專利名稱：：溫段定時(shí)油淬對(duì)較高鉻含量磨球、磨段的熱處理工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種溫段定時(shí)油淬的熱處理工藝，特別是涉及一種溫段定時(shí)油淬對(duì)較高鉻含量磨球、磨段的熱處理工藝，適于產(chǎn)業(yè)界廣泛推廣應(yīng)用。
背景技術(shù)：
：我國(guó)是水泥資源大國(guó)，水泥行業(yè)占主導(dǎo)地位，研磨體質(zhì)量的優(yōu)劣直接影響著水泥廠的安全生產(chǎn)和生產(chǎn)成本。磨球、磨段是鑄造產(chǎn)品，主要成份廢鋼、鉻、錳、硅等元素，廣泛應(yīng)用于礦山、火電、建材等行業(yè)作用于碾磨礦石、煤及礦渣等等，鉻合金鑄球以鉻含量為依據(jù)分為高鉻系列、中鉻系列、低^^各系列同時(shí)以直徑為型號(hào)；作為研磨體的磨球(球體)、磨段(圓柱體)在磨機(jī)中做功主要為沖擊和碾磨作用，磨球、磨段在使用一段時(shí)間后,不斷與物料、襯板及磨球、磨段自身之間產(chǎn)生磨損，以前的熱處理工藝不能確保磨球、磨段表面與心部之間的硬度差《1.5HRC，當(dāng)磨球、磨段表面硬度較高的部分磨損后，其表現(xiàn)為磨耗迅速增加，甚至出現(xiàn)失圓現(xiàn)象。為杜絕或延緩此類現(xiàn)象的產(chǎn)生，確保磨球、磨段心部與表面的硬度差<1.5HRC的標(biāo)準(zhǔn),對(duì)研磨體,特別是對(duì)鉻含量8-10%的磨球、磨段熱處理工藝的改進(jìn)就成了迫在眉睫的任務(wù)。目前，在鑄造及熱處理行業(yè)對(duì)含鉻的耐磨材料的熱處理，普遍還采用單次加熱到一定溫度，即需達(dá)到的最高處理溫度，然后油淬的傳統(tǒng)工藝；該種工藝方法還存在如下的問題1,因?yàn)闆]有通過分段加熱，導(dǎo)致內(nèi)部受熱不均4軒。2，因?yàn)閮?nèi)部受熱及受熱時(shí)間不均《軒，導(dǎo)致在油淬后，內(nèi)部馬氏體的產(chǎn)生不均衡，在使用的過程中必然導(dǎo)致球體易破損，不耐用。特別是對(duì)于較高鉻含量磨球、磨段的熱處理，目前的工藝技術(shù)存在更多的缺陷和不便，目前對(duì)于較高鉻含量的磨球、段，大多沒有采用分段加熱處理，且在油淬過程中，沒有按照直徑的不同，按照一定的時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)來區(qū)別進(jìn)行油淬，導(dǎo)致整個(gè)熱處理工藝完成后，沒有產(chǎn)生足夠量的馬氏體，造成磨球、段的韌性與硬度不足，影響了其耐磨、耐用性。近年來，本申請(qǐng)人對(duì)耐磨材料的油淬溫度和時(shí)間，及其對(duì)材料硬度和韌性的影響方面進(jìn)行了研究，從設(shè)備、工藝技術(shù)等方面進(jìn)行改進(jìn)，總結(jié)了熱處理(油淬)溫度與時(shí)間區(qū)間控制曲線，用于指導(dǎo)生產(chǎn)，并據(jù)此整理總結(jié)出了溫段定時(shí)油淬在耐磨材料熱處理中的應(yīng)用方法，其適用于所有高鉻磨球、磨段。但是，上述溫段定時(shí)油淬的熱處理工藝，對(duì)于在不同化學(xué)成份含量配比的情況下，針對(duì)不同化學(xué)成份含量特別是鉻的含量的不同的情況下，其細(xì)化程度就顯得不足，不能在各種不同的情況下都達(dá)到產(chǎn)品最好的性能指標(biāo)；由此可見，上述現(xiàn)有的溫段定時(shí)油淬的熱處理工藝在方法與使用上，顯然仍存在有不便與缺陷，而亟待加以進(jìn)一步改進(jìn)。為了解決上述存在的問題，相關(guān)廠商莫不費(fèi)盡心思來謀求解決之道，但長(zhǎng)久以來一直未見適用的設(shè)計(jì)被發(fā)展完成，而一^:方法又沒有適切的制造方法或工藝能夠解決上述問題，此顯然是相關(guān)業(yè)者急欲解決的問題。因此如何能創(chuàng)設(shè)一種新的溫段定時(shí)油淬對(duì)較高鉻含量磨球、磨段的熱處理工藝，實(shí)屬當(dāng)前重要研發(fā)課題之一，亦成為當(dāng)前業(yè)界急需改進(jìn)的目標(biāo)。有鑒于上述現(xiàn)有的溫段定時(shí)油淬的熱處理工藝存在的缺陷，本發(fā)明人基于從事此類產(chǎn)品設(shè)計(jì)制造多年豐富的實(shí)務(wù)經(jīng)驗(yàn)及專業(yè)知識(shí)，并配合學(xué)理的運(yùn)用，積極加以研究創(chuàng)新，以期創(chuàng)設(shè)一種新的溫段定時(shí)油淬對(duì)較高4各含量磨球、磨段的熱處理工藝，能夠改進(jìn)一般現(xiàn)有的溫段定時(shí)油淬的熱處理工藝，使其在針對(duì)不同化學(xué)成份含量特別是鉻的含量的不同的情況下，都能使產(chǎn)品達(dá)到最好性能指標(biāo)，為企業(yè)節(jié)能降耗，創(chuàng)造效益，更具有實(shí)用性。本申請(qǐng)人在推廣使用已申請(qǐng)發(fā)明專利"溫段定時(shí)油淬在耐磨材料熱處理中的應(yīng)用"的基礎(chǔ)上，針對(duì)不同化學(xué)成份含量特別是鉻的含量的不同，分別進(jìn)行實(shí)驗(yàn)生產(chǎn)，在此基礎(chǔ)上改進(jìn)并完善了不同化學(xué)成份含量配比的情況下，各自能達(dá)到產(chǎn)品最好性能指標(biāo)的新型工藝；特別是據(jù)此對(duì)鉻含量8-10%磨球、磨段熱處理工藝做了更為完善的實(shí)驗(yàn)和總結(jié)，經(jīng)過不斷的研究、設(shè)計(jì)，并經(jīng)反復(fù)試作及改進(jìn)后，終于創(chuàng)設(shè)出確具實(shí)用價(jià)值的本發(fā)明。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的主要目的在于，克服現(xiàn)有的溫段定時(shí)油淬的熱處理工藝存在的缺陷，而提供一種新的溫段定時(shí)油淬對(duì)較高鉻含量磨球、磨段的熱處理工藝，所要解決的技術(shù)問題是針對(duì)不同化學(xué)成份含量特別是鉻的含量的不同，著重完善對(duì)鉻含量8-1oy。磨球、磨段的熱處理工藝，使該種產(chǎn)品達(dá)到最好性能指標(biāo)，為企業(yè)節(jié)能降耗，創(chuàng)造效益，非常適于實(shí)用。本發(fā)明的目的及解決其技術(shù)問題是采用以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)的。依據(jù)本發(fā)明提出的一種溫段定時(shí)油淬對(duì)較高鉻含量磨球、磨段的熱處理工藝，應(yīng)用在鉻含量8-10°/。磨球、磨段的熱處理；其包括以下部分加熱保溫工藝、淬火工藝和回火工藝；所述的加熱保溫工藝是采取四段溫區(qū)加熱，每段溫區(qū)加熱后進(jìn)行保溫，最后升溫到淬火溫度920°C±5。C進(jìn)行淬火準(zhǔn)備；所述的淬火工藝是將半成品在淬火溫度920°C土5。C恒溫保持完成后出爐，入冷卻油淬火；淬火時(shí)冷卻油的溫度為70°C士1.5。C,淬火時(shí)間根據(jù)磨球、磨段的直徑大小決定；所述的回火工藝是將淬火后的半成品加熱至回火溫度380土2。C，經(jīng)恒溫保持完成后分段緩慢冷卻，其恒溫保持的時(shí)間為8小時(shí)。本發(fā)明的目的及解決其技術(shù)問題還可采用以下技術(shù)措施進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)。前述的溫段定時(shí)油淬對(duì)較高鉻含量磨球、磨段的熱處理工藝，其中所述的淬火時(shí)間根據(jù)磨球、磨段的直徑大小參照下表確定；<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>前述的溫段定時(shí)油淬對(duì)較高鉻含量磨球、磨段的熱處理工藝，其中所述的加熱保溫工藝流程包括如下步驟l)將半成品裝筐，送進(jìn)入熱處理爐；2)加熱至620°C—恒溫保持2.5小時(shí)；3)加熱至730°C—二次恒溫保持2.5小時(shí)；4)加熱至880°C—三次恒溫保持2.5小時(shí)；5)加熱至92(TC—四次恒溫保持2.5小時(shí)。前述的溫段定時(shí)油淬對(duì)較高鉻含量磨球、磨段的熱處理工藝，其中所述的淬火工藝流程包括如下步驟1)將半成品在920°C±5。C恒溫保持完成后出爐入冷卻油淬火；2)將整筐的半成品放入預(yù)備好的初始溫度為70°C±1.5。C的冷卻油中；其間，因?yàn)閊1、_艮的高溫傳遞導(dǎo)致的油溫上升忽略不計(jì)；3)淬火時(shí)間是根據(jù)磨球、磨段的直徑大小決定。前述的溫段定時(shí)油淬對(duì)較高鉻含量磨球、磨段的熱處理工藝，其中所述的回火工藝流程包括如下步驟1)半成品完成淬火后，從油槽內(nèi)撈起、瀝油；2)待產(chǎn)品溫度降至125°C土10。C時(shí)，進(jìn)入回火爐；3)加熱至380°C±2°C—恒溫保持8小時(shí)；4)恒溫保持完成后，隨爐緩冷至15(TC出爐，并將半成品放入緩冷坑自然冷卻至《100。C;5)放入暫存區(qū)堆》丈，繼續(xù)冷卻；6)完全冷卻后進(jìn)行質(zhì)量檢驗(yàn)，抽檢。前述的溫段定時(shí)油淬對(duì)較高鉻含量磨球、磨段的熱處理工藝，其中所述的鉻含量8-10°/。磨球、磨段的化學(xué)成分除鐵之外，還包括有如下表所列的元素:<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>前述的溫段定時(shí)油淬對(duì)較高鉻含量磨球、磨段的熱處理工藝，其根據(jù)磨球或磨段的直徑確定其淬火時(shí)間，同時(shí)達(dá)到下述工藝條件加熱溫度在920°C±5°C、回火溫度380°C士2。C、保溫8小時(shí)、油溫控制在70±1.5°C時(shí)，磨球或磨段的硬度與韌性達(dá)到了最佳匹配。前述的溫段定時(shí)油淬對(duì)較高鉻含量磨球、磨段的熱處理工藝，其中所述的冷卻油采用國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)等溫分級(jí)淬火油。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有明顯的優(yōu)點(diǎn)和有益效果。借由上述技術(shù)方案，本發(fā)明溫段定時(shí)油淬對(duì)較高鉻含量磨球、磨段的熱處理工藝可達(dá)到相當(dāng)?shù)募夹g(shù)進(jìn)步性及實(shí)用性，并具有產(chǎn)業(yè)上的廣泛利用價(jià)值，其至少具有下列優(yōu)點(diǎn)1、本發(fā)明溫段定時(shí)油淬對(duì)較高鉻含量磨球、磨段的熱處理工藝采取四段溫區(qū)加熱，每段溫區(qū)加熱后保溫2.5小時(shí)，最后進(jìn)行淬火。該溫段定時(shí)法能使磨球表面與心部受熱達(dá)到均勻，淬火時(shí)淬得徹底，同時(shí)又避免因急劇持續(xù)升溫造成磨球表面過度氧化，影響磨球外觀。2、本發(fā)明可實(shí)現(xiàn)Cr含量8-10%的較高鉻磨球、磨段產(chǎn)品硬度(HRC)>60HRC，沖擊韌性達(dá)2.5焦耳，具有韌性好、耐磨性好和硬度高，破碎率低的特點(diǎn)。3、本發(fā)明的淬火時(shí)間短，且根據(jù)規(guī)格大小確定，保證產(chǎn)品質(zhì)量的同時(shí)節(jié)約了能源、時(shí)間、提高了工作效率。4、本發(fā)明能廣泛應(yīng)用于普通鉻含量8-10°/。的磨球、磨段，提高耐磨材料的硬度，增加研磨體的耐磨性，不僅降低使用單位綜合成本，提高綜合效益，重要的是社會(huì)效益顯著，能為國(guó)家節(jié)約大量的鉻鐵資源和能源消耗。綜上所述，本發(fā)明新穎的溫段定時(shí)油淬對(duì)較高鉻含量磨球、磨段的熱處理工藝，應(yīng)用在鉻含量8-10%磨球、磨段的熱處理；其包括以下部分加熱保溫工藝、淬火工藝和回火工藝；所述的加熱保溫工藝是采取四段溫區(qū)加熱，每段溫區(qū)加熱后進(jìn)行保溫，最后升溫到淬火溫度進(jìn)行淬火準(zhǔn)備；所述的淬火工藝是將半成品在淬火溫度恒溫保持完成后出爐，入冷卻油淬火；淬火時(shí)間根據(jù)磨球、磨段的直徑大小決定；所述的回火工藝是將淬火后的半成品加熱至回火溫度，經(jīng)恒溫保持完成后分段緩慢冷卻；本發(fā)明針對(duì)不同化學(xué)成份含量特別是鉻的含量的不同，著重完善對(duì)鉻含量8-10%磨球、磨段的熱處理工藝，使該種產(chǎn)品達(dá)到最好性能指標(biāo)，為企業(yè)節(jié)能降耗,創(chuàng)造效益，非常適于實(shí)用。本發(fā)明具有上述諸多優(yōu)點(diǎn)及實(shí)用價(jià)值，其不論在方法或功能上皆有較大的改進(jìn)，在技術(shù)上有顯著的進(jìn)步，并產(chǎn)生了好用及實(shí)用的效果，且較現(xiàn)有的溫段定時(shí)油淬的熱處理工藝具有增進(jìn)的突出功效，從而更加適于實(shí)用，并具有產(chǎn)業(yè)的廣泛利用價(jià)值，誠(chéng)為一新穎、進(jìn)步、實(shí)用的新設(shè)計(jì)。上述說明僅是本發(fā)明技術(shù)方案的概述，為了能夠更清楚了解本發(fā)明的技術(shù)手段，而可依照說明書的內(nèi)容予以實(shí)施，并且為了讓本發(fā)明的上述和其他目的、特征和優(yōu)點(diǎn)能夠更明顯易懂，以下特舉較佳實(shí)施例，并配合附圖，詳細(xì)說明如下。圖1是本發(fā)明溫段定時(shí)油淬對(duì)較高鉻含量磨球、磨段的熱處理工藝的工藝流程的框圖。圖2是本發(fā)明溫段定時(shí)油淬對(duì)較高鉻含量磨球、磨段的熱處理工藝的淬火工藝曲線圖。圖3是本發(fā)明溫段定時(shí)油淬對(duì)較高鉻含量磨球、磨段的熱處理工藝的回火工藝曲線圖。具體實(shí)施例方式為更進(jìn)一步闡述本發(fā)明為達(dá)成預(yù)定發(fā)明目的所釆取的技術(shù)手段及功效，以下結(jié)合附圖及較佳實(shí)施例，對(duì)依據(jù)本發(fā)明提出的溫段定時(shí)油淬對(duì)較高鉻含量磨球、磨段的熱處理工藝其具體實(shí)施方式、方法、步驟、特征及其功歲丈，詳細(xì)i兌明iD后。本發(fā)明提出的溫段定時(shí)油淬對(duì)較高鉻含量磨球、磨段的熱處理工藝適用于鉻含量8-10%的磨球、磨段等耐磨材料，其主要的化學(xué)成分如表1所列:表l、磨球、磨段的化學(xué)成份:<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>請(qǐng)參閱圖1所示，是本發(fā)明較佳實(shí)施例的溫段定時(shí)油淬對(duì)較高鉻含量磨球、磨段的熱處理工藝的工藝流程的框圖。其主要包括:加熱保溫工藝、淬火工藝、回火工藝；所述的加熱保溫工藝是采取四段溫區(qū)加熱，每段溫區(qū)加熱后保溫2.5小時(shí)左右，最后升溫到920。C士5。C進(jìn)行淬火。該溫段定時(shí)法能使磨球表面與心部受熱達(dá)到均勻，淬火時(shí)淬得徹底，同時(shí)又避免因急劇持續(xù)升溫造成磨球表面過度氧化，影響磨球外觀。所述的淬火工藝是將半成品在920°C士5。C恒溫保持完成后出爐入油淬火；所采用的冷卻油為等溫分級(jí)淬火油；冷卻油的溫度控制在70°C土5。C的范圍內(nèi)，其間，因?yàn)榍?、段的高溫傳遞導(dǎo)致的油溫上升忽略不計(jì)；半成品在冷卻油中所留置的冷卻時(shí)間，是根據(jù)磨球、磨段直徑的大小而決定的，具體參見下表2:表2:淬火時(shí)間根據(jù)球、段直徑大小分列于下表<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>所述回火工藝的產(chǎn)品回火溫度為380±2°C，保溫8小時(shí)；恒溫保持完成后隨爐緩冷至150°C出爐，然后將其自然冷卻。經(jīng)反復(fù)實(shí)驗(yàn)證明，例如當(dāng)磨球或磨段的直徑在C70imn-(J80rmn，其淬火時(shí)間為5min、同時(shí)達(dá)到下述工藝條件加熱溫度在920°C±5°C、回火溫度380°C±2°C、保溫8小時(shí)、油溫控制在70°C±1.5。C時(shí)，磨^l或磨^a的硬度與韌性達(dá)到了最佳匹配。請(qǐng)參閱圖2所示，是本發(fā)明較佳實(shí)施例的溫段定時(shí)油淬對(duì)較高鉻含量磨球、磨段的熱處理工藝的淬火工藝曲線圖。本發(fā)明的淬火工藝主要包括以下步驟1)將半成品裝筐(特制合金金屬筐)，送進(jìn)入熱處理爐；2)—加熱至620。C—恒溫保持2.5小時(shí)；3)—加熱至73(TC—二次恒溫保持2.5小時(shí)；4)—加熱至880。C—三次恒溫保持2.5小時(shí)；5)—加熱至920。C—四次恒溫保持2.5小時(shí)；6)—將半成品在92(TC恒溫保持完成后出爐入油淬火；7)將整筐半成品放入預(yù)備好的初始溫度為7(TC士1.5。C的冷卻油中；其間，因?yàn)榍?、段的高溫傳遞導(dǎo)致的油溫上升忽略不計(jì)；8)淬火時(shí)間#^居磨球、磨段的直徑大小決定；9)上述的冷卻油采用等溫分級(jí)淬火油。請(qǐng)參閱圖3所示，是本發(fā)明較佳實(shí)施例的溫段定時(shí)油淬對(duì)較高鉻含量磨球、磨段的熱處理工藝的回火工藝曲線圖。本發(fā)明的回火工藝主要包括以下步驟1)半成品完成淬火后，從油槽內(nèi)撈起、瀝油；2)待產(chǎn)品溫度降至U5。C土10。C時(shí)，進(jìn)入回火爐；3)—加熱至380°C±2°C—恒溫保持8小時(shí)；4)—恒溫保持完成后，隨爐緩冷至15(TC出爐，并將半成品放入緩冷坑自然冷卻至《100。C;5)—放入暫存區(qū)堆放，繼續(xù)冷卻；6)—完全冷卻后進(jìn)行質(zhì)量檢驗(yàn)。本發(fā)明所述的工藝新技術(shù)溫段定時(shí)油淬在鉻含量8-10°/。磨球、磨段熱處理中的應(yīng)用，在實(shí)際使用后使研磨體的硬度更加穩(wěn)定且大幅上升，可實(shí)現(xiàn)Cr含量8-10%的較高鉻含量磨球、磨段的產(chǎn)品硬度(HRC)>60HRC，沖擊韌性達(dá)2.5焦耳；其中C70隨以上的球、段的硬度由原來的57。上升到60。；其中d^Omm以下的J^、_歐的硬度由原來的59。上升到61°—62°，單位磨庫毛大幅下降，且具有韌性好、耐磨性好和硬度高，破碎率低的特點(diǎn)，從而實(shí)現(xiàn)1、節(jié)約電能；2、節(jié)約鉻鐵資源；3、為客戶單位降低了大量的生產(chǎn)成本,具有良好的使用價(jià)值及社會(huì)經(jīng)濟(jì)效益。該項(xiàng)熱處理改進(jìn)型工藝技術(shù)具有廣泛的推廣和實(shí)用價(jià)值，效果好，含金量高，其優(yōu)點(diǎn)是提高耐磨材料的硬度，增加研磨體的耐磨性，不僅降低使用單位綜合成本，提高綜合效益，重要的是社會(huì)效益顯著，能為國(guó)家節(jié)約大量的鋼鐵資源和能源;肖耗。上述如此結(jié)構(gòu)構(gòu)成的本發(fā)明溫段定時(shí)油淬對(duì)較高鉻含量磨球、磨段的熱處理工藝的技術(shù)創(chuàng)新，對(duì)于現(xiàn)今同行業(yè)的技術(shù)人員來說均具有許多可取之處，而確實(shí)具有技術(shù)進(jìn)步性。以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并非對(duì)本發(fā)明作任何形式上的限制，雖然本發(fā)明已以較佳實(shí)施例揭露如上，然而并非用以限定本發(fā)明，任何熟悉本專業(yè)的技術(shù)人員，在不脫離本發(fā)明技術(shù)方案范圍內(nèi)，當(dāng)可利用上述揭示的技術(shù)內(nèi)容作出些許更動(dòng)或修飾為等同變化的等效實(shí)施例，但凡是未脫離本發(fā)明技術(shù)方案的內(nèi)容，依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實(shí)質(zhì)對(duì)以上實(shí)施例所作的任何簡(jiǎn)單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的范圍內(nèi)。權(quán)利要求1、一種溫段定時(shí)油淬對(duì)較高鉻含量磨球、磨段的熱處理工藝，應(yīng)用在鉻含量8-10％磨球、磨段的熱處理；其包括以下部分加熱保溫工藝、淬火工藝和回火工藝；其特征在于所述的加熱保溫工藝是采取四段溫區(qū)加熱，每段溫區(qū)加熱后進(jìn)行保溫，最后升溫到淬火溫度920℃±5℃進(jìn)行淬火準(zhǔn)備；所述的淬火工藝是將半成品在淬火溫度920℃±5℃恒溫保持完成后出爐，入冷卻油淬火；淬火時(shí)冷卻油的溫度為70℃±1.5℃，淬火時(shí)間根據(jù)磨球、磨段的直徑大小決定；所述的回火工藝是將淬火后的半成品加熱至回火溫度380±2℃，經(jīng)恒溫保持完成后分段緩慢冷卻，其恒溫保持的時(shí)間為8小時(shí)。2、根據(jù)權(quán)利要求1所述的溫段定時(shí)油淬對(duì)較高鉻含量磨球、磨段的熱處理工藝，其特征在于其中所述的淬火時(shí)間根據(jù)磨球、磨段的直徑大小參照下表確定；表一淬火時(shí)間根據(jù)球、段直徑大小分列于下表<table>tableseeoriginaldocumentpage2</column></row><table>3、根據(jù)權(quán)利要求1所述的溫段定時(shí)油淬對(duì)較高鉻含量磨球、磨段的熱處理工藝，其特征在于其中所述的加熱保溫工藝流程包括如下步驟(l)將半成品裝篋，送進(jìn)入熱處理爐；(2)加熱至620°C—恒溫保持2.5小時(shí)；(3)加熱至730°C—二次恒溫保持2.5小時(shí)；(4)加熱至880°C—三次恒溫保持2.5小時(shí)；(5)加熱至920°C—四次恒溫保持2.5小時(shí)。4、根據(jù)權(quán)利要求1所述的溫段定時(shí)油淬對(duì)較高鉻含量磨球、磨段的熱處理工藝，其特征在于其中所述的淬火工藝流程包括如下步驟(1)將半成品在920°C士5。C恒溫保持完成后出爐入冷卻油淬火；(2)將整篋的半成品放入預(yù)備好的初始溫度為70°C±1.5。C的冷卻油中；其間，因?yàn)榍?、^:的高溫傳遞導(dǎo)致的油溫上升忽略不計(jì)；(3)淬火時(shí)間是才艮據(jù)磨球、磨段的直徑大小決定。5、根據(jù)權(quán)利要求1所述的溫段定時(shí)油淬對(duì)較高鉻含量磨球、磨段的熱處理工藝，其特征在于其中所述的回火工藝流程包括如下步驟(1)半成品完成淬火后，從油槽內(nèi)撈起、瀝油；(2)待產(chǎn)品溫度降至125°C士10。C時(shí)，進(jìn)入回火爐；(3)加熱至38(TC±2°C—恒溫保持8小時(shí)；(4)恒溫保持完成后，隨爐緩冷至15(TC出爐，并將半成品放入緩冷坑自然冷卻至《10(TC;(5)放入暫存區(qū)堆放，繼續(xù)冷卻；6)完全冷卻后進(jìn)行質(zhì)量檢驗(yàn)。6、根據(jù)權(quán)利要求1所述的溫段定時(shí)油淬對(duì)較高鉻含量磨球、磨段的熱處理工藝，其特征在于其中所述的鉻含量8-ioy。磨球、磨段的化學(xué)成分除鐵之外，還包括有如下表所列的元素:<table>tableseeoriginaldocumentpage3</column></row><table>7、根據(jù)權(quán)利要求2所述的溫段定時(shí)油淬對(duì)較高鉻含量磨球、磨段的熱處理工藝，其特征在于根據(jù)磨球或磨段的直徑確定其淬火時(shí)間，同時(shí)達(dá)到下述工藝條件加熱溫度在920°C士5。C、回火溫度380。C±2°C、保溫8小時(shí)、油溫控制在70±1.5'C時(shí)，磨球或磨段的硬度與韌性達(dá)到了最佳匹配。8、根據(jù)以上任意一權(quán)利要求所述的溫段定時(shí)油淬對(duì)較高鉻含量磨球、磨段的熱處理工藝，其特征在于其中所述的冷卻油采用國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)等溫分級(jí)淬火油。全文摘要本發(fā)明是關(guān)于一種溫段定時(shí)油淬對(duì)較高鉻含量磨球、磨段的熱處理工藝，應(yīng)用在鉻含量8-10％磨球、磨段的熱處理；其包括以下部分加熱保溫工藝、淬火工藝和回火工藝；所述的加熱保溫工藝是采取四段溫區(qū)加熱，每段溫區(qū)加熱后進(jìn)行保溫，最后升溫到淬火溫度進(jìn)行淬火準(zhǔn)備；所述的淬火工藝是將半成品在淬火溫度恒溫保持完成后出爐，入冷卻油淬火；淬火時(shí)間根據(jù)磨球、磨段的直徑大小決定；所述的回火工藝是將淬火后的半成品加熱至回火溫度，經(jīng)恒溫保持完成后分段緩慢冷卻；本發(fā)明針對(duì)不同化學(xué)成份含量特別是鉻的含量的不同，著重完善對(duì)鉻含量8-10％磨球、磨段的熱處理工藝，使該種產(chǎn)品達(dá)到最佳性能指標(biāo)，為企業(yè)節(jié)能降耗，創(chuàng)造效益，非常適于實(shí)用。文檔編號(hào)C21D1/58GK101423891SQ20081017181公開日2009年5月6日申請(qǐng)日期2008年11月12日優(yōu)先權(quán)日2008年11月12日發(fā)明者趙金斌申請(qǐng)人:寧國(guó)市東方碾磨材料有限責(zé)任公司