料，因此不應(yīng)用于芯部合金的那表面會(huì)受到腐蝕的環(huán)境下。因此，沒有對(duì)芯部合金的內(nèi)表面的腐蝕情況作出評(píng)估。")由于測(cè)試試樣在冷軋過程中斷開，因此可能無法獲得測(cè)試材料編號(hào)30。200810161188.2勢(shì)溢齒械22/3§從表8可以看出，本發(fā)明涉及的測(cè)試材料編號(hào)為22-26、28、29和29/1-29/5在釬焊后都有足夠高的抗拉強(qiáng)度，可達(dá)到180N/mn^或者更高，而且還具有很好的4f焊性能，例如片粘率和抗腐蝕性，并且具有很好的抗外部腐蝕性(對(duì)應(yīng)于熱交換器的空氣側(cè))和抗內(nèi)部腐蝕性(對(duì)應(yīng)于制冷劑側(cè))。這些測(cè)試材料編號(hào)釬焊后具有晶粒直徑至少為O.ljim的金屬間化合物的密度至多為10^im2。而且這些材料編號(hào)釬焊后芯部合金的晶粒直徑至少為100pm。另一方面，對(duì)測(cè)試材料編號(hào)27來說由于熱軋開始溫度太低，從而導(dǎo)致在熱軋過程中包覆材料與芯部合金不能壓粘在一起，從而不能最終獲得所需的測(cè)試材料編號(hào)27。而且，對(duì)于測(cè)試材料編號(hào)30由于熱軋結(jié)束溫度太低，這樣會(huì)使樣品內(nèi)部累積了大量的應(yīng)力。導(dǎo)致在冷軋過程中材料編號(hào)內(nèi)部出現(xiàn)很多裂縫，從而不能最終獲得所需的測(cè)試材料編號(hào)30的測(cè)試樣品。4.實(shí)施例31-69、80-101以及比較例70-79(分別對(duì)應(yīng)于測(cè)試材料編號(hào)31-69、80-101以及70-79)按照與測(cè)試材料編號(hào)1-21中相同的方法，按照表9和10中公開的組分和含量來制造測(cè)試材料編號(hào)為31-101的芯部合金和犧牲陽(yáng)極材料。4045合金作為釬料合金。這些合金按照表11來進(jìn)行混合并且將釬料合金和犧牲陽(yáng)極材料的包覆率設(shè)定為15%。最后得到的混合物在如表ll所述的熱軋條件下進(jìn)行壓粘，從而獲得厚度為3.5mm的三層包覆材料。然后將該包覆材料進(jìn)行一些加工處理步驟，包括如表11所示的退火處理，然后得到厚度為0.25mm的板材。然后將經(jīng)熱軋的產(chǎn)物進(jìn)行冷軋，隨后進(jìn)行中間退火處理，退火條件如表ll所示，然后進(jìn)行最后的冷軋從而獲得具有最終厚度為0.25mm的測(cè)試材料。<table>tableseeoriginaldocumentpage28</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage29</column></row><table>表10<table>tableseeoriginaldocumentpage30</column></row><table>表11<table>tableseeoriginaldocumentpage31</column></row><table>31200810161188.2<table>tableseeoriginaldocumentpage32</column></row><table>然后，一部分上述制造得到板材作為樣品，這些樣品將進(jìn)行釬焊后金屬間化合物密度、結(jié)晶晶粒直徑、釬焊后強(qiáng)度以及釬焊性能的測(cè)試，采用與材料編號(hào)1-21相同的測(cè)試方法。測(cè)試結(jié)果如表12所示。<table>tableseeoriginaldocumentpage33</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage34</column></row><table>從表12可以看出，本發(fā)明涉及的編號(hào)為31-69和80-101的測(cè)試材料在4f焊后都有足夠高的抗拉強(qiáng)度，可達(dá)到180N/mm2或者更高，而且還具有很好的釬焊性能，例如片粘率和抗腐蝕性，并且具有很好的抗外部腐蝕性(對(duì)應(yīng)于熱交換器的空氣側(cè))和抗內(nèi)部腐蝕性(對(duì)應(yīng)于制冷劑側(cè))。這些測(cè)試材料中，釬焊后具有晶粒直徑至少為O.lpm的金屬間化合物的密度至多為10/um2。而且這些測(cè)試材料釬焊后芯部合金的結(jié)晶晶粒直徑至少為10/um2。另一方面，作為比較例的測(cè)試材料編號(hào)70-79,釬焊后的晶粒直徑至少為100um.O.lnm的金屬間化合物的密度至多為10/(im2。然而在測(cè)試材料編號(hào)72中，釬焊后芯部合金的結(jié)晶晶粒直徑小于lOO[im。而且測(cè)試材料編號(hào)70、72-76和78在釬焊后的強(qiáng)度比較差低于180N/mm2。測(cè)試材料編號(hào)70-79的片粘率是可以接受的。然而，由于腐蝕的出現(xiàn)，導(dǎo)致了測(cè)試材料編號(hào)71和72釬焊性能的惡化。同樣，在外部抗腐蝕試驗(yàn)中測(cè)試材料編號(hào)77和79中都出現(xiàn)了通孔。而且在測(cè)試材料編號(hào)77和79的鑄造過程的芯部合金中或犧牲陽(yáng)極材料中出現(xiàn)了粗化的金屬間化合物。權(quán)利要求1.一種高強(qiáng)度鋁合金釬接板，該釬接板包括芯部合金；覆在芯部合金一個(gè)側(cè)面或兩個(gè)側(cè)面的Al-Si基釬料合金，其中，構(gòu)成該芯部合金的鋁合金包含(以下都為質(zhì)量百分比)Si0.3-1.2％、Fe0.05-0.4％、Cu0.3-1.2％、Mn0.3-1.8％、Mg0.05-0.6％，并且還含有由Ti0.02-0.3％、Zr0.02-0.3％、Cr0.02-0.3％和V0.02-0.3％組成的組中選擇的一種或多種元素，余量為Al和不可避免的雜質(zhì)；以及其中，當(dāng)該鋁合金釬接板進(jìn)行釬焊后，芯部合金的特征為金屬結(jié)構(gòu)中具有晶粒直徑至少為0.1μm的金屬間化合物的密度最多為10個(gè)晶粒/μm2。2.—種高強(qiáng)度鋁合金釬接板，該釬接板包括芯部合金；覆在芯部合金一個(gè)側(cè)面的Al-Si基釬料合金以及覆在芯部合金另一側(cè)面的犧牲陽(yáng)極材料，其中，構(gòu)成該芯部合金的鋁合金包含(以下都為質(zhì)量百分比)Si0.3-1.2%、Fe0.05-0.4%、Cu0.3-1.2%、Mn0.3-1.8%、Mg0.05-0.6%,并且還含有由Ti0.02-0.3%、Zr0.02-0.3%、Cr0.02-0.3%和V0.02-0.3%組成的組中選擇的一種或多種元素，余量為Al和不可避免的雜質(zhì)；其中，構(gòu)成犧牲陽(yáng)極材料的鋁合金包含Zn2.0-6.0%,余量為Al和不可避免的雜質(zhì)；其中，并且當(dāng)該鋁合金釬接板進(jìn)行釬焊后，芯部合金的特征為金屬結(jié)構(gòu)中具有晶粒直徑至少為O.l(im的金屬間化合物的密度最多為10個(gè)晶粒4im2。3.—種高強(qiáng)度鋁合金釬接板，該釬接板包括芯部合金；覆在芯部合金一個(gè)側(cè)面的Al-Si基釬料合金；以及覆在芯部合金另一側(cè)面的犧牲陽(yáng)極材料，其中，構(gòu)成該芯部合金的鋁合金包含(以下都為質(zhì)量百分比)Si0.3-1.2%、Fe0.05-0.4%、Cu0.3-1.2%、Mn0.3-1.8%、Mg0.05-0.6%，并且還含有由Ti0.02-0.3%、Zr0.02-0.3%、Cr0.02-0.3%和V0.02-0.3%組成的組中選擇的一種或多種元素，余量為Al和不可避免的雜質(zhì)；其中，構(gòu)成犧牲陽(yáng)極材料的鋁合金包含Zn2.0-6.0%，并且含有由Si0.05-1.0%、Mn0.05-1.8%、Ti0.02-0.3%和V0.02-0.3%組成的組中選擇的一種或多種元素，余量為Al和不可避免的雜質(zhì)；其中，當(dāng)該鋁合金釬接板進(jìn)行釬焊后，芯部合金的特征為金屬結(jié)構(gòu)中具有晶粒直徑至少為O.lpm的金屬間化合物的密度最多為10個(gè)晶粒/Vm2。4.如權(quán)利要求3所述的高強(qiáng)度鋁合金釬接板，其中，釬焊后芯部合金的結(jié)晶晶粒直徑至少為1OOpm。5.如權(quán)利要求2所述的高強(qiáng)度鋁合金釬接板，其中，釬焊后芯部合金的結(jié)晶晶粒直徑至少為1OOpm。6.如權(quán)利要求1所述的高強(qiáng)度鋁合金釬接板，其中，釬焊后芯部合金的結(jié)晶晶粒直徑至少為1OO(im。7.—種制造高強(qiáng)度鋁合金釬接板的方法，該方法包括以下步驟制造具有一個(gè)側(cè)面和另外一個(gè)側(cè)面的芯部合金，構(gòu)成該芯部合金的鋁合金含有(以下都為質(zhì)量百分比)Si0.3-1.2%、Fe0.05-0.4%、Cu0.3-1.2%、Mn0.3-1.8%、Mg0.05-0.6%，并且還含有由Ti0.02-0.3%、Zr0.02-0.3%、Cr0.02-0.3%和V0.02-0.3%組成的組中選擇的一種或多種元素，余量為Al和不可避免的雜質(zhì)；在芯部合金的一個(gè)側(cè)面或兩個(gè)側(cè)面上覆上Al-Si基釬料合金；以及使該得到的包覆合金材料進(jìn)行如下熱軋，熱軋開始溫度為380-480°C,熱軋結(jié)束溫度為200-280°C;其中，當(dāng)鋁合金釬接板進(jìn)行釬焊后，該芯部合金的特征為金屬結(jié)構(gòu)中晶粒直徑至少為O.lpm的金屬間化合物的密度最多為10個(gè)晶粒4im2。8.—種制造高強(qiáng)度鋁合金釬接板的方法，該方法包括以下步驟制造具有一個(gè)側(cè)面和另一個(gè)側(cè)面的芯部合金，構(gòu)成該芯部合金的鋁合金含有(以下都為質(zhì)量百分比)Si0.3-1.2%、Fe0.05-0.4%、Cu0.3-1.2%、Mn0.3-1.8%、Mg0.05-0.6%,并且還含有由Ti0.02-0.3%、Zr0.02-0.3%、Cr0.02-0.3%和V0.02-0.3%組成的組中選擇的一種或多種元素，余量為Al和不可避免的雜質(zhì)；在芯部合金的一個(gè)側(cè)面上覆上Al-Si基釬料合金，另一個(gè)側(cè)面覆上犧牲陽(yáng)極材料，該犧牲陽(yáng)極材料包括鋁合金，該鋁合金含有Zn2.0-6.0%,余量為Al和不可避免的雜質(zhì)；并且使該得到的包覆材料進(jìn)行以下熱軋，熱軋開始溫度為380-480°C，熱軋結(jié)束溫度為200-280°C;其中，當(dāng)鋁合金釬接板進(jìn)行釬焊后，該芯部合金的特征為金屬結(jié)構(gòu)中具有晶粒直徑至少為0.1pm的金屬間化合物的密度最多為10個(gè)晶粒/Vm2。9.一種制造高強(qiáng)度鋁合金釬接板的方法，該方法包括制造具有一個(gè)側(cè)面和另一個(gè)側(cè)面的芯部合金，構(gòu)成該芯部合金的鋁合金含有(以下都為質(zhì)量百分比)Si0.3-1.2%、Fe0.05-0.4%、Cu0.3-1.2%、Mn0.3-1.8%、MgO.05-0.6%,并且還含有由Ti0.02-0.3%、Zr0.02-0.3%、Cr0.02-0.3%和V0.02-0.3%組成的組中選擇的一種或多種元素，余量為Al和不可避免的雜質(zhì)；以及在芯部合金的一個(gè)側(cè)面覆上Al-Si基釬料合金；另一個(gè)側(cè)面上覆上犧牲陽(yáng)極材料，構(gòu)成該犧牲陽(yáng)極材料的鋁合金含有Zn2.0-6.0%,并且含有由Si0.05-1.0%、Mn0.05-1.8%、Ti0.02-0.3%和V0.02-0.3%組成的組中選擇的一種或多種元素，余量為Al和不可避免的雜質(zhì)；并且使該得到的包覆材料進(jìn)行以下熱軋，熱軋開始溫度為380-480°C，熱軋結(jié)束溫度為200-280°C;其中，當(dāng)鋁合金釬接板進(jìn)行釬焊后，該芯部合金的特征為金屬結(jié)構(gòu)中晶粒直徑至少為0.1pm的金屬間化合物的密度最多為10個(gè)晶粒/pm2。10.如權(quán)利要求9所述的制造方法，還包括該鋁合金釬接板在熱軋后至少進(jìn)行一次退火處理，溫度為250-400°C，時(shí)間至少為l個(gè)小時(shí)。11.如權(quán)利要求8所述的制造方法，還包括該鋁合金釬接板在熱軋后至少進(jìn)行一次退火處理，溫度為250-400°C,時(shí)間至少為l個(gè)小時(shí)。12.如權(quán)利要求7所述的制造方法，還包括該鋁合金釬接板在熱軋后至少進(jìn)行一次退火處理，溫度為250-400°C,時(shí)間至少為l個(gè)小時(shí)。13.如權(quán)利要求12所述的制造方法，其中釬焊后芯部合金的結(jié)晶晶粒直徑至少是100|im。14.如權(quán)利要求11所述的制造方法，其中釬焊后芯部合金的結(jié)晶晶粒直徑至少是lOOpm。15.如權(quán)利要求IO所述的制造方法，其中在所述釬焊過程后，芯部合金的結(jié)晶晶粒直徑至少是lOOpm。16.如權(quán)利要求9所述的制造方法，其中釬焊后芯部合金的結(jié)晶晶粒直徑至少是100pm。17.如權(quán)利要求8所述的制造方法，其中釬焊后芯部合金的結(jié)晶晶粒直徑至少是lO(Him。18.如權(quán)利要求7所述的制造方法，其中釬焊后芯部合金結(jié)晶晶粒直徑至少是100pm。全文摘要一種具有高強(qiáng)度的鋁合金釬接板包括芯部合金；覆在芯部合金一個(gè)側(cè)面或兩個(gè)側(cè)面的Al-Si基釬料合金，構(gòu)成該芯部合金的鋁合金包含(以下都為質(zhì)量百分比)Si0.3-1.2％、Fe0.05-0.4％、Cu0.3-1.2％、Mn0.3-1.8％、Mg0.05-0.6％，并且還含有由Ti0.02-0.3％、Zr0.02-0.3％、Cr0.02-0.3％和V0.02-0.3％組成的組中選擇的一種或多種元素，余量為Al和不可避免的雜質(zhì)；并且其中當(dāng)該鋁合金釬接板進(jìn)行釬焊后，芯部合金的特征為金屬結(jié)構(gòu)中晶粒直徑至少為0.1μm的金屬間化合物的密度最多為10個(gè)晶粒/μm²。文檔編號(hào)C22F1/04GK101358311SQ200810161188公開日2009年2月4日申請(qǐng)日期2008年7月18日優(yōu)先權(quán)日2007年7月19日發(fā)明者岡崎惠一,尾崎龍雄,戶次洋一郎,新倉(cāng)昭男,根倉(cāng)健二,福元敦志,蜷川稔英,鹿野浩申請(qǐng)人:古河Sky株式會(huì)社;株式會(huì)社電裝